安全生产风险分级管控与隐患排查治理管理制度流程(总)
完整版)安全风险分级管控和隐患排查治理管理制度
完整版)安全风险分级管控和隐患排查治理管理制度项目部安全风险分级管控和隐患排查治理管理制度是为了实现绿色安全生产的管理目标而制定的。
根据国家安全生产方针、法律法规、标准、规范以及上级公司规定，结合项目部实际情况，本制度全面体现预防为主、综合治理的思想，旨在实现对风险的超前预控，持续排查和消除安全隐患。
本制度明确了安全隐患和安全风险的区别。
安全隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程、安全生产管理制度的规定，或者其他因素在生产经营活动中存在的可能导致不安全事件或事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。
而安全风险是指某一事故发生的可能性及其可能造成的损失的组合。
本制度通过评估手段对安全风险进行分级管控，使生产经营活动中风险降低到能容忍程度。
各分包单位应将安全隐患排查治理和风险预控作为安全生产基础工作常抓不懈，建立健全安全隐患排查治理和风险预控、建档监控等制度，逐级建立并落实从主要负责人到每位员工的隐患排查治理、风险预控和监控责任制。
本制度实施安全隐患和风险预控分级管理，定期排查、治理。
对安全隐患和风险要分类定级，制定措施，落实责任，限时整改或预控，使隐患整改和风险预控做到“责任、措施、资金、时间、预案”五落实。
同时，实施安全隐患和风险预控闭环管理，建立完善的隐患排查治理和风险预控工作机制，落实隐患排查、建档、评估、整改、验收闭环管理，对重大安全隐患实行挂牌督办、跟踪治理、逐项销项制度；落实危险源辩识、风险评估、分级、分责、监控、预警、预报制度。
在新开工工程、新工艺、新设备、新设施的投入或生产安全环境有变化时，未进行风险评估和隐患排查或未对风险、隐患采取有效管控措施的不得冒险作业和施工。
安全隐患治理应坚持“及时有效、先急后缓、先重点后一般、先安全后生产”的原则，风险预控应做到使安全风险降低到能容忍程度的原则，做到不安全不生产，安全风险不掌握不生产。
项目部及各所属分包单位是安全隐患排查、治理和风险预控管理的责任主体。
安全生产风险分级管控和隐患排查治理制度
安全生产风险分级管控体系和隐患排查治理体系管理制度第一章总则第一条为落实公司全员安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系（以下简称双重预防体系）责任制，及时、有效辨识管控安全风险，排查治理生产安全事故隐患，防范生产安全事故发生，保障公司全体职工的生产财产安全，根据《中华人民共和国安全生产法》、《山东省安全生产条例》等法律法规，结合公司实际，制定本制度。
第二条公司安全生产风险分级管控和隐患排查治理以及监督管理，适用本办法。
本办法所称安全生产风险分级管控，是指生产经营单位对存在的安全生产风险定期进行辨识，确定风险等级，采取相应管控措施，实施风险动态管理的活动。
本办法所称隐患即事故隐患，是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷，或者因风险管控措施缺失或者失效可能导致事故发生的各类安全生产风险。
事故隐患分为“一般事故隐患”和“重大事故隐患”。
第三条为落实双重预防体系全员责任制，公司成立如下双重预防体系建设工作领导小组。
组长：总经理副组长：党委书记、工会主席、分管副总经理、财务总监组员：各科室负责人、各基层单位（包括维抢修中心）负责人双重预防体系建设工作领导小组下设办公室，办公室设在安全监察科，张恒洋任办公室主任。
第二章双重预防体系全员责任制第四条总经理对公司双重预防体系的建立和有效运行全面负责，履行下列职责：（一）组织落实双重预防体系有关法律法规和标准规范；（二）建立健全并组织实施双重预防体系全员责任制；（三）组织制定双重预防体系相关制度并保障有效运行；（四）组织安全生产风险分级管控并负责最高等级风险管控；（五）组织事故隐患排查治理，及时消除生产安全事故隐患，及时掌握重大隐患治理情况；（六）将双重预防体系纳入年度安全生产教育和培训计划并督促落实；（七）保障双重预防体系运行所需资金和人力资源；（八）法律、法规、规章规定的其他职责。
安全风险分级管控和隐患排查治理管理制度
安全风险分级管控和隐患排查治理管理制度第一章总则第一条为加强安全管理，防范事故风险，保障人身和财产安全，制定本安全风险分级管控和隐患排查治理管理制度。
第二条本制度适用于本单位及其下属所有部门单位的安全管理工作。
第三条安全风险分级管控和隐患排查治理是本单位安全管理的重要组成部分，具有一定的普遍性和针对性。
第四条本制度所称安全风险是指可能引发事故、损害生产设备、人身伤亡、环境污染或财产损失的隐患。
第五条安全风险分级管控和隐患排查治理应当坚持预防为主、综合治理、全员参与、科学决策、分类管理、分级负责的原则。
第二章安全风险分级管控第六条安全风险应当按照风险等级进行分类，分为高风险、中风险、低风险三个等级。
第七条针对各种安全风险，本单位应当建立风险评估机制，明确风险评估的方法和标准。
第八条高风险的安全风险，应当着重加强管控，建立专门的风险应对措施，并建立应急预案。
第九条中风险的安全风险，应当加强监管，定期进行风险评估，提前发现和控制可能存在的风险隐患。
第十条低风险的安全风险，应当建立健全的常规巡查制度，确保风险得到及时发现和处理。
第十一条各部门应当定期开展安全风险的综合评估分析，根据分级风险等级制定相应的管控方案，确保风险控制得到有效执行。
第三章隐患排查治理第十二条隐患排查治理是安全风险分级管控的重要环节，本单位应当建立隐患排查治理制度，明确隐患排查的具体要求和流程。
第十三条隐患排查治理应当贯穿于全员，各部门应当加强组织管理，明确各自责任，推进隐患的排查和整改工作。
第十四条隐患的排查工作应当以安全为重，在不影响正常生产、生活秩序的前提下，全面开展隐患排查。
第十五条隐患整改工作应当抓紧抓好，确保整改措施到位、有效、可追溯，并及时进行验收。
第十六条针对隐患的整改，应当建立台账，并定期进行汇总，报告给上级领导部门，确保整改工作的落实和效果。
第四章管理措施第十七条指导思想。
本单位应当建立以安全为中心的发展理念，形成全员重视安全、预防为主的文化氛围。
安全生产风险分级管控和隐患排查治理制度
安全生产风险分级管控和隐患排查治理制度安全生产是企业生产经营的重中之重，安全生产风险分级管控和隐患排查治理制度的建立是保障安全生产的基础。
下面，我们将详细介绍安全风险分级管控和隐患排查治理制度的内容和实施方法。
一、安全生产风险分级管控制度1.风险分级标准(1)由企业确定的风险分级标准，考虑到不同生产环节的特殊性和危险程度来辨别和区分风险的等级。
(2)一般根据生产设备的性质、工艺流程的复杂程度、可能产生的事故类型和后果等因素，将风险分为高、中、低三个等级。
2.风险分级管控措施(1)高风险等级的工艺、设备或环境设置更加严格的安全措施，例如增加防爆设备、提高安全防护等级。
(2)中风险等级的工艺、设备或环境要制定详细的操作规程和应急预案，加强现场管理和培训。
(3)低风险等级的工艺、设备或环境要定期检查和保养，确保安全措施的有效性。
3.风险评估与监控(1)定期对各个工艺、设备或环境进行风险评估，发现和分析可能存在的风险。
(2)根据评估结果，调整相关的安全措施和控制措施，确保风险处于可接受的范围内。
(3)建立风险监控机制，对关键的操作工艺、设备或环境进行实时监测，发现问题及时处理。
1.隐患排查标准(2)要制定适合本企业的排查标准，明确各个环节的隐患排查内容和频次。
(3)排查标准要细化到具体的工艺流程和设备维护保养等方面，确保全面排查隐患。
2.隐患排查责任(1)明确各个岗位的隐患排查责任，并对岗位责任进行细化和量化。
(2)设置专业的隐患排查组织，定期组织隐患排查工作。
(3)建立隐患排查结果的记录和归档制度，以备后期查阅和整改跟踪。
3.隐患排查治理流程(1)制定具体的隐患排查治理流程，包括排查、评估、整改和验收等环节。
(2)隐患排查结果要及时通报相关责任人，并制定整改措施和时限。
(3)对整改结果要进行验收，确保隐患得到有效控制和消除。
三、安全生产风险分级管控和隐患排查治理制度的实施方法1.法律法规的宣传教育(1)加强安全生产法律法规的宣传，提高全员的安全意识和责任感。
安全生产风险分级管控与隐患排查治理管理制度(总)
安全生产风险分级管控与隐患排查治理管理制度(总)安全生产是企业发展的基石，是保障员工生命安全和财产安全的重要工作。
在工作中，难免会遇到各种安全生产风险，如果不及时加以管控和隐患排查治理，就可能给企业带来不可估量的损失。
因此，建立健全的安全生产风险分级管控与隐患排查治理管理制度对于企业的长远发展至关重要。
一、安全生产风险划分在工作中，安全生产风险可以分为以下几个方面：人为因素、机械设备故障、自然灾害、疫情传播等。
其中，人为因素是造成事故的主要原因，包括人员操作不当、使用不当、管理不善等。
机械设备故障是企业生产中常见的问题，如果设备出现故障可能导致事故的发生。
自然灾害如地震、火灾、水患等也会对企业的正常生产造成影响。
而疫情传播是当前热点问题，在全球范围内对企业的生产经营都带来了挑战。
二、安全生产风险分级管控1、建立安全生产风险分级管理制度，根据风险的大小和影响程度对其进行分级。
将风险分为高、中、低三个级别，明确各个级别的控制措施和负责人。
2、针对高风险，要加强安全生产的监督和管理。
制定专门的应急预案，定期组织演练，确保人员疏散和救援工作的顺利进行。
3、对中风险要加强监测和巡查，发现问题及时处理。
对设备进行定期检修和维护，确保其正常运转。
加强员工的安全教育和培训，提高其安全意识和操作技能。
4、对低风险，要加强日常管理，建立档案。
对安全生产隐患进行排查，及时整改。
加强对员工的心理辅导，提高其抗压能力。
三、隐患排查治理管理制度1、建立安全生产隐患排查治理制度，明确隐患的分类和整改措施。
对于不同类型的隐患采取不同的整改方式，确保整改措施的有效性。
2、制定隐患排查计划，定期对各项隐患进行检查。
对发现的隐患要立即整改，不留死角。
建立隐患排查的台账，定期向领导汇报整改情况。
3、加强隐患的跟踪管理，确保整改措施的实施。
对整改不到位的单位进行责任追究，对整改达标的单位进行表彰奖励，激励其提高安全生产管理水平。
4、建立隐患排查结果的反馈机制，及时总结经验，改进工作方式。
安全生产风险分级管控与隐患排查治理管理制度流程
安全生产风险分级管控与隐患排查治理管理制度流程一、概述为了确保企业的安全生产，有效降低各类安全风险并预防事故的发生，建立安全生产风险分级管控与隐患排查治理管理制度是非常必要的。
本文将介绍一个基本的流程，旨在帮助企业建立起规范的安全管理体系。
二、风险分级管控1.风险识别与评估风险识别是第一步，需要全面排查企业的各项工作活动，并确定可能存在的风险。
评估风险的严重程度和概率，将风险分为高、中、低三个级别。
2.风险管控措施制定与实施根据风险评估结果，制定相应的风险管控措施。
高风险需采取紧急措施，中风险需采取适当管控措施，低风险则需制定预防性措施。
并明确责任人与控制措施的实施时间表。
3.风险监控与反馈建立风险监控机制，定期评估和监测风险管控的有效性。
同时，将风险管控结果反馈给相关人员，以供改进和调整措施。
三、隐患排查治理1.隐患排查计划制定根据工作的特点，制定隐患排查计划，包括时间、地点、参与人员等。
确保排查全面、系统，涵盖企业的各个环节和岗位。
2.隐患排查实施组织相关人员进行隐患排查，按照计划进行检查，发现隐患后立即进行记录。
排查时要注重重点部位、重大危险源以及已存在的隐患。
3.隐患整改与复查对于发现的隐患，要立即进行整改，并确保整改到位。
整改后，对整改效果进行复查，确保问题得到彻底解决。
四、治理管理制度1.制定制度文件建立安全生产风险分级管控与隐患排查治理管理制度的文件，包括制度名称、适用范围、责任部门、相关流程等。
2.培训与宣传将制度文件进行培训与宣传，确保全体员工了解制度内容，并能够按照制度要求进行工作。
3.监督与考核建立一套监督与考核机制，对企业内部的制度执行情况进行评估，及时发现问题并采取措施纠正。
4.改进与完善根据实际情况，不断改进与完善安全生产风险分级管控与隐患排查治理管理制度，使之与企业的实际情况相符。
五、总结安全生产风险分级管控与隐患排查治理管理制度的建立和实施是确保企业安全生产的重要保障。
安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防管理制度
安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防管理办法第一章总则第一条为进一步加强集团安全生产风险管理，规范安全生产风险辨识评估与管控工作，推进建立安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，防范和遏制安全生产事故，依据《安全生产法》《企业职工伤亡事故分类》等法律法规、浙建集团关于《深入推进安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设的指导意见（试行）》以及集团《管理手册》与《程序文件》，制定本办法。
第二条本办法所称风险，是指在生产经营活动中发生安全生产事故的可能性和损失程度的组合。
第三条风险管理应遵循的原则：（一）安全第一，预防为主。
把风险控制在隐患形成之前，把隐患排查治理挺在事故前面，把安全风险预防关口层层前移。
（二）突出重点、分级管控。
对不同施工专业、区域、工序、环节进行安全生产综合评估, 确定安全风险等级，采取差异化的管控措施，确保施工过程的安全。
（三）自辨自控，自查自治。
明确集团安全生产主体责任，层层落实安全生产责任，发挥主体主观能动性，组织实施双重预防机制。
（四）动态管理，分类整治。
通过辨识风险，隐患排查治理，实现安全风险分级管控，事故隐患分类治理的动态管理。
第四条本办法适用于集团所属各工程项目部对安全生产风险的辨识评估、分级管控和隐患排查治理以及集团两级对其进行的监督管理。
第二章组织机构及管理职责第五条集团生产安全部为双重预防机制的归口管理部门，负责相关办法的制订，指导和参与各施工项目安全风险辨识、评估以及重大安全专项方案的审核，监督各二级单位对项目重大安全风险的管控及事故隐患的排查治理，并定期上报各类风险管控和隐患排查报表。
第六条二级单位是各所属项目实施双重预防机制的直接管理单位，由所属生产安全科负责组织或参与相关工作，包括组织或参与所属施工项目安全风险辨识、评估以及重大安全风险专项方案的审核，监督项目部对较大安全风险的管控，定期落实事故隐患的排查和督促整改，审核各类风险管控和隐患排查报表数据并上报生产安全部。
安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系建设工作流程图
安全生产风险分级管控和隐患 排查治理双重预防体系建设工作流程图
明确组织领导、制定工作方案、开展学习宣贯、组织安全培训
安全风险分级管控 开展风险评估 确定风险级别 强化风险管控
按照生产组织、工艺流程、设施设备、 作业不同特点等确定风险，参照各行业 领域指导手册工作标准订起开展风险评估
业作业安全风险比较图并公示
总结完善
隐患排查治理
常态开展隐患排查
建立隐患排查治理制度，在各岗位 生产作业流程中设置隐患排查工作 环节，制度符合现场实际的各岗位 日常隐患排查清单，强化对存在重 大安全风险的工艺、场所、环节和
部位的隐患排立改，重大隐患 制定治理实施方案，纳入一单四制 管理，上报行业主管部门，动态清
零
认真总结体系建设阶段的工作经验和教训，根据排查 治理结果补充完善风险点及危险源辨识
建立安全风险分级管控制度，根据发生事 故的严重程度和发生事故的可能性，确定 风险点风险级别，将风险点化为一、二、
三、四级
建立安全风险清单和数据库，制定重大 安全风险管控措施，明确责任部门与责
任人，逐一落实管控措施
落实风险告知
深化“一会三卡”制度，设置重大安全风险公告 栏，制作岗位安全风险告知卡，在重点部位、环 节粘贴（风险告知栏）、《岗位风险提示卡》， 对存在重大安全风险的工作场所和岗位，设置明 显警示标志，绘制企业安全风险四色分布图、企
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安全风险分级管控与隐患排查治理制度精心整理无棣恒福盐化有限公司2018 年安全生产风险分级管控管理制度1 目的为辨识公司范围内影响安全的危险有害因素，评价其风险程度，确定一般和重大风险，并对其进行有效的控制，以预防、降低或消除风险，特制定本制度。
2范围危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；——常规和非常规作业活动；——事故及潜在的紧急情况；——所有进入作业场所人员的活动；——原材料、产品的运输和使用过程；精心整理——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；——工艺、设备、管理、人员等变更；——丢弃、废弃、拆除与处置；——气候、地质及环境影响等。
3频次危险有害因素辨识和风险管控的时机：常规活动每年一次，非常规活动开始之前。
4依据4.1《中华人民共和国安全生产法》（主席令第十三号）4.2《安全生产风险分级管控体系通则》4.3《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》 DB37/T 2971-20175 原则5.1 根据本公司的安全生产的实际运行情况，成立风险管控体系建设领导小组，由风险管控小组组织各单位进行风险辨识和分级管控。
5.2 公司风险管控领导小组成立组长：总经理副组长：生产厂长成员：部门负责人及班长等。
5.3 各级职责精心整理组长职责：负责组织安全风险分级体系建设工作的开展，领导小组成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，批准重大及重要的风险清单。
副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成企业安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。
组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。
其他部门：按照“分级管理、管业务必须管安全”的原则，企业生产、工艺、设备、电气等部门及人员积极按照企业部署，成立本部门风险管控工作小组，完成本部门、本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。
6工作程序6.1 首先对所有人员进行风险管控培训。
6.2 编制风险源统计表及设备设施清单和作业活动清单。
6.3 选用 JHA法对作业活动、 SCL法对设备设施进行危险、有害因素识别和风险管控。
6.4 根据风险管控准则对事件发生的可能性和严重性进行合理取值，综合评价风险等级。
6.5 对重大风险及评价出的隐患制定补充措施并落实整改，将风险降为可接受。
6.6 最后对所有人员进行评价结果培训，使其熟悉工作岗位和工作环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。
7风险管控方法7.1 公司根据需要，常规活动每年一次，分析采用以下方法：精心整理公司发动员工参与风险评估，管理人员与员工一起参与风险评估过程，危险有害因素辨识方法采用工作危害分析（ JHA）和安全检查表法（ SCL）。
7.2 进行风险评估时的程序：（1）作业危害分析主要采用工作危害分析（JHA）, 由岗位操作人员、管理人员对本岗位的所有作业活动列出清单，并进行工作危害分析（ JHA），上报公司评价小组进行会审，对不合格者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后公司风险管控小组再进行会审和确定。
（2）设备设施的危害分析主要采取安全检查表（ SCL）分析，由岗位管理人员和操作人员列出设备设施清单，按安全检查表（ SCL）分析进行，上报公司评价小组进行会审，对不合格者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后公司风险管控小组再进行会审和确定。
（3）风险信息的更新A、在下列情况下安全检查表（SCL）分析记录和工作危害分析（JHA）记录进行更新；---工艺指标或操作规程变更时；---新的或变更的法律、法规或其他要求；---技术改造项目；---有因为事故、事件或其他而发生不同的认识；---组织机构发生大的调整；---其他变更。
B、如果没有上述变化时，部门一年进行一次评审或检查风险识别的结果。
---对作业活动我们选择工作危害分析（ JHA）；---对设备设施我们选择安全检查分析（ SCL）的方法进行评价；---非常规活动在开始之前，按照作业活动采取工作危害分析（JHA）的方法进行评价。
精心整理7.3 工作危害分析（ JHA）风险管控，判定风险等级，制定控制措施。
JHA）是对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。
作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。
可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。
1）身体某一部位是否可能卡在物体之间2）工具、机器或装备是否存在危害因素3）从业人员是否可能接触有害物质4）从业人员是否可能滑到、绊倒或摔落5）从业人员是否可能推、举、拉用力过度而扭伤6）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中7）是否存在过度的噪音或震动8）是否存在物体坠落的危害因素9）是否存在照明问题10）天气状况是否可能对安全造成影响11）存在产生有害辐射的可能精心整理12）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质13）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽以上仅为举例，各管理人员和操作人员应根据实际工作进行作业分析。
分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。
工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。
我们在作业时常常强调“四不伤害”，即不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害、保护别人不受伤害。
在识别危害时，应考虑造成这四种伤害的危害。
作业危害分析的主要步骤是：1）确定（或选择）待分析的作业；2）将作业划分为一系列的步骤；3）辨识每一步骤的潜在危害；4）确定相应的预防措施。
辨识之前列出作业活动清单。
7.4 安全检查表法（ SCL）1）有关标准、规程、规范及规定；精心整理2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；3）系统分析确定的危险部位及防范措施；4）分析个人的经验和可靠的参考资料；5）有关研究结果，同行业或类似行业检查表等。
温度等工艺参数的过度波动；反应停留时间的变化；防火、安全间距、消防道路与装置间距；消防器材数量；安全设施状况；作业环境等等。
在识别危害时都应考虑到。
一定的顺序。
先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建筑物等。
对于一个具体的设备设施而言，可以按系统一个一个地检查，或按部位顺序检查，从上到下、从左到右或从前往后都可以。
7.5风险评价和分级企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。
风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝” 四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。
—— E 级 \5 级蓝色可接受危险：班组、岗位管控。
—— D 级 \4 级蓝色轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。
精心整理—— C 级 \3 级黄色显著危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。
—— B 级 \2 级橙色高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。
—— A 级 \1 级红色极其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。
8风险管控准则公司风险管控准则采用风险矩阵法：根据事故发生的可能性（L）和后果的严重程度（ S）确定风险度（ R）。
即 R =L×S8.1 风险管控准则制定依据：1）有关安全生产法律、法规；2）设计规范、技术标准；3）公司的安全管理标准、技术标准；4）公司的安全生产方针和目标等。
8.2 风险管控准则表一：事件发生的可能性（L）判别准则等级标准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有5监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
精心整理危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场4有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序3执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效2执行，或过去偶尔发生事故或事件。
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严1格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件。
表二：事件发生后果的严重程度（S）判别准则等法律、法规及其他要求人员财产损失 /停工公司形象级万元5违反法律、法规和标准死亡>10装置停工国内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力>5装置暂时停工行业内、省内影响不符合上级公司或行业截肢、骨折、听3的安全方针、制度、规定>3部分设备损坏地区影响力丧失、慢性病等2不符合公司的安全操作轻微受伤、间歇<1受影响不大，几公司及周程序、规定不舒服乎不停工边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损精心整理表三：风险等级判定准则及控制措施与实施期限风险度等级应采取的行动 / 控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续立刻作业，对改进措施进行评估15-19重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行立即或近期整改控制程序，定期检查、测量及评估9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，2 年内治理加强培训及沟通4-8可接受可考虑建立操作规程、作业指导书有条件、有经费但需定期检查时治理< 4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录风险分级巨大（很高）重大（高）中度（中）轻度（低）忽略（较低）判定方法风险等级采用 LEC法E级D级C级B级A级采用 LS法 1 级 2 级 3 级 4 级 5 级危险色度红色橙色黄色蓝色蓝色精心整理——注 ; 以下情形直接确定为重大（ D 级/2 级/ 橙色）风险：——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；——涉及危险化学品重大危险源的；——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10 人及以上的；——经风险评价确定为最高级别风险的。