锅炉管子制造通用工艺守则-OCD-TE-002
锅炉受热面管道技术规范书
北方联合电力临河热电厂2×300MW供热机组受热面管材技术规范书北方联合电力临河热电厂目录1．总则2．设备规范3．设备的运行环境条件4．技术要求5．质量保证及实验6．供货范围7．包装、运输及储存8．技术文件9．其它10．售后服务1 总则1．1 本技术规范书适用于临河热电厂2×300MW供热机组工程受热面管材的设计、制造、检验、包装、运输和安装指导、监督和性能试验等方面的技术要求。
1．2 主要管道管材包括：屏式过热器、高温段过热器、低温段过热器、再热器、水冷壁、省煤器。
1．3 供方应有严格的质量保证体系，提供高质量管道材料。
本技术规范书提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关国际标准的有关规定的条文，供方应保证提供符合本技术规范书的最新国家标准的优质产品。
1．4 供方须执行本技术规范书所列标准。
有矛盾时，按较严格标准执行。
供方在管材的设计和制造中所涉及的各项规程，规范和标准必须遵循现行最新版本的标准。
1．5 供方应提供高质量的管材。
这些管材应是成熟可靠、技术先进的产品，且制造厂已有相同容量机组制造、运行两年以上的成功经验，且实践已证明产品是成熟可靠的。
1．6 签订合同之后，需方有权提出因规范标准和规程发生变化而产生的一些补充要求，供方应执行这些要求，具体项目由供需双方共同商定。
1．7 本技术规范书将作为订货合同的附件，与合同正文具有同等效力。
2．设备规范2．1 锅炉受热面炉内范围内的汽水管道。
2．2 规格及参数（见供货范围）3．设备的运行环境条件3．1 机组运行条件3．2 电厂海拔高度：1038.3m（黄海高程）3.3 海拔高度：1038.3米3.4 地震烈度：8度3.5 气象条件：3.5.1 环境温度变化范围：最高：39℃最低：-35℃（极端）最高：40℃最低：0℃（室内）3.5.2相对湿度平均：50%3.6 设备测量介质 ;蒸汽（空气）、烟气,氢气,水，油3．7 锅炉3．8 锅炉型式：亚临界压力、一次中间再热、单炉膛、平衡通风、固态排渣、汽包型燃煤锅炉。
管道通用工艺规程
管道通用工艺规程工业管道制作安装通用工艺规程1、主要内容与适应范围1.1 本规程规定了工业金属压力管道（GC2级）制作、安装、检验的基本要求。
1.2 本规范适用于本公司承建的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的GC2级工业压力管道。
2、总则本公司承建的工业管道的制作、安装及检验除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规、标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样及专用工艺文件的要求。
3、材料3.1 材料标记3.1.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定。
3.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件； b) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；c) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢 ( H 型) 管道组成件； d) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。
3.1.3 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于 DN40 的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。
3.2 质量证明3.2.1 材料应具有相应的质量证明文件；3.2.2 质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性；3.2.3 未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于 GC3 级管道组成件。
13.3 外观检查管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。
3.4 材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件。
3.5 阀门试验阀门应按标准要求进行壳体压力试验和密封试验： a) 用于GC2 级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。
b) 用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个。
锅炉管子制造工艺
本守则根据部标准有关规定，结合我公司情况制定的，适用于固定式热水炉和额定蒸汽压力≤13.7Mpa的蒸汽锅炉管子的制造与验收。
本守则如与设计图纸及有关标准不符，则以设计图纸和标准要求为准。
一、原材料检验1、制造管子用的材料应符合设计图纸要求，并必须经检验部门按JB/T3375《锅炉用材料入厂验收规则》的规定进行检验，未经检验或检验不合格者不准投产，材料代用必须办理相关手续。
2、制造管子用的焊材料应合JB/T1613《锅炉受压元件焊接技术条件》的规定，并按JB/T3375的规定进行检验，合格者方可使用。
3、对于首次采用的钢种和焊接材料，应经过必要检验，制定可行的制造工艺后，方能投入正常生产。
二、制造工艺1、放样：（1）放样前，应熟悉设计图纸、工艺、标准的有关规定和技术要求，准备必要的工具。
（2）按图纸进行放样，划出弯管之间的节距C，高度中心距A与B，两端相连部件之标高及有关尺寸，并划出伸入锅筒、集箱内壁之长度，如图一：（3）按所放实样测验量弯管之实长，扣除弯管伸长量，确定下料尺寸，弯管伸长量应按每批管子材料，弯曲半径，弯曲角度进行试弯确定，在弯管机上弯管的管子伸长量可参考表一。
图一表一弯管伸长量经检验mm（4）弯管前，应准备好量角器，并检查量角器所量的管子规格，弯曲半径是否与图纸相符。
2、校直：管子弯曲度超过《下料工艺守则》等标准规定时，应进行校直，校直方法应用钢管校直工具，也可采用手工方法进行。
3、校料：（1）校对管子的材料规格，材质应符合设计图纸或材料代用通知单要求。
（2）充分利用材料，尽量减少拼接焊缝的数量，拼接要求按图纸和JB/T1611《锅炉管子制造技术条件》的规定。
4、切料：（1）管子应尽量采用机械切料，D W≤108mm的管子采用切管机切料，108＜DW≤219mm的管子采用锯床切料，D W＞219的管子采用气割下料，气割后应磨光。
（2）切料后应进行质量检查，其尺寸偏差按图纸和《下料工艺守则》其端面倾斜度应符合JB/T1611标准第4.2.1条规定。
锅筒制造工艺守则
锅筒制造工艺守则受控状态：受控编制：宋焕忠手册编号：BJG／QMS／GY2—1999审核：陈升财版本号：第二版批准：高贺然二OO三年三月十二日发布二OO三年四月一日实施锅筒制造工艺守则本守则编制依据JB/T6693－93标准，适用于本厂生产的锅筒式热水锅炉的锅筒制造。
一、材料要求：1、施用于锅筒的材料必须符合锅炉图纸设计的要求。
材料代用必须按规定的手续办理。
对首次采用的钢种必须经过必要的试验。
材料的色标必须在下料时进行移植。
2、制造锅筒用的焊接材料和锅筒的焊接工作，必须符合JB1613－83《锅炉受压元件焊接技术条件》的规定。
电焊条必须经过专的烘干后，才可使用于锅筒的焊接。
3、制造锅筒的钢板必须经过质检股按JB3375《锅炉原材料入厂检验》的规定进行检验，验收合格后方可入库，并编上入库号和打上色标。
同时挂上相应的材料牌。
凡未经检验合格的，或检验不合格的原材料一律不准投产。
二、拼接1、锅筒拼接时筒体最短一节的长度不得小于300mm。
2、每节筒体的纵向焊缝、封头的拼接焊缝和相邻筒体的纵向焊缝，必须错开。
两焊缝中心线间的外圆弧长不得小于100mm。
3、封头应用整块钢板制成。
如果需要接接，则当公称内径Dn≤2200时，拼缝不得多于1条。
三、对接焊缝边缘偏差1、纵向焊缝对接边缘偏差，当钢板厚度相同时，边缘△δ不得大于板厚的10%，且不得超过3mm 。
当钢板厚度不同时，焊缝两边钢板中心线应一致，其边缘偏差△δ不应大于10%厚板厚度，且不得超过3mm ，否则两边应削薄，削薄长度至少为削薄厚度的4倍（见图1）。
2、环向焊缝对接边缘偏差，当板厚度相同时，边缘偏差△δ应不大于板厚的10%＋1mm ，且不大于4mm 。
当钢板厚度不同时，边缘偏差△δ不应大于10%厚板厚度，且不得超过4mm ，否则两边应削薄，削薄长度至少为削薄厚度的4倍（见图1）。
四、 管孔人孔和焊焊接件位置1、焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区互相重合，如不能避免时，需同时满足下列条件时，方可在焊缝上及其热影响区内开孔。
工业锅炉通用工艺守则详述(pdf 94页)
工业锅炉通用工艺守则上海工业锅炉研究所编制二OO三年八月目录1、工业锅炉通用工艺守则总则 (1)2、工业锅炉通用工艺守则下料 (3)3、工业锅炉通用工艺守则封头热压 (13)4、工业锅炉通用工艺守则筒体冷卷 (17)5、工业锅炉通用工艺守则波形炉胆成形 (21)6、工业锅炉通用工艺守则手工电弧焊 (25)7、工业锅炉通用工艺守则埋弧自动焊 (30)8、工业锅炉通用工艺守则碳弧气刨 (37)9、工业锅炉通用工艺守则二氧化碳气体保护焊 (41)10、工业锅炉通用工艺守则钨极氩弧焊 (48)11、工业锅炉通用工艺守则锅炉受压元件焊后热处理 (54)12、工业锅炉通用工艺守则焊接接头返修 (59)13、工业锅炉通用工艺守则钻孔 (63)14、工业锅炉通用工艺守则烟箱、烟筒 (70)15、工业锅炉通用工艺守则水压试验 (77)16、工业锅炉通用工艺守则油漆和包装 (81)17、工业锅炉通用工艺守则产品钢印及标记移植规定 (87)工业锅炉通用工艺守则总则1 主题内容与适用范围本守则规定了工业锅炉产品加工制造过程中主要专业性工艺应遵守的基本规则.本守则适用于工业锅炉生产工艺准备和锅炉产品的加工.2 工艺技术准备2.1 按本守则的相应内容，根据所要加工的产品图样及技术要求编制产品工艺文件，规定具体的工艺要求.2.2 按工艺要求设计或选用所需使用的设备和工艺装备.3 操作前的准备3.1 操作者按到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全.3.2 要看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应的工艺要求。
如有疑问应逐级向有关人员反映，待消除疑问后方可进行加工.3.3 按产品图样、工艺文件复核需加工的工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后方可进行加工.3.4 按工艺文件要求，准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题应及时处理；对新的夹具、模具等，应先熟悉其使用要求和操作方法.4 操作人员关键设备、特殊工种的操作人员必须经有关部门技术培训，并取得相应资格的操作证书，且只能在资格证书的有效期内担任操作工作.5 操作要求5.1 钢材坯料划线、下料及矫正的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则下料》5.2 封头压制的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则封头热压》5.3 筒体冷卷的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则筒体冷卷》5.4 炉胆压制成形的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则波形炉胆成形》5.5 手工电弧焊的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则手工电弧焊》5.6 埋弧自动焊的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则埋弧自动焊》5.7 碳弧气刨的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则碳弧气刨》5.8 二氧化碳气体保护焊的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则二氧化碳气体保护焊》5.9 氩弧焊的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则钨极氩弧焊》5.10 焊后热处理的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则锅炉受压元件焊后热处理》5.11 焊接接头返修的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则焊接接头返修》5.12 烟箱、烟筒的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则烟箱、烟筒》5.13 产品钢印及标记移植按《工业锅炉通用工艺守则产品钢印及标记移植规定》5.14 水压试验的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则水压试验》5.15 油漆包装的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则油漆和包装》6 加工操作后的处理6.1 各工序加工完的工件经检验合格后方能转入下道工序．6.2 加工过程及加工后所涉及的原材料、成品、半成品应按定置管理要求规定的摆放方式放在规定的区域内．6.3 凡具有合格标记的原材料、成品、半成品均应挂(或贴)合格标记，需做标记移植或打焊工钢印的均应按要求进行．6.4 加工工作完毕；所用设备及工艺装备应按企业相关管理制度进行处理. 6.5 产品图样、工艺文件及所使用的其它技术资料，应注意保持整洁、妥善保管、严禁涂改．工业锅炉通用工艺守则下料1 主题内容与适用范围本守则规定了工业锅炉用钢材划线、下料及矫正的有关技术要求.本守则适用于工业锅炉用板材、型材和管材的划线、下料及矫正.2 引用标准JB／T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》3 操作前技术准备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则.数控切割应预先输入图形或编制程序.气割及设备操作人员须持证上岗．3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作．对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀．3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态.使用的仪表、量检具应在有效检定期内.3.4 需要有材质钢印(或标记)的钢材，下料前操作人员必须按JB／T4308规定在坯料和余料上进行钢印(或标记)移植，无标记移植的不得流入下道工序.4 划线4.1 一般规定4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正．4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除锈蚀、油污等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检验部门做出处理后，方可划线.4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认.4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1:1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量.4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出.应注意个别工件对材料轧制纹络的要求．4.2.3 用石笔所划的线条及粉线所弹出的线条必须清晰.4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线,对于对称的工件,一般应先划中心线，以此为基准再划圆弧，最后再划各直线.划线时可用样冲打小眼让圆规定脚.4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，以避免发生不适于操作的情况.4.2.6 在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要除去剪切应力区.当板厚不大于20mm时，下料线距剪切边不小于10mm;当钢板厚度大于20mm时，下料线距剪切边应大于钢板厚度的一半.4.2.7 在带有毛边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要根据钢板毛边的实际情况,去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线.4.3 划线的标记4.3.1 为了防止主要尺寸线在运转、加工过程中失去痕迹,应对准划线中心打上样冲眼,在拐弯或弯曲的地方应打得密一些.打样冲眼的深度一般不大于0.5mm,其偏离划线位置的误差不得大于0.5mm.4.3.2 划线时,当所划的线除有下料线外,还的其它线时,应对主要的线加注标记,并用油漆标出,以示区别.4.4 尺寸偏差与质量检验4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一;如果下料为方形或矩形板料时,则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一.4.4.2 筒体、封头等重要工件划线应进行100%检验,其它工件则应做好首检和抽检工作,抽检的数量根据工件的情况由质检部门决定.5 下料5.1 下料方式选用的一般原则5.1.1 下料应优先选用机械下料,其次选用火焰气割下料.5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料,尽量少采用手工方式下料.5.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料.5.2 机械下料5.2.1.1 数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料.5.2.1.2 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器.5.2.1.3 多人联合作业时，必须有专人指挥负责.5.2.2 板材下料的一般规定5.2.2.1 钢板机械下料时，直线剪切在剪板机上进行；异形薄板工件可在振动剪上进行；扁钢亦可在冲剪机上下料.5.2.2.2 剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表1调整.表1 mm钢板厚度 4 6 8 10 12 14 16剪切间隙0.15 0.25 0.35 0.45 0.55 0.65 0.755.2.2.3 严禁重叠剪切或冲剪，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下剪口略低.5.2.2.4 剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm.5.2.2.5 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间．剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢.5.2.2.6 振动剪剪切时，在刃口两侧可安装托架或夹具.剪切直径较大的圆板可采用定心装置，工件作旋转运动.5.2.2.7 振动剪剪切时，应调整好刀刃间隙，通常为四分之一板厚.剪切内孔前，需将上、下刀刃分开，工件放入后再对合上下刀刃.剪切时，需先剪出一个缺口再沿线剪切.5.2.3 型材下料的一般规定5.2.3.1 型材(圆钢、角钢、槽钢、工字钢等)下料应根据材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式．锯切下料时，要根据材料选好带锯、锯条或锯片并在相应锯床上精心调试后进行下料；亦可采用联合冲剪机、压力机或冲床下料．5.2.3.2 集束和重叠锯切时必须夹紧工件。
锅炉管道工操作规程
锅炉管道工操作规程第一章：总则第一条为了加强对锅炉管道工操作的管理，确保工作安全，保护环境，特制定本操作规程。
第二条本规程适用于所有从事锅炉管道工作的人员，包括操作工、技术工、维修工等。
第三条本规程内容应与国家有关法律法规和安全生产标准相一致，并在规程实施过程中不断完善。
第四条本规程规定了锅炉管道工的基本操作规范，操作人员必须严格按照规程执行。
第五条锅炉管道工应具备相应的资格证书和培训证明，并经过人身安全教育培训。
第六条本规程的修改和修订，应经过相关部门的审核和批准，并告知所有操作人员。
第二章：工作准备第一条锅炉管道工在进行操作工作前，必须进行充分的工作准备，确保操作安全。
第二条在进行操作工作前，必须检查锅炉管道设备是否正常，无泄漏、堵塞等现象。
第三条锅炉管道工在操作前应戴好个人防护装备，如安全帽、防护鞋、防护眼镜等。
第四条锅炉管道工在操作前应检查工作区域是否清洁，存在危险因素及时处理。
第五条锅炉管道工在操作前应熟悉所要操作的设备，了解工作流程及安全操作规程。
第六条锅炉管道工在进行操作工作时，必须保持专注和集中注意力，杜绝粗心大意。
第三章：操作规程第一条锅炉管道工在进行操作工作时，必须按照工艺流程和操作要求进行操作。
第二条锅炉管道工在进行操作工作时，禁止未经批准擅自改变工艺参数。
第三条锅炉管道工在进行操作工作时，应随时注意喷嘴和流体管道的状况，防止发生泄漏。
第四条锅炉管道工在进行操作工作时，应使用合适的工具和设备，禁止乱用工具和设备。
第五条锅炉管道工在进行操作工作时，应保持工作区域整洁，避免材料堆积和杂物堵塞。
第六条锅炉管道工在操作时应保持通讯畅通，随时与相关部门和人员保持沟通。
第七条锅炉管道工在操作过程中，如遇异常情况和紧急情况，必须及时报告并停止操作。
第八条锅炉管道工在操作过程中，应遵循安全操作规程，严禁违章操作和违规操作。
第四章：操作安全第一条锅炉管道工在操作过程中，必须严格遵守安全操作规程，做到安全第一。
CG8304-1998 管子校正工艺守则
四川川锅锅炉有限责任公司技术标准CG8304-1998管子校正工艺守则1998-09-25发布1998-11-16实施标准化室发布前言本标准是根据“96”《蒸汽锅炉安全技术监察规程》及CG1103-1994、CG8313-1997进行修订。
本标准1984年首次制订，1998年2月第3次修订。
本标准从生效之日起，同时代替CG8304-88。
本标准由四川锅炉厂工艺处提出。
本标准由四川锅炉厂标准化室归口。
本标准由四川锅炉厂工艺处起草。
本标准由四川锅炉厂工艺处负责解释。
本标准拟定：刘宁校对：张新忠审核：迟金芝审定：彭杰批准：郑利国会签：郑小广1范围1.1本标准适用于经原材料验收合格的管子在生产过程中的校正工作。
1.2本标准只对低碳钢及12CrMo、12Cr1MoV、15CrMo等低合金钢管的校直和弯曲以后的返修校正作了规定。
2引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。
CG1103-94锅炉管子制造技术条件CG1401-1997锅炉受压元件焊接技术条件3设备和常用工具3.1设备①W57-80管子校直机②压力机③铸铁平台3.2常用工具气焊枪等加热工具、木榔头、弧型垫锤、2磅手锤、8~16磅大锤。
4工序内容4.1在调直机校直之前，将平台、校直机、压力机工作台清扫干净。
4.2低碳钢及合金钢管允许冷校（指在常温下校直）。
4.3热校应由有经验的工人承担。
4.4热校的加热温度如下：a）低碳钢：热校后不经热处理者，加热温度800~900℃（桔黄色）。
热校后尚需热处理者，950℃（桔黄色）。
b）低合金钢：热校后不经热处理者：12CrMo、15CrMo、12Cr1MoV、15CrMoV650℃~720℃（暗红色）；热校后尚需热处理者：12CrMo、15CrMo900℃~920℃（深桔黄色）；12CrMoV、12Cr1MoV960℃~980℃（桔黄色）。
锅炉检验通用工艺守则
锅炉检验工艺守则编制：审核：批准：商丘市豫东锅炉制造有限公司二 OO 五年十二月锅炉质量检验工艺序号检验项目检验方法标准和技术要求1筒体、封头、下脚1．领料单上无入厂材检号，不得投入生产。
1．JB/T1610 第 3.1、3.2 条。
圈材检下料2．用卷尺测量下料长度。
3 检查标记移植。
2．标记移植按照公司规定，包括材检号、产品编号。
2封头、下脚圈压制目测或用适当量具检查1．表面不应有裂纹质量2．凹陷深度在 0.5mm 至板厚的 10％，应修磨成圆滑过渡。
3．凹陷超过板厚的 10％应补焊磨平，并进行 PT 检查。
3筒体表面质量目测或用适当量具检查1．陷深度在 0.5mm 至 1mm，应修磨成圆滑过渡。
2．超过 1mm 应补焊磨平，并进行 PT 检查。
4封头、下脚圈的内用钢卷尺测出外周长 L，d-（ L÷π－2S）公称内径内径偏差径偏差为内径偏差。
d 表示设计内径， S 表示设计Dn≤1000＋3－2壁厚1000＜Dn≤1500＋5－35封头、下脚圈同一用两个相搭接的钢板尺测量同一截面最大公称内径最大最小直径偏差断面最大最小直径最小内径之差Dn≤10003之差1000＜Dn≤150046下脚圈内、外圈高将下脚圈置于平板上，用钢板尺测量平台至＋ 5度偏差下脚圈口的距离－ 3mm7下脚圈直段倾斜度将下脚圈向下置于平板上，用直角尺靠近下≤ 3mm脚圈，用钢板尺测量8炉胆焊缝棱角度用专用弧形样板和深度尺测量≤ 3mm9炉胆长度偏差用钢卷尺测量两端长度± 5mm10锅壳同一断面最大用两个相搭接的钢板尺测量同一截面最大公称内径最大最小内径偏差最小内径之差最小内径之差Dn≤100041000＜Dn≤150061500＜Dn≤1800811锅壳焊缝棱角度用专用弧形样板和深度尺测量Dn≤1500mm 棱角度≤ 3mm12对接接头边缘偏差将专用样板垂直焊缝放置，用深度尺在样板纵缝：△δ≤0.1t 且≯ 3mm△δ同侧测量焊缝两侧边缘的高度差，即为焊缝环缝：△δ≤0.15t+1 且≯ 6mm的对接边缘偏差，测量几处，以最大值计。
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1 主题内容与适用范围1.1 本工艺守则规定了锅炉管子制作、检查验收的技术要求。
1.2 本工艺守则适用于承压的以水和水蒸汽为介质的固定式锅炉受热面管子及汽水管道。
2 引用标准2.1 JB/T1611 锅炉管子制造技术条件2.2 OCC7-14 原材料入厂验收制度2.3 OCD-TE-011 锅炉水压试验工艺守则2.4 OCC7-12 锅炉产品标识与标记移植制度2.5 OCC7-06 焊工管理制度2.6 OCD-TE-009 管子通球试验工艺守则3 技术要求3.1 材料3.1.1 制造用的材料必须符合相应设计图样及工艺文件的要求，材料的代用必须按照有关规定办理代用手续。
3.1.2 未经验收或检验不合格的材料不得使用。
3.1.3 材料标记移植须按OCC7-12《锅炉产品标识与标记移植制度》进行。
3.2 焊接3.2.1 焊接工作必须按照焊接工艺卡要求进行。
3.2.2 焊工应按OCC7-06《焊工管理制度》考核合格方可施焊。
3.3 拼接3.3.1 蛇形管平均每4m允许有一个对接焊缝，拼接管子长度一般不宜小于2500mm，最短不小于500mm。
3.3.2 其它管子拼接焊缝数量一般不应超过表1的规定，最短不小于500mm。
表1 拼接焊缝数量3.3.3 插入管（切取试件用或有缺陷的焊缝补入的管子）的长度不得小于300mm。
3.3.4 门孔处弯管的焊缝、插入管的焊缝、不同钢种或不同规格钢管的连接焊缝、特殊结构要求的焊缝以及安装结构上需要的拼接焊缝，均不计入拼接焊缝数量内。
3.3.5 管子因设计或工作条件的需要不允许拼接的部位，应在图样上注明，否则，按允许拼接论处。
3.3.6 对接焊缝应布置在管子的直段部分。
3.3.7 除盘管和无直段弯头外，管子对接焊缝中心至弯曲起点或支吊架边缘的最小距离L1应符合表2的要求。
表23.3.8 管子弯曲起点至集箱上角焊缝边缘的距离L2应符合表2的要求。
3.3.9 无直段弯头应满足GB12459《钢制对焊无缝管件》的有关要求，且无直段弯头与管道对接焊缝应经100%射线探伤合格。
4 制造和装配公差4.1 管子端面倾斜度Δf (图1)4.1.1 管子端面倾斜度Δf 应符合表3的要求。
图 1表 3 mm4.2 弯头4.2.1 弯头内侧表面的波浪度δ（图2）应符合表4的规定，波浪间距t 应大于4δ。
图 2表 44.2.2 弯头外侧允许的壁厚减薄量按下式计算： 外侧允许减薄至： Sa ≥S ×⎪⎭⎫⎝⎛+-2/411Dw R式中： Sa ：弯头外侧壁厚； R ：平均弯曲半径； Dw ：管子公称外径；S ：直管的计算壁厚（按名义壁厚采购的管子，可用管子名义壁厚减去负偏差来计算；按最小壁厚采购的管子，可直接用管子的最小壁厚来计算）。
4.2.3 公称外径小于或等于60mm 的管子，弯制后应按OCD-TE-009《管子通球试验工艺守则》进行通球试验。
4.2.4 公称外径大于60mm 的管子，弯后应检查其圆度，弯头圆度按下式计算：圆度=D DD minmax×100%式中：Dmax：弯头顶点上测得的最大外径mmDmin：在Dmax同一横截面上测得最小外径mm考核标准如下：a．成排弯管子圆度≤12%（成排弯管屏可用通球代替圆度检查）。
b．其它管子：当R/Dw＜2.5时，圆度≤12%。
当R/Dw≥2.5时，圆度≤10%。
4.2.5 弯头弯曲角度的偏差按下列规定：a．平面弯头：其弯曲角度偏差不超过±1°。
b．空间弯头：当斜势角θ为90°时，弯曲角度偏差不超过±1°；当斜势角θ不成90°时，弯曲角度偏差不超过±1.5°。
4.3 对接接头4.3.1 对接接头边缘偏差应符合JB/T1613《锅炉受压元件焊接技术条件》的要求。
4.3.2 管子由于焊接引起的弯折度△W，可按图3的规定距焊缝中心50mm处检查，△W值每米长度应≤2.5mm，全长L范围内：当公称外径Dw≤108时，应≤5mm；当公称外径Dw＞108时，应≤10mm。
图 34.3.3 管子对接焊缝的接头处的内径应满足通球试验的要求。
4.4 外形尺寸4.4.1 蛇形管外形尺寸偏差见图4图4注：1）图示外形与设计外形无关，仅为了示意公差。
2）公差（除注明外）：尺寸：±12mm；角度：±1°；平面度：每300mm不超过4mm，最大不超过12mm。
3）公差不累计。
4）装配后：当管圈节距≥102mm时，允许管子之间的最小净间隙为12mm；当管圈节距＜102mm时，允许管子之间的最小净间隙为1mm。
*：对悬吊或支承用管夹偏差为±2mm；固定用管夹偏差为±12mm图4（a）卧式（水平布置）蛇形管图4（b）悬吊式（垂直布置）蛇形管图4（c）屏式（联结成管屏）蛇形管图4（d）搁置式（水平布置）蛇形管4.4.2 焊接直管的长度偏差按表7。
表7 mm4.4.3 平面弯管子（见图5），其尺寸偏差按表8验收a．直段长度偏差△L；b．弯头平面度△a；c．管端偏移△b；d．弯头角度偏差按4.2.5条；表8 mm图5（a）图5（b）4.4.4 带空间弯头的管子（见图6），其尺寸偏差按表8考核：a．直段长度偏差；b．弯头角度偏差按4.2.5条；c．管端偏移≤3mm。
图64.4.5 公称外径大于159mm的弯头管件，应在设计图样和工艺文件中对尺寸偏差作出规定，以保证接口位置便于安装。
4.4.6 弯制出厂并且需与锅筒、集箱连接的管子（图7），外形与放样线的偏差包括：a．管端长度偏差△L；b．管端偏移△b；c．管段中间偏移△c。
外形与放样线的偏差应符合表9的要求。
表9 mm（a）受热面管子（b）连接管图74.4.7管端具有缩径时，设计人员应考虑管子缩颈后的最小流通截面。
缩颈管的尺寸偏差规定如下（图8）：a．缩颈端的外径d（实际外径）与规定外径的偏差△d应不大于规定外径的1%且不大于3mm。
b．缩颈处管子中心线偏移e=1/2（a-b）不大于缩颈后规定外径值的2%且不大于3mm。
图84.4.8管子上附件的位置偏差：4.4.8.1 横向吊耳（图9）的纵向倾斜度△a1和横向倾斜度△a2均不大于2mm。
图94.4.8.2 纵向吊耳（图10）的横向倾斜度△a2不大于2mm。
图104.4.8.3 吊耳中心距的偏差（图11）规定如下：两端吊耳中心距P1，当P1不大于3m时，△P1不过±3mm,当P大于3m时，△P1不超过±4mm。
相邻两只吊耳中心距P的偏差△P不超过±2mm。
图114.4.8.4 影响到与其它部件配合的附件，其位置偏差不大于2mm。
4.5 外观质量4.5.1 管子表面的机械损伤，其深度值不超过公称壁厚的负公差。
如果损伤和缺陷无尖锐棱角时，则允许仔细磨去。
机械损伤深度大于管壁厚度负公差时，应按工艺的规定进行焊补和修磨。
机械损伤深度大于1/3管壁厚度时，应调换管子。
4.5.2 管子上焊接配合件时，咬边深度不得大于0.5mm，如发生焊穿现象，则应切去后重新焊上管子。
4.6 热处理须热处理的弯头及含对接焊缝的管子，其热处理应按OCD-TE-112《热处理工艺守则》进行。
4.7 通球检查公称外径不大于60mm的管子，弯制或对接焊后应按OCD-TE-009《管子通球试验工艺守则》的规定逐根进行通球检查。
4.8 水压试验范围4.8.1 下列管子完工后应按工艺的规定，逐根进行水压试验，水压试验压力应在图样上注明：a．对接焊接的管子及其他受压管件；b．没有对接焊缝但在其上焊有非受压元件（吊配件等）并且壁厚小于或等于5mm的受压管子；c．没有对接焊缝但在其上焊有密集非受压元件并且壁厚大于5mm的受压管子；d．特殊要求需作水压试验的管子。
4.8.2 对接焊缝采用氩弧焊打底，并经OCD-TE-109《锅炉受压元件焊接规程》中规定的探伤方法经100%无损探伤检查合格，能够确保焊接质量，公司内可不进行此项水压试验（合同规定除外）。
4.8.3 组合件的管子，可在组装后进行水压试验。
4.8.4 水压试验按照OCD-TE-011《锅炉水压试验工艺守则》的规定进行。
5 检查与验收管子完工后，除按本标准上述要求检查和验收外，还应进行下列检查和验收工作。
5.1 焊缝必须按OCD-TE-109《锅炉受压元件焊接规程》标准的规定进行检查验收。
5.2 合金钢管子及对接焊缝，合金钢附件焊缝，均应进行光谱定性检查，以免用错钢材或焊接材料。
5.3 管子完工后，管内必须清理干净，不得留有杂物和积水。
6 质量保证和标志6.1 管子完工后，应在管端标出产品合同号、产品图号（组件图号或零件图号）；当相同图号的管子牢固捆扎在一起时，可选用其中一根管子，在明显位置标出产品合同号、产品图号及件数。
6.2检查部门对管子检查合格后，应将主要项目的检查结果记入锅炉质量保证书，以保证产品质量。
7蛇形管制造流程图。