注塑模具典型结构与设计
ug注塑模具设计实例
ug注塑模具设计实例以下是一个简单的注塑模具设计实例，模具设计的基本概念和步骤。
设计案例：一个简单的塑料瓶盖模具1. 确定产品尺寸和形状产品是一个简单的塑料瓶盖，直径为20mm，高度为3mm。
瓶盖表面有纹理，以增加摩擦力，方便开启。
2. 确定模具结构模具采用典型的双板模结构，由动模板和定模板组成。
动模板上设有型腔，定模板上设有浇口和流道。
3. 确定型腔布局由于瓶盖尺寸较小，可以采用一模一腔的布局。
型腔布置在动模板上，浇口和流道布置在定模板上。
4. 设计浇口和流道浇口和流道的设计需要考虑塑料的填充和流动。
本例中，采用点浇口，浇口直径为1mm，流道直径为4mm。
5. 设计推出机构推出机构用于将成型后的产品从模具中推出。
本例中，采用推杆推出，推杆直径为8mm，数量为4个。
推杆安装在动模板上，推出时推动瓶盖脱离型腔。
6. 设计冷却系统冷却系统用于将成型过程中的热量从模具中带走，防止产品变形和开裂。
本例中，采用水管冷却，水管直径为4mm，布置在动模板和定模板上。
7. 设计排气系统排气系统用于将成型过程中的气体从模具中排出，防止气体的积聚和压力的升高。
本例中，采用排气槽，排气槽直径为2mm，数量为4个。
排气槽布置在定模板上。
8. 设计模具零件加工工艺性模具零件的加工需要考虑其工艺性。
本例中，采用数控加工中心进行加工，材料选择不锈钢。
9. 设计模具装配工艺性模具装配需要考虑其工艺性。
本例中，采用螺钉连接动模板和定模板，并使用定位销进行定位。
以上是一个简单的注塑模具设计实例，希望能帮助您更好地理解模具设计的基本概念和步骤。
注塑模具结构及设计-4
注塑模具结构及设计-4注塑模具结构及设计-43.板材和插件板材是指使用模具制造注塑成型工艺中使用的覆盖模具空腔的零部件。
常见的板材材料有钢板、铜板、铝板等。
板材的选择应根据注塑材料的特性和模具所需的强度、耐磨、导热性等要求进行评估。
板材一般具有以下几个基本结构：-底板：位于模具底部，承受模具自重和注塑机的开合力，一般要求具有较高的强度和硬度；-固定板：用于固定模具上下板，一般在模具底板下方；-滑块板：用于控制模具的滑块运动，一般使用矩形或圆形的板材；-拉杆板：位于固定板的上方，用于固定拉杆，使模具能够承受开合力；-水口板：用于连接冷却水管，帮助模具冷却，一般位于模具顶部。
插件是指模具中用于成品脱模、冷却、定位等功能的零部件。
常见的插件包括：-脱模销：用于辅助脱模，一般位于固定板上；-塞针：用于成品注塑时，将产品直接推出模具或通过顶出器杆将产品顶出模具；-冷却水管：用于通过冷却水冷却模具，提高注塑过程中的生产效率；-定位销：用于使模具各个零部件定位，保证模具装配和使用的精度；-簧片：用于使模具滑块等部件保持在正确的位置，避免产生振动和噪音。
板材和插件的设计应考虑以下几个因素：-强度和刚度：板材和插件需要具有足够的强度和刚度，以承受注塑过程中的力和压力，避免发生变形和损坏；-耐磨性：板材和插件需要具有较高的耐磨性，以便能够在长时间的注塑生产过程中保持良好的工作状态；-导热性：板材和插件应具有良好的导热性，以便能够快速传导注塑材料的热量，提高注塑过程中的生产效率；-具有良好的工艺可行性：板材和插件的设计应具有良好的可制造性和可维修性，以方便模具的制造和维护。
总结：成型零部件是注塑模具中的重要组成部分，包括板材和插件。
设计合理的成型零部件能够保证模具的正常运行，提高注塑过程中的生产效率和产品质量。
在设计成型零部件时，应考虑其强度、耐磨性、导热性和工艺可行性等因素，以便满足注塑材料的特性和模具的使用要求。
注塑模具结构及设计-5(导向_定位_顶出_复位)
3，导柱的端部通常设计成锥形或半球形，以便导柱顺利进入导向孔。
导柱的端部分别为锥形，半球形，R角，斜角
4，导柱与导向孔通常采用间隙配合，导柱与安装孔通常采用过渡配合。
5，导柱的固定形式 普通导柱的固定形式：
推板导柱的两端都要固定，这样才能 更好的起导向作用。
挂台固定 (通孔)
螺钉固定(盲孔) 导柱配合面研伤更换 时可避免损坏固定孔
定位： 1，在模架上通常增加一些精定位来帮助动， 定模之间更准确的定位。这些精定位的位置 选择要注意关于中心对称，以使受力平衡。 定模 动模
右边为常用的几种 精定位形式（圆锥 面定位型，侧面安 装无锥度型，嵌入 安装锥面定位型）
2，在动，定模芯之间，为了达到更好的定位效果，防止动，定模芯之 间错位，需要增设定位。 动模定位 定模定位
定位到型腔边的距离不 等可能定位效果不理想
4，侧向受力不均匀的 塑件对模具往往有较 大的侧向力，该压力 可能引起型芯和型腔 的偏移，如果传递到 导柱上，将使导柱发 生卡住或损坏的现象， 需要采用定位的形式。
5，有些分型面坡 度过大，合模时受 力不平衡，为了抵 消这些不平衡力， 防止动，定模之间 错位，要设置定位。
动，定模合在一起
定位需带有斜度，合上之后没有间隙
动定模错位导致壁厚不均匀 3，对于成型大型深腔， 高精度或薄壁制品的模具， 型腔可能因为受到大的侧 向压力而向外变形，为消 除动定模之间的断差确保 壁厚均匀需要设置定位。
定 模 涨 开 导 致 动 定 模 之 间 断 差
大型腔或要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型面上设置的 定位要随着型腔的外形走
推管顶出后
推管与推管芯的通常固定形式：
3，推块
推块可以有效的增加顶出面积
注塑模具结构及设计-4
注塑模具结构及设计-4注塑模具结构及设计-4注塑模具是一种用来生产塑料制品的工具，它的设计和结构对于成型零部件的质量和生产效率有着重要的影响。
本文将介绍注塑模具的结构和设计要求，并详细讨论成型零部件的相关内容。
一、注塑模具的结构1.模具基座：模具基座是模具的支撑部分，通常由钢板或铸铁制成。
它的稳定性和刚性对模具的使用寿命和成型质量起着重要的作用。
2.模具丝杠：模具丝杠是固定在模具基座上的一种螺纹杆，用于调整模具的开合间隙。
通过旋转丝杠调整模具的开合程度，从而控制成型零部件的尺寸和形状。
3.模具腔：模具腔是成型零部件的形状空腔，通常由两个分模组成。
分模之间的间隙是注塑料流动的通道，它的形状和尺寸直接影响着成型零部件的外观和尺寸精度。
4.模具芯：模具芯是模具腔的补充部分，它用于形成成型零部件的内部结构和空腔。
模具芯通常由可拆卸或活动的零部件组成，以便于成型零部件的取出。
二、注塑模具的设计要求1.模具的尺寸和结构应符合成型零部件的要求，且易于组装、拆卸和维修。
2.模具零部件应采用高硬度和高磨损抗力的材料，以提高模具的耐用性和使用寿命。
3.模具的冷却系统应合理设置，以保证注塑过程中的温度控制，在降低成型零部件的收缩率和提高表面质量方面起到重要作用。
4.模具的浇口和排气系统应设计合理，以确保注塑材料的正常流动和排气，避免气泡和缺陷的产生。
5.模具表面应经过光洁处理，以减少成型零部件的毛刺和瑕疵，提高外观质量。
三、成型零部件的相关内容1.成型零部件的材料选择应根据产品的要求和使用环境来确定。
常用的注塑材料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。
2.成型零部件的尺寸和形状应符合设计要求，并且需要进行严格的尺寸检验和质量控制。
3.成型零部件的表面质量应符合产品的外观要求，并且需要进行光洁度和表面硬度等方面的检测。
4.成型零部件的装配性能和耐用性需要进行相关的强度和耐久性测试，以确保产品的稳定性和可靠性。
注塑模具结构及设计-9设计实例改善及细节改进
单独的垃圾钉
垃圾钉的位置要考虑顶出板和底板上的各零部件的情况，尽量做到均匀布置，受力平衡。
普通的浇口套的料把经常有拉丝的现象，可以在浇口套的中间加上 一个金属隔片来做成防拉丝的浇口套。
普通的浇口套
防拉丝的浇口套
防拉丝浇口套中间有镶件槽
金属隔片
锁模块
锁模块用在动，定模之间，可以锁紧动， 定模，防止吊装时模具分开产生事故。 通常在模具上是对称布置的。
由于两个滑块的抽芯 距都比较长，当两抽 芯合拢时头部容易产 生错位。
预防措施： 在两个抽 芯的头部 加上锥度 的定位。
两抽芯合拢时因 为有定位的作用， 可以防止错位。
因为有油缸， 所以模具必 须加上长支 腿才能平稳 放置。
支腿的固定 形式采用右 图时，模具 在翻转时螺 钉容易断裂。
支腿的固定 形式改为镶 入式后，模 具在翻转时 产生的剪切 力由镶入部 分承受，螺 钉不容易断 裂。
Z钩形
环槽形
倒锥形
对于型芯的碰穿面要留研配的余量， 尺寸应该标注正公差。
产品
型芯
正公差加在红 色的碰穿面上
从加工方面考虑，顶杆的布置遇到镶拼结构时，一般不允许顶杆 跨越镶拼线，如图1所示。扁顶杆、方顶设计在镶块中间时，成型 制品部分一般要在镶块的一侧。不得跨越两个镶块，如图2所示。
跨越镶拼线不允许
承压片
在模具的动，定模板之间，加上承压片 可以在研配时通过调整承压片的厚度方 便的调整动，定模板之间的间隙和分型 面上所受合模力的大小。 模板上开框
增加承压片
单独的承压片立体图
定模
动模 承压片
单独的带肩螺栓立体图 复位弹簧
带肩螺栓 带肩螺栓用在顶出板上时， 可以利用螺纹部分的拧入 来克服弹簧的预压缩力从 而方便拆装顶出板。
注塑模具典型结构与设计
注塑模具典型结构与设计注塑模具是塑料制品行业中使用非常广泛的一种模具。
它是通过将熔化的塑料注入模具中，通过冷却硬化成为成型制品的一种方法。
注塑模具被广泛应用于各种塑料制品的生产，如汽车零件、家电、日用品等等。
本文将从注塑模具的典型结构和设计两个方面进行介绍，希望能为注塑模具的选购和使用提供一些帮助。
一、注塑模具的典型结构注塑模具是由大量的零部件组成的，包括模板、注射器、挤出口、冷却器、螺旋机构等等。
其中，模板是注塑模具的主体部分，它是由模板底板、模板芯、模板壳、模板安装板等零部件组成的。
注射器是将熔化状态的塑料通过加热系统加热之后，通过螺旋机械转动，将塑料推进到模具中进行注塑的主要设备。
挤出口是模具设计中非常重要的一部分，它决定了成型制品的形状和流通方向。
冷却器是通过对注塑模具进行冷却，让熔化状态的塑料在模具中迅速冷却成型而达到成型的目的。
注塑模具的结构中，模板的组成和设计是非常关键的。
模板底板是整个注塑模具的最底层，需要支撑整个模具的重量，在使用过程中也需要承受很大的压力，因此需要采用高强度、高耐热的材料制造。
模板芯是模具中的一部分，它通常用于制造成型制品的内部结构，需要充分考虑成型制品的形状和大小，以及成型过程中的热膨胀等因素。
模板壳是模具的外形，需要具有优良的尺寸精度和平面度，以确保成型制品的质量。
模板安装板则用来固定注塑模具，在使用过程中需要具有足够的稳定性和强度。
二、注塑模具的设计注塑模具的设计是非常复杂的，需要考虑很多因素，如成型制品的材料、形状、大小、特殊需求等等。
正确定义注塑模具的设计是确保成型制品的质量和提高生产效率的关键。
以下是一些注塑模具设计的基础要求：1、形状和尺寸：注塑模具的形状和尺寸需要完全符合成型制品的要求，同时需要符合成型机的规格和性能。
在注塑模具的设计中，需要确保成型制品的尺寸精确、表面平滑、无气泡、无毛刺等缺陷。
2、材料特性：在注塑模具的设计中，需要充分考虑成型制品的材料性质，如硬度、强度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
注塑模具结构及设计-7(滑块)共39页
斜导柱可以直接固定在模板上，也可以增加固定块来固 定斜导柱。
对于大型复杂的模具， 要考虑方便从正面拆 装斜导柱。
锁紧块是用来压紧滑块，使注射成型 时滑块不因受到注射压力而后退。 锁紧块可以和斜导柱固定块是同一部 件，也可以分开。 锁紧块的角度应该比斜导柱的角度大 2-3度，以便在开模时迅速让开位置。
解决方法
为了保证滑块在滑动过程中，滑动活动顺利，平稳，不发生卡滞或跳动现象， 影响成品品质，模具寿命等，必须设置导滑装置。常见的导滑形式如下：
为了避免或减少在相对运 动时，由于摩擦引起的磨 损，可在滑块的底部和背 部镶入经过淬火的耐磨片。 为了防止咬蚀和取得更好 的润滑，耐磨片和压条可 以采用铜来制做。
采用限位块加弹簧定位时， 如果滑块内部空间不够，也 可以把弹簧加在外部。
限位块加弹簧定位时，要注意当滑 块处在不同的方位时，定位弹簧的 力的要求有所不同。在水平方向的 滑块只需要注意摩擦力和运动惯性， 天侧方向的滑块则要加上自身的重 力，在地侧的滑块可以不需要弹簧， 只依靠自身的重力靠在限位块上。
些，必要时要在模具上增加平衡力的设置。滑块上的斜导柱孔直径要比斜导柱
稍大一点。（0.5-1mm）
挂台式斜导柱
斜导柱常见的型式有挂台式和直通式两大类型。
不加工斜面的压不牢 安装后斜面被压死 斜导柱安装前要把挂台加工出一个斜面
内螺纹固定型直通式斜导柱
头 部 有 扳 手 孔
斜 导 柱 有 扁 位
外螺纹固定型直通式斜导柱 螺栓贯通固定型直通式斜导柱
第一次开模，斜导柱就随定 模固定板运动，滑块未动。
完全开模后，滑块抽芯。
定模滑块使用机动侧向抽芯时，三板模的模架要把锁紧块和斜导柱都固定在定 模固定板上。
两板模的定模抽芯需要使用油缸抽芯， 或者改用假三板模的模架。
圆盖注塑模具结构设计与制造
圆盖注塑模具结构设计与制造摘要本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为改性PS，是工业生产中常见的一种保护盖产品。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时编制了模具的加工工艺并用UG进行加工。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对塑件的具体结构，该模具是潜伏式浇口的单分型面注射模具。
关键词:注塑模；圆盖；UG。
Rounded lid injection mold designAbstract：This subject mainly is aims at the dome of injection mold design, this dome material for modification PS, is common in the industrial production of a protective cover products.Through the process of plastic parts for analysis and comparison, the final design of an injection mold. The product mix from technology issues, and specific mold structure of the casting mold system, mold forming part of the structure, side pumped body, top of the system, cooling system, the choice of injection molding machine and related calibration parameters are detailed design, at the same time and developed a simple process dies. Through the entire design process that the mold can be achieved by the plastic parts processing requirements. Designed in accordance with the subject's main task is to build a round plastic injection mold design, that is, the design of an injection mold to produce plastic products in order to achieve automation to increase production. According to the plastic parts structure, mould latent type door a single injection mold parting surface.Key words：Injection mold; round cap ; UG.前言 (1)第一章方案论证 (2)1.1 结构分析 (2)1.2 成型工艺分析 (3)1.3 生产规模 (3)第二章圆盖注塑模结构设计 (4)2.1成型零件设计 (4)2.2浇注系统设计 (9)2.3推出机构的设计 (13)2.4排气系统的设计 (15)2.5冷却系统的设计 (15)2.6模架与注射机的选择 (15)2.7模具结构草图 (17)2.8注射模动作过程分析 (18)第三章成型零件加工工艺 (19)3.1加工路线 (19)3.2数控编程 (19)3.3程序清单 (30)第四章结束语 (31)4.1总结 (31)4.2创新点 (31)致谢 (32)参考文献 (33)随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。
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第1章概论本章重点：注塑模具的结构组成；塑料模具的分类。
1.1 塑料模具的差不多概念：塑料是由从石油生产出来的合成树脂加入增塑剂、稳定剂、填料等物质而组成的，原料为小颗粒状或粉状。
我们将这些小颗粒塑料加温熔化成液体，注入到一个具有所需产品形状的型腔中，待塑料冷却后取出来，就得到了与型腔形状一样的塑件，那个具有型腔的东西我们称之为模具，因为它专门用于制做塑料件，因此我们称之为塑料模具。
1.2 注塑模具差不多结构：外形的型腔（俗称凹模板），另一块做成内部形状（俗称凸模板），两块合起来构成完整的形状的型腔，使用注塑机将小颗粒塑料熔融并以一定的速度和压力向模具内注射塑料。
两块大一点的金属板分不称为凹、凸模固定板。
在凹凸模固定板上装有4根导柱与导套，4根顶料杆的顶出机构，为此，在凸模一侧支承板下面安装两块垫铁，以形成用于顶出机构运动的空间，还设置了回程杆。
我们以凹、凸模为界，将凹模及其固定板连接在大一点的金属板上（俗称定模板）。
另外，为方便安装模具，使得注塑机喷嘴与主浇套口对准，在定模板上安装定位环，又因为进料道与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，因此采纳性能较好的材料单独制作一个主浇套，安装在定模板内，如图1-10所示。
将凸模及其固定板、顶出机构一起安装在另一块大一点的金属板（俗称动模板）上，将两部分合在一起就成为了一套完整的模具了。
1.3 塑料模具分类：1.3.1 注塑模具：注塑模具又称注射模具，这种模具的差不多构成和成型工艺特点在上面差不多讲过。
注塑模具要紧用于热塑性塑料制品的成型，近年来也越来越多地用于热固性塑料制品的成型，注塑成型在塑料制品成型中占有专门大比重，世界上塑料成型模具产量半数以上是注塑模具。
1.3.2 压塑模具：这种模具的成型工艺特点是将塑料直接加在放开的模具型腔（加料室）内，然后合模，塑料在热和压力作用下呈熔融状态后，以一定压力充满型腔。
压塑模具多用于热固性塑料，其成型塑件大多用于电器开关的外壳和日用生活用品。
1.3.3 挤出模具：挤出模具又称挤出机头。
挤出成型是用电加热的方法使塑料成为流淌状态，然后在一定压力作用下使它通过机头口模获得连续的型材。
1.3.4 吹塑模具：将挤出或注塑出来的尚处于塑化状态的管状坯料，趁热放到模具型腔内，立即在管状坯料的中心通以压缩空气，管状膨胀而紧贴于模具型腔壁上，冷硬后即可得一中空制品。
此种制品成型方法所用模具叫吹塑模具。
除上面所列举的几种塑料模具外，还有压注模具、真空成型模具、泡沫塑料成型模具等。
本章小结：塑料模具包括：注塑模具、压塑模具、挤出模具、吹塑模具等。
注塑模具要紧组成部分：凹凸模零件、凹凸模固定板、导柱导套、顶出杆、回程杆、垫铁、动定模座板、浇口套、定位环等。
第2章塑料概论本章重点：塑料的要紧组成；常用塑料的性能；塑料的流淌性；塑料的收缩性。
2.1 塑料的要紧组成：2.1.1.塑料组成：塑料是以高分子合成树脂为要紧成分，其组成成分及其作用如下：# 合成树脂：合成树脂决定塑料的类型（热塑性或热固性）和差不多性能。
# 填充剂：又称填料，在塑料中起到增量和改性作用，填料有木粉、滑石粉、石墨、金属粉等；有玻璃纤维、石棉纤维、碳纤维等；片状填料有玻璃布、石棉布等。
# 增塑剂：增塑剂改善塑料的性能和提高柔软性而加入塑料中的一种高沸点的有机物质。
# 着色剂：又称色料，它要紧起美观和装饰作用。
# 稳定剂：稳定剂是指能阻缓材料变质的物质。
它分为光稳定剂、热稳定剂、抗氧剂。
# 润滑剂。
2.1.2塑料分类：塑料的品种繁多，按其加工性能不同可分为热塑性塑料和热固性塑料。
热塑性塑料是指在特定温度范围内能反复加热和冷却硬化的塑料。
热固性塑料的加热到一定温度后，不再可熔和可塑。
常用的热塑性塑料和热固性塑料见表2-12.2 塑料材料的使用性能：2.2.1聚乙烯（PE）：聚乙烯树脂为白色半透明粒料，手触似蜡。
按密度不同可分为低密度、高密度。
低密度聚乙烯（LDPE）的密度为0.910~0.925，质轻，柔性、耐寒性、耐冲击性较好。
广泛用于生产薄膜、管材等。
高密度聚乙烯（HDPE）的密度为0.941~0.965，机械强度、硬度等比低密度聚乙烯高。
广泛用于生产各种瓶、罐、盆、桶、鱼网、捆扎带及管材、异型材等产品。
使用温度不超过100°。
2.2.2聚丙烯（PP）：聚丙烯树脂为无色透明和有一定光泽的刚性粒料。
机械强度、硬度较高。
使用温度较高，在120°下可长时刻使用。
它具有优异的抗疲劳弯曲性能，常温下可经受300万次的弯折。
聚丙烯树脂的最大缺点是耐老化性能差，在低温下，耐冲击的性能也较差。
聚丙烯塑料广泛用于食品容器、厨房用品、医疗器具、瓶盖、框体、洗衣机面板、高档玩具、具有铰链结构的盒体等。
2.2.3聚苯乙烯（PS）：通用型的聚苯乙烯树脂是无色透明玻璃状粒料。
制品掉在地上或敲打时发出清脆的响声。
易燃，离开火源后接着燃烧，有浓烟。
聚苯乙烯的密度为1.04~1.09，它的透明度达88%~92%，仅次于有机玻璃（PMMA），聚苯乙烯的缺点是制品具有较大的脆性。
聚苯乙烯塑料广泛用于家用器皿、玩具、生活和文教用品，家电、轻工仪表的壳体、灯罩、圆珠笔杆等。
2.2.4聚氯乙烯（PVC）：聚氯乙烯树脂为白色粉末，形同面粉，燃烧时发出刺激性气味，离火自动熄灭。
依照加入的增塑剂的量不同分为硬聚氯乙烯塑料和软聚氯乙烯塑料。
硬聚氯乙烯塑料是聚氯乙烯树脂加入少量增塑剂、稳定剂等材料后造粒而成。
它具有高的机械强度，坚韧性，对水、酸、碱有极强的抵抗力和稳定性，电气绝缘性能好。
它的要紧缺点是热稳定性和耐冲击力差，最高使用温度不超过80°。
这类塑料要紧用于制造板、片、管、棒、各种型材等挤出成型产品，以及弯头、三通阀、泵、电线槽板等注射成型产品。
2.2.5聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）：聚甲基丙烯酸甲酯树脂为无色透明颗粒。
高度的透明洁净和优异的透光性能，可代替无机玻璃，故俗称有机玻璃。
该材料抗冲击、耐震性好，并具有良好的电绝缘性、着色性、耐气候性和二次加工性。
但它能溶于有机溶剂，受无机酸的腐蚀。
有机玻璃广泛用于汽车、摩托车的安全玻璃、仪表罩以及工艺美术品等领域。
2.2.6 ABS：ABS树脂呈微黄色或白色不透明颗粒料，无毒无味；耐油、耐热、耐化学腐蚀； ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能，ABS塑料的表面能够电镀。
但它的使用温度不高，不超过80°。
ABS塑料广泛用于制造汽车内饰件、电器外壳、手机、电话机壳、旋钮、仪表盘、容器等，也可生产板材、管材等产品。
2.2.7聚酰胺（PA）：聚酰胺的国外商品名为尼龙。
尼龙是一类塑料的总称，较常用的有尼龙6、尼龙66、尼龙1010等。
尼龙具有优异的耐磨性和自润滑性能，它的耐磨性高于铜。
它还具有专门高的机械强度和韧性，耐弱碱和一般的有机溶剂。
尼龙材料广泛用于仪表零件（线圈骨架、开关、接插件、垫圈、外壳）、机械零件（齿轮、轴承、凸轮、衬套）等。
2.2.8聚甲醛（POM）：它具有优异的机械性能，特不是弹性模量高，回弹性专门好，冲击强度和耐疲劳强度十分突出。
它的耐磨性和自润滑性能优异，仅次于尼龙。
电气绝缘性能、尺寸稳定性好，耐有机溶剂，但不耐强酸、碱和氧化剂。
不足之处是它的热稳定性差，加热时易分解，易燃，紫外线作用易老化。
聚甲醛塑料广泛用于周密齿轮、轴承、凸轮、轴套、等家电产品内部的传动部件及汽车零件、塑料拉链和薄壁制品等。
2.2.9聚碳酸酯（PC）：聚碳酸酯树脂为无色透明颗粒料，无毒无味。
它具有卓越的冲击强度、耐蠕变性。
有较高的耐热性、耐寒性（-100°~140°）。
透明度较好，可见光的透过率达90%以上。
它的拉伸强度、弯曲强度、刚性及电气绝缘性能也专门突出。
聚碳酸酯塑料广泛用于制造齿轮、轴承等机械零件，接线板、骨架等电子仪器仪表零件以及沙管等纺织器材。
2.3塑料成型工艺特性：2.3.1收缩性：塑件从模具中取出冷却至室温后尺寸发生缩小变化的特性称为收缩性。
收缩有如下几种形式：--线尺寸收缩：它要紧是由于塑料的热胀冷缩引起。
收缩的程度要紧决定于塑料的品种和模具的温度。
--收缩方向性：塑料成型时，沿料流方向收缩大、强度高，与料流垂直的方向收缩小、强度低。
其结果使塑件发生翘曲、变形、裂纹。
--后收缩：在成型过程中，受到各种成型因素的阻碍，塑件内存在残余应力，塑件脱模后，残余应力发生变化，使塑件发生再收缩。
一般塑件脱模后要通过24小时，尺寸才差不多定型。
后处理收缩：有时塑件按其性能和工艺要求，在成型后需进行热处理，热处理后塑件的尺寸也会发生收缩。
对高精度塑件，必须考虑后收缩、后处理收缩给塑件带来的误差。
衡量塑件收缩程度大小的参数称为收缩率。
阻碍成型时收缩率波动的因素要紧有以下几个方面：》塑料品种：热塑性塑料收缩率一般大于热固性塑料，结晶型塑料大于非结晶型塑料。
》成型压力：对注射成型而言，注射压力对收缩率阻碍最明显，提高注射压力，都能够使收缩率减小。
》熔体温度：提高熔体温度，有利于向模腔内传递成型压力，将制品压实，减少收缩率；但熔体温度的提高会使熔体比容增大，热胀冷缩大，收缩率大。
熔体温度对制品收缩率的阻碍是上述两种相反因素叠加的结果。
》模具温度：一般来讲，提高模具温度能够使制品收缩率增大，对结晶型塑料来讲，模具温度升高可使制品有较长的冷却时刻，使结晶度提高，收缩率增大更明显。
》保压时刻：延长保压时刻，能够使制品收缩率减小。
》模具浇口尺寸：浇口尺寸增大，有利于向模腔内传递成型压力，将制品压实，减少收缩率。
2.3.2流淌性：将常用的热塑性塑料的流淌性分为三类。
流淌性好的有尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯；流淌性中等的有ABS、AS、有机玻璃、聚甲醛、PET、PBT；流淌性差的有硬聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜。
阻碍流淌性的因素要紧有以下几个方面：》塑料品种：塑料成型时的流淌性好坏要紧决定于树脂的性能。
但各种助剂对流淌性也有阻碍。
》模具结构：模具浇注系统的结构、尺寸、冷却系统的布局以及模腔结构的复杂程度等直接阻碍塑料在模具中的流淌性。
》成型工艺：对注射成型而言，注射压力对流淌性阻碍较明显，提高注射压力，能够增加流淌性，尤其对PE、POM塑料更敏感。
料温高，流淌性也增加，聚苯乙烯、聚丙烯、硬聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜、AS、ABS、酚醛塑料等塑料的流淌性随温度的变化较大。
2.3.3结晶性：塑料的结晶是指塑料由熔融状态到冷凝的过程中，分子发生有规则排列的现象。
一般讲来，结晶型塑料是不透明或半透明的，非结晶型塑料是透明的。
但也有例外的情况，如ABS是非结晶型塑料但不透明。
结晶型塑料成型加工时应注意以下方面：熔化时需要的热量多，设备的塑化能力要强。
冷凝时放出的热量大，模具要加强冷却。