质量管理与可靠性(可靠性)
质量管理体系与产品可靠性的关系

质量管理体系与产品可靠性的关系质量管理体系是指企业为持续提供符合顾客要求的产品和服务所采取的组织架构、责任、程序、流程和资源的集合。
而产品可靠性则指产品在特定条件下具备达到设计寿命周期内所要求的性能和可用性,即不会发生功能失效或故障的能力。
质量管理体系和产品可靠性密切相关,两者之间存在着相互促进和影响的关系。
首先,质量管理体系可以提升产品的可靠性。
通过建立科学的质量管理体系,企业能够对产品进行全面、系统的质量控制,将质量要求固化为标准操作程序,并通过各种质量管理工具和方法来检测和监控产品的各项指标。
这些操作能够减少产品生产过程中的变量、控制生产环节中的不确定性,从而降低产品的缺陷和失效率,提高产品可靠性。
其次,产品的可靠性要求对质量管理体系提出了更高的要求。
产品可靠性是产品质量的重要指标之一,要求产品在使用过程中具备稳定的性能和可用性。
为了满足这一要求,企业在建立和运行质量管理体系时需要采取措施,如加强原材料的质量控制、优化产品设计、改进生产工艺、强化产品测试等,以确保产品的可靠性。
同时,质量管理体系也需要充分考虑顾客的需求和反馈,及时调整和改进产品的设计和生产过程,以保证产品能够持续满足顾客的可靠性要求。
再次,质量管理体系和产品可靠性都需要持续改进。
质量管理体系的建立和运行是一个持续改进的过程,不断追求卓越和优质的产品质量。
而产品的可靠性也需要通过不断的技术创新和流程改进来提升。
质量管理体系和产品可靠性的改进需要企业建立有效的反馈机制,及时收集并分析来自顾客、市场以及内部的质量问题和失效信息,根据分析结果制定相应的改进措施,并将其纳入质量管理体系的运行和控制中。
综上所述,质量管理体系和产品的可靠性之间存在着密切的关系。
质量管理体系能够提升产品的可靠性,而产品的可靠性要求也对质量管理体系提出了更高的要求。
双方需要通过持续不断的改进来实现相互促进和共同提升。
在现代竞争激烈的市场环境中,建立完善的质量管理体系,确保产品的可靠性,已成为企业实现可持续发展的关键因素之一。
质量管理与可靠性: 可靠性管理习题与答案

一、单选题1、可靠性管理的目的是()。
A.保证用户可靠性要求的实现B.满足约束条件C.用户的可靠性要求D.可靠性大纲中规定的要求正确答案:A2、一个由两个单元组成的并联系统,每个单元可靠度均为0.9,则系统可靠度为()。
A.0.99B.0.999C.0.998D.0.98正确答案:A3、最不希望发生的故障状态作为逻辑分析的目标,在故障树中称为();继而找出导致这一故障状态发生的所有可能直接原因,在故障树中称为();追寻到引起中间事件发生的全部部件状态,在故障树中称为()。
A.中间事件;底事件;顶事件B.顶事件;底事件;中间事件C.顶事件;中间事件;底事件D.中间事件;顶事件;底事件正确答案:C4、在详细设计阶段使用的可靠性预测的方法是()。
A.应力分析法B.功能预测法C.相似设备法D.元器件计数预测法正确答案:D5、在最终设计阶段使用的可靠性预测的方法是()。
A.应力分析法B.相似复杂性法C.相似设备法D.元器件计数预测法正确答案:A二、多选题1、可靠性的四大要素分别是()。
A.规定的时间B.可靠性对象C.规定的功能D.规定的条件正确答案:A、B、C、D2、系统失效分为()。
A.退化失效B.局部失效C.突然失效D.全部失效正确答案:A、C3、系统失效的三个阶段分别是()。
A.早期失效期B.自然失效期C.耗损失效期D.偶然失效期正确答案:A、C、D4、可靠度目标值的确定规则是()。
A.根据经济性来确定B.根据产品的价值来确定C.根据售后服务水平来确定D.根据产品的社会责任来确定正确答案:A、B、C、D5、为了提高并联系统的可靠度,可以采取以下()的方法。
A.减小并联单元数目B.减小单元可靠度C.增加并联单元数目D.提高单元可靠度正确答案:C、D。
制造业的可靠性与质量管理

制造业的可靠性与质量管理在制造业中,可靠性与质量管理是至关重要的因素。
一方面,可靠性指产品在一定条件下能够持续正常运行的特性;另一方面,质量管理则是确保产品符合标准和客户需求的过程。
本文将探讨制造业中可靠性与质量管理的重要性以及相关的策略和实践。
1. 可靠性的重要性可靠性是制造业中最基本的要求之一。
在现代社会中,我们使用大量的产品,包括汽车、家电、电子设备等,如果这些产品缺乏可靠性,将会给用户带来极大的不便和损失。
例如,一辆汽车的制动系统如果不可靠,可能导致交通事故;一台空气净化器如果不能持续正常工作,可能无法有效过滤空气中的污染物。
因此,提高产品的可靠性对于保障用户的生命安全和提升用户体验至关重要。
2. 质量管理的重要性质量管理是制造业中的核心要素之一。
通过质量管理,企业可以确保产品符合标准和客户需求,进而提升客户满意度和市场竞争力。
质量管理涉及到产品的设计、原材料采购、生产流程、装配工艺等各个环节。
通过建立完善的质量管理体系,企业可以提前发现和纠正问题,确保产品质量的稳定性和一致性。
3. 可靠性与质量管理的策略为了提高制造业的可靠性和质量管理水平,企业可以采取以下策略:(1) 设计可靠性:在产品设计阶段注重可靠性要求,充分考虑产品的使用环境和使用寿命,从而提前预防潜在问题的发生。
(2) 风险评估与管理:对产品的各个环节进行风险评估,分析潜在的故障点和失效模式,并采取相应的风险管理措施,以降低故障风险。
(3) 强化供应链管理:建立有效的供应链管理体系,确保原材料和零部件的质量可控,避免质量问题向上游传导。
(4) 实施全员质量控制:培养全员参与质量控制的意识,通过培训和激励机制,增强员工的责任感和质量意识,确保每个环节都符合质量标准。
(5) 数据分析和持续改进:通过收集和分析生产过程中的数据,及时发现问题和改进机会,实施持续改进的措施,不断提高产品质量和可靠性。
4. 实践案例为了更具体地理解可靠性与质量管理在制造业中的应用,下面以某汽车制造企业为例进行说明。
质量管理与可靠性(可靠性)

改进效果评估和总结
01
总结
02
通过针对可靠性的改进,该品牌智能手机成功解决了通话质量
问题,提高了用户体验和市场竞争力。
在产品开发过程中,关注用户反馈和市场动态,及时发现并解
03
决问题,是提升产品质量和可靠性的关键。
THANKS
感谢观看
考虑环境因素
评估产品在预期使用环境中的可靠性需求,包括温度、湿 度、振动等。
产品开发中的可靠性设计
冗余设计
通过增加备份或并联系统来提 高产品的可靠性。
简化设计
减少产品中组件的数量和复杂 性,降低故障风险。
容错设计
采用容错技术,如三取二冗余 ,以提高产品的可靠性。
热设计
确保产品在预期温度范围内运 行,避免因过热而导致的故障
02
可靠性工程基础
可靠性预测
1 2
基于历史数据的预测
利用历史数据和统计方法,预测产品或系统的可 靠性。
基于失效物理模型的预测
根据产品或系统的失效物理模型,预测其可靠性。
3
基于仿真模型的预测
通过建立仿真模型,模拟产品或系统的运行环境, 预测其可靠性。
可靠性设计
冗余设计
通过增加额外的组件或系统来提高产品的可靠性。
制定可靠性指标
在设计阶段,应制定产品的可靠性指标,如平均故障间隔时间(MTBF)、故障率等,以便 对产品进行量化的可靠性评估。
提高生产阶段的可靠性
严格控制原材料质
量
确保原材料的质量是提高产品可 靠性的基础,应选择质量稳定、 可靠的供应商,并对原材料进行 质量检验。
推行生产过程的标
准化
通过制定和执行标准化的工艺流 程、操作规程和检验标准,保证 生产过程中的产品质量和可靠性。
质量管理与可靠性

2)位数< 5 ,则:舍去,及后面的数。
3)位数=5,则:
a) 后面的数为0或无数字,5前面的数为奇数进一、
偶数舍去。
b) 后面的数不全为零, 5前面的数进一、舍去5和
以后的数。
4)不得连续进行修整。
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
合计
平均数
12.425 12.550 12.475 12.500 12.400 12.375 12.625 12.650 12.475 12.450
序与调查表填写次序应基本一致,填写好的调查
表要定时、准时更换并保存,数据要便于加工整
理,分析整理后及时反馈。
1.不良项目调查表
质量管理中“良”与“不良”,是相对于标 准、规格、公差而言的。一个零件和产品不符合 标准、规格、公差的质量项目叫不良项目,也称 不合格项目。
如表4—1
表4-1
不良品项目调查表
(3)均方根偏差
均方根偏差是测量数据平均值之差的平方和被
总测数平均,然后再求其平均值,用σ表示。
1 n
n
Fi
i 1
2
xi x
用均方根偏差作为的度量,可以直接比较两组 数据的均方根偏差的大小就可看出两组数据离 散程度的大小。
(4)标准偏差
测量数据分布的离散最重要的度量是标准偏差,用S表 示。对于大量生产的产品来说,不可能对全部产品进 行检验,通常只对其中一部分产品(样本)进行检验。 当把有限数量产品测量数据按标准方差的公式求得的 样本方差和总体方差作一比较,会发现这个估计值将 偏小。因此,必须用因子n/n-1乘上样本方差来修正, 则样本标准方差S2为
3 48 52 52 52 48 55 45 49 50 54 55 45
质量管理与可靠性

质量:一组固有特性满足要求的程度。
特性:广义性,相对性,时效性,经济性。
分类:产品质量,服务质量,过程质量,工作质量。
特性:指产品,过程或体系与需求有关的固有特性。
分为真正质量特性和代用质量特性。
产品质量:产品的一组固有特性满足用户需求的程度。
服务:任何不直接生产物质产品的基本或辅助活动质量管理:在质量方面的指挥和控制的协调活动,通常包括制定质量方针和目标,质量策划,质量控制,质量保证和质量改进。
如何理解:是一个组织全部质量管理活动的重要组成部分,质量管理职责应有组织的最高管理者承担,质量与组织内的每一个成员有关,质量管理涉及面很广,质量管理中必须考虑经济因素。
管理的基本要素:管理主体-回答由谁管的问题,管理客体-回答管什么的问题,组织目的-回答为何而管的问题,组织环境或条件-回答在什么情况下管的问题。
现代质量管的核心观点。
朱兰的观点:质量计划,质量控制和质量改进;核心侧重于用户需求,强调了产品或服务必须以满足用户的需求为目的。
戴明的观点:质量管理十四点;核心目标不变,持续改进和知识渊博。
克劳士比的观点:零缺陷;核心主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理,生产者和工作着都要努力使自己的产品,业务没有缺点,并向着高质量标准目标而奋斗。
质量管理的发展阶段:1,质量检验阶段,特点:局限于事后检查,仅限于检查,缺乏系统的优化,经济上不合理,他要求全部检查,费用高,2,系统质量控制阶段,特点:强调对生产制造过程的预防性控制,突出质量的防御性控制于事后检查相结合的工序管理,过分强调统计方法,护士组织管理和生产者能动性,3,全面质量管理阶段,特点:全员参与,全过程管理,管理对象的全面性,方法多样性,经济效益的全面性,4标准化质量管理阶段,特点:过程控制技术,过程运行质量,事前预防寿命周期质量:一个产品的寿命总是有限的,她从摇篮到坟墓,再到转生称为产品的寿命周期循环。
在这个循环的各个阶段,都会有大量的质量活动,称为产品的寿命循环质量。
质量管理与可靠性(苏秦)课件1

零缺陷之父-克劳士比
克劳士比(Philip B. Crosby ) 1 质量即符合要求 2 质量的系统是预防 3 工作标准是零缺陷(第一次就把事情做 对)。 4 质量的衡量标准是“不符合要求的代价”。 “变革管理的六个阶段”(6C):领悟 、承 诺 、能力 、沟通 、改正 、坚持
2009-4-13 苏秦主编《质量管理与可靠性》 机械工业出版社
其他质量管理专家
费根堡姆(A.V. Feigenbaum) 费根堡姆的质量观可以在三个质量步骤中 得到体现: 1.质量第一 2.现代质量技术 3.组织承诺
2009-4-13 苏秦主编《质量管理与可靠性》 机械工业出版社
其他质量管理专家
石川馨 (Kaoru Ishikawa) 石川馨图:因果图又叫“石川馨图”,也称为 鱼刺图、特性要因图等。它是利用“头脑风 暴法”,集思广益,寻找影响质量、时间、 成本等问题的潜在因素,然后用图形形式 来表示的一种十分有用的方法,它揭示的 是质量特性波动与潜在原因的关系。 广义的质量概念
2009-4-13 苏秦主编《质量管理与可靠性》 机械工业出版社
我国的质量管理发展
1985年,原国家经委颁布了《工业企业全面 质量管理办法》,全面质量管理在全国被普 遍推广。 1992年我国颁布了GB/T19000—ISO9000系 列标准,等同采用了质量管理和质量保证国 际标准;1994年颁布了GB/T19000— ISO9000族系列标准;2000年原国家技术监 督局颁布了GB/T19000族标准等同采用2000 版ISO9000族标准。
2009-4-13 苏秦主编《质量管理与可靠性》 机械工业出版社
产品质量的形成过程
质量的全过程管理 产品质量是产品实现全过程 的结果。 在ISO质量标准中,将质量 的产生和形成过程分为12 个阶段,用一个首尾相接的 环表示,称为质量环。 产品质量的全过程管理可以 概括为三个管理环节,质量 计划、质量控制和质量改进。
质量管理与可靠性复习资料

1、朱兰质量螺旋的意义:曲线是一条螺旋式上升的曲线,把全过程中各质量只能按逻辑顺序串联起来,用以表征产品质量形成的整个过程和规律性。
反映了产品质量形成的客观规律,是质量管理的理论基础,对现代质量管理的发展具有重大的意义。
2、什么是两种质量?他们之间有什么联系?:综合产品质量和工序产品质量。
前者指包括本工序以及上道工序加工在内的总质量,称总质量。
后者指该工序本身的加工质量,称分质量。
总质量是由本工序的分质量以及上道工序的影响构成。
3、何谓过程能力?过程能力指数?过程性能指数?他们的作用各式什么?:过程能力:加工质量满足技术标准的能力。
短期过程能力反映短期差异,长期过程能力反映长期差异。
过程能力指数:度量过程加工质量符合要求的规范,即企业满足顾客要求的指标。
过程性能指数:。
作用:反映质量可改进范围,评估过程,偏离稳态的稳定程度。
4、试说明早期失效,偶然失效与损耗失效的特征。
早期失效:故障发生概率较大,但失效率随时间增加而迅速下降。
偶然失效:失效是随机的,失效率基本是常数。
损耗失效:失效率迅速上升,直至报废。
4、什么是质量成本?构成项目包括哪些?质量成本又称为质量费用,是指为了确保和保证合格的质量而发生的费用以及没有达到合格的质量所造成的损失。
包括预防成本,,鉴定成本,内部损失成本,外部损失成本,外部质量保证成本5、什么是DMAIC?D(界定)M(测量)A(分析)I(改进)C(控制).什么是PDCA?如何推动PDCA循环?答:计划-执行-检查-总结,推动PDCA循环关键在于总结过程,通过总结经验形成一定的标准制度或规定,使工作做的更好,才能促进质量水平提高。
7.简述抽检过程中的两种错误答:第一类错误:弃真错误,把合格品判为不合格品的概率错误。
第二类错误:纳伪错误,把不合格品判为合格品的概率错误。
8.简述百分比抽样法的不合理性。
答:在质量水平相同时,接收概率随批量大小不同而不同。
批量大接收概率小,批量小接收概率大,致使对大批量要求过严,小批量要求过宽。
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维修效果
不进行预防维修,因随时间 增加而变化,故筛选很有效
(2) 恒定型 (3) 递增型
预防维修不起作用
λ 在失效集中发生前进行替换 是有效的
三、寿命 (一)平均寿命
2.可靠性特征量
“平均寿命”是产品寿命的平均值,或寿命的数学期望(通 常记为E(t)),是产品从投入运行到发生失效的平均无故 障工作时间。 对于不可修复产品,产品的平均寿命是指产品失效前正常 运行时间的平均值,也称为产品失效前的平均时间,记为 MTTF(Mean time to failure)。 对于可修复产品,产品的平均寿命是指产品两次故障间隔 的平均时间,也称产品平均失效间隔,记为MTBF(Mean time between failure)。 k 1 k * 对于N较大,可用分组处理,平均寿命 t = ti Δni = ti fi
失效率曲线
高质量电子产品其故障率曲线在其寿命 内基本是一条平稳的直线。 质量低劣产品要么存在大量早期故障要 么很快进入耗损故障阶段。
产品的使用寿命与产品规定条件 和规定的可接受故障有关。 规定的允许故障率越高,产品使 用寿命越长,反之寿命越短。 1、产品使用很 长时间以后。 2、故障迅速上 升,直至极度。 3、主要由老化, 废劳、磨损、腐 蚀引起。 4、可通过试验 数据分析确定耗 损起始点,并通 过预防维修延长 产品的寿命。
1.可靠性基础
三、维修性 a.维修性定义
维修性的定义:产品在规定的条件下和规定时间内,按规定的程序 和方法,保持和恢复执行规定状态的能力。
维修含义包括维护和修理两个方面:1)维护:也称预防性维修,是
根据产品功能随时间的衰减特性以及对已掌握的故障规律采取的预防性
措施,以延长产品寿命的过程。2)修理是产品发生故障后,使其尽可能 恢复故障前的状态。 维修性概念不能等同于维修活动,前者是在产品设计中赋予产品可 接受维修并便于维修的能力,是产品本身所具备的固有属性。后者是针 对可维修产品具备的维修特性必要时所采取的活动。
产品典型的故障率曲线
使用寿命
λ(t)
规定的 故障率
A
B
维护后故 障率下降
早 期 故障期
偶然故障期
耗损故障期
t
1、产品使用初期,故障容易暴露出来。 2、故障率较高,且呈迅速下降趋势。 3、由设计和制造缺陷引起。如设计不当、 材料缺陷、加工缺陷、安装调整不当等。 4、可以通过加强质量管理及采取环境应力 筛选加以减少。
2.可靠性特征量
(三)f(t)、R(t)及F(t)之间的关系
f(t) f(t) F(t) 0 R(t) t
图
f(t)与R(t)、F(t)的关系
二、失效率
2.可靠性特征量
(一)失效率函数
失效率是产品正常工作t时刻后,单位时间失效的概率
λ(t ) =
失效率通常的单位是:“10-3/h”、“10-5/h”。 [例] 假设产品寿命服从指数分布,试求其失效率。 [解] 产品寿命的分布函数为 f (t ) = λe-λt , t ≥ 0 ∞ ∞ 其可靠度函数为 R(t ) = t f (u)du = t λe-λu du = e-λt 由式,其失效率为
第十章 可靠性 设计与分析
本 章 重 点
1、了解可靠性的基础知识 2、熟悉可靠性特量 3、掌握可靠性设计手法
可靠性基础
本 章 内 容
可靠性特征量 可靠性设计
可靠性管理
可靠性设计与分析
一、可靠性的发展
1.可靠性基础
始于20世纪30-40年代 ,当时飞机、舰艇等武器装备,常因电子设备 发生故障失去了应有的战斗能力,而贻 误战机。人们开始注意这些 “意外”事故并研究其发生的规律,这就是可靠性问题的提出。 可靠性发展的标志 1952年美国国防部成立电子设备可靠性咨询组。1957年发表了《军 用电子设备可靠性》报告。 可信性工程——发展为包括维修性工程、测试性工程、保障性工程 在内的可信性工程。
1.可靠性基础
b.维修性的性质 维修性是产品质量的一种特性,即由产品设计赋予其维修简便、迅速和
经济的固有特性。 产品可靠性与维修性密切相关,都是产品的重要设计特性。在产品的论 证阶段就应对可靠性和维修性提出要求,并通过设计、分析、试验、评定等
活动将要求落实到产品的设计中,使要求在产品生产、使用和维护阶段的全
1、早期故障降至最低,产品耗损期到来之前, 是产品的主要使用期。 2、故障率基本平稳,可近似看作一个常数。 3、由偶然因素引起的。 4、可以通过统计方法来预测。
2.可靠性特征量
(四)失效率的基本形式
失效率类型 (1) 递减型 特 性
多见于合格品和次品混 在一起的产品。在最初的 使用时期,许多电子元件 的失效率多属于此类型 由于各种失效原因或承 受应力的随机发生。多见 于比较复杂产品的最佳状 态 由于内在的磨损、老化等 致使寿命终止,失效集中 发生。多见于材料的机械 磨损或腐蚀等
1 0.69315 指数分布的中位寿命为 t0.5 = ln2 = λ λ
威布尔(Weibull)分布的中位寿命为 t0.5 = r0 + η(ln2)
1 m
2.可靠性特征量
3.更换寿命
因失效率与可靠度、故障密度函数间有如下关系: f (t ) - R(t ) λ(t ) = λ(t ) = R(t ) 或 R (t ) 若给定λ的值,即可由上式求出与之相应的时间t 之值,称之为更换寿命,记为tλ。
威布尔分布的更换寿命为
λη m1 t λ = r0 + η( ) -1 m
(m ≠1)
2.可靠性特征量
四
可靠性常用分布
一、指数分布 二、正态分布 三、威布尔分布
一、指数分布
若产品的寿命(或某特性值)X的失效密度为指数,即 (t ≥ 0, λ > 0) f (t ) = λe-λt 失效函数为:F (t ) = f (u)du = 1 - e-λt (t > 0)
R(tr ) = e-λt = r
ln0.90 tr1 = = 210.7 h -4 5 10 ln0.95 tr3 = = 102.6h -4 5 10
ln0.95 tr2 = = 102.6h -4 5 10
2.可靠性特征量
2.中位寿命
与R(t)=0.5相应的可靠寿命t0.5称为产品的中位寿命。
0 t
-λt R ( t ) = 1F ( t ) = e 可靠度函数为:
(t > 0)
F(t)
F(t)
1 a 0 λ( t ) λ c
t
失效率函数为: - R(t ) λ(t ) = =λ R(t )
N
i =1 i=1
数据愈多,分组愈多,平均寿命 ∞ ∞ t = E (t ) = tf (t )dt = R(t )dt
0 0
2.可靠性特征量
(二)可靠寿命 1.可靠寿命
可靠度是时间的函数,若已知可靠度函数R(t)的表达式, 则当给定一个可靠度r,即可通过解方程 R(tr)=r 求出与之对应的工作时间称为产品的可靠寿命。 只要给定产品的使用时间t<tr,则产品的可靠度就不会低 于预先给定可靠度r。 R(t) r 若预先给定可靠度r值越大, 1 r r 则与之相应的时间tr就越短, 0.5 见图12-2-7。
寿命过程得到充分体现。
习题:以下说法错误是( B.C ) A.维修性是产品的固有特性 B.维修性是可以使产品达到使用前状态的特性 C.产品的维修性就是指产品出现故障后进行维修 D.产品的维修性与可靠性密切相关,都是产品重要的设计特性
可靠性设计与分析
一、可靠性的概率度量
2.可靠性特征量
(一)可靠度
假定产品规定的时间为t,随机变量X的分布函数为: F(t)=P{X≤t},t≥0 F(t)是产品失效的概率函数,称为故障分布函数,也称故障 概率。 产品在规定时间t内不发生故障的概率为: P{X>t}=1-F(t)=F (t) 通常称其为无故障概率,或称可靠度函数,简称可靠度,记 为R(t),即R(t)=1-F(t)= F (t) 可靠度和故障分布函数之和恒等于1 R(t)+F(t)≡ 1
2.可靠性特征量
(一)可靠度
可靠度R(t)与故障分布函数F(t)具有以下性质:
1、R(0)=1, F(0)=0,这表示产品在开始时处于良好的状态; 2、R(t)是非负的递减函数,F(t) 是非负的递增函数,说明随着时间的 增加产品发生故障或失效的可能性增大,可靠度变小; 3、R(∞)=0,F(∞)=1这表示只要时间充分长,产品终究都会失效; 4、0≤R(t)≤1,0≤F(t)≤1,即可靠度和 故障分布函数之值介于0和1之间。 F(t)
对不可修复产品而言 例:投影仪与灯泡
对可修复产品而言
故障通常是产品失效后的状态,但也可能失效前就存在。 b.故障模式、故障机理的定义 故障的表现形式称为故障(失效)模式。例:投影仪不出影象。 引起故障的原因称为故障(失效)机理。 例:1、灯泡故障;2、电源变压器故障;3、主电路板故障等
1.可靠性基础
可靠度R(t)、故障分布函数 F(t)与时间t的关系
0
F(t)
R(t)
图
F(t)、R(t)与t的关系
t
2.可靠性特征量
(二)故障分布密度函数
时刻t后单位时间发生故障的概率,并称其为故障 分布密度函数
f (t ) = F (t )
如果已知故障数据,且产品数N相当大,则可求 出每个时间间隔Δt内的故障数Δr(t),从而得到平 均经验故障密度 Δr (t ) ΔF (t ) ˆ f (t ) = = N0 Δt Δt