机械加工工艺规范
机械加工工艺与检验规范
******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
机械加工通用工艺规范
GB/T 4249 产品几何技术规范（ GPS) 公差原则GB/T 5796.4 梯形螺纹第4 部分：公差4. 术语和定义GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
4.1 切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
4.2 特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工。
4.3 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
4.4 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
4.5 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
5. 机加工操作要求5.1. 下料5.1.1 看清图纸、工艺和下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
5.1.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
5.1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
5.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
5.1.5 号料1. 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2. 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3. 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
5.2 加工前的准备5.2.1 操作者接到加工任务后，应熟读产品图样。
机械加工工艺操作规范
机械加工工艺操作规范第1章基本规定 (5)1.1 操作前准备 (5)1.2 安全技术要求 (5)1.3 机械设备的选择与检查 (5)1.4 工艺文件的制定与执行 (5)第2章钳工加工 (5)2.1 划线与标注 (5)2.2 锯削 (6)2.3 錾削 (6)2.4 钻孔 (6)第3章车削加工 (6)3.1 车床操作 (6)3.2 车刀的选择与安装 (6)3.3 车外圆 (6)3.4 车内孔 (6)第4章铣削加工 (6)4.1 铣床操作 (6)4.2 铣刀的选择与安装 (6)4.3 铣平面 (6)4.4 铣槽 (6)第5章刨削加工 (6)5.1 刨床操作 (6)5.2 刨刀的选择与安装 (6)5.3 刨平面 (6)5.4 刨侧平面 (6)第6章磨削加工 (6)6.1 磨床操作 (6)6.2 砂轮的选择与安装 (6)6.3 磨外圆 (6)6.4 磨平面 (6)第7章钻削加工 (6)7.1 钻孔 (6)7.2 扩孔 (6)7.3 铰孔 (6)7.4 锪孔 (6)第8章镗削加工 (6)8.1 镗床操作 (7)8.2 镗刀的选择与安装 (7)8.3 镗孔 (7)8.4 镗内外圆 (7)第9章特种加工 (7)9.1 电火花加工 (7)9.2 激光加工 (7)9.3 超声波加工 (7)9.4 化学加工 (7)第10章热处理工艺 (7)10.1 淬火 (7)10.2 回火 (7)10.3 退火 (7)10.4 渗碳 (7)第11章表面处理 (7)11.1 表面清洗 (7)11.2 表面涂覆 (7)11.3 表面改性 (7)11.4 表面装饰 (7)第12章装配与检验 (7)12.1 零件装配 (7)12.2 装配精度检验 (7)12.3 产品功能检验 (7)12.4 成品包装与防护 (7)第1章基本规定 (7)1.1 操作前准备 (7)1.1.1 操作人员应熟悉并掌握相关机械设备的基本原理、功能、操作方法和安全操作规程。
机械设计中的机械加工工艺规范要求
机械设计中的机械加工工艺规范要求机械加工工艺规范是机械设计中的重要一环，它对于保证产品质量、提高生产效率、降低成本具有重要意义。
本文将介绍机械加工工艺规范的基本要求和常见规范，并探讨其在机械设计中的应用。
一、机械加工工艺规范的基本要求1.1 尺寸与公差要求机械零件的尺寸与公差要求是机械加工的基本要求之一。
在设计过程中，需要根据零件的功能和使用要求来确定尺寸与公差的限制范围。
尺寸与公差的合理设置可以保证零件的互换性和装配性，同时减少加工难度和成本。
1.2 表面质量与粗糙度要求机械零件的表面质量和粗糙度直接影响其摩擦、密封、耐磨等性能。
因此，加工工艺规范要求对零件表面的光洁度、平整度、粗糙度等指标进行明确规定，并对不同工艺要求进行区分。
1.3 合理的加工工艺选择在机械设计中，不同的零件需要采用不同的加工工艺。
加工工艺的选择要综合考虑材料特性、零件形状复杂程度、生产批量等因素，以确保加工过程的有效性和经济性。
1.4 工装与夹具要求工装与夹具是机械加工过程中保证零件加工精度和质量的重要手段。
在加工工艺规范中，需要明确工装与夹具的设计要求，包括定位准确性、刚性要求、对零件表面的影响等方面的要求。
二、常见的机械加工工艺规范2.1 铣削工艺规范铣削是机械加工中常用的一种切削工艺。
在铣削工艺规范中，通常包括切割参数的选择、工艺路线的确定、刀具的选择和刀具装夹的要求等方面的规定。
2.2 钻削工艺规范钻削是机械加工中常见的孔加工工艺。
钻削工艺规范通常包括刀具选型、切削速度和进给速度的确定、冷却液的使用和孔径尺寸与公差要求等方面的规定。
2.3 镗削工艺规范镗削是机械加工中用于加工孔的高精度工艺。
镗削工艺规范包括镗削刀具的选择和装夹要求、切削速度和进给速度的确定、镗削后的孔径精度和圆度要求等方面的规定。
2.4 拉削工艺规范拉削是机械加工中用于加工轴类零件的一种工艺。
拉削工艺规范包括刀具的选择、切削速度和进给速度的确定、拉削后的尺寸公差要求和表面粗糙度要求等方面的规定。
机械加工工艺规程规范
机械加工工艺规程规范一、目的和范围为了更好地规范公司工艺规程编制，统一工艺规程编制所使用的表格，特制定本规范。
本规范规定了工艺规程（以下简称工艺规程或规程）编制基本要求，编制细则，使用表格及填写。
本细则适用于公司所有自制件产品。
二、工艺规程编制的基本要求1.工艺规程的编写应符合设计图样和设计文件的要求，将设计要求贯彻在工艺规程中，不得有遗漏和改动。
2.工艺规程是指导现场生产操作的重要技术文件，应做到正确、完整、协调、统一、清晰，文字叙述语句要精炼，表达意思要准确。
3.工艺规程要保证满足产品设计文件的要求。
在保证质量的前提下，尽量提高生产效率和降低物质消耗。
4.工艺规程编制应考虑安全生产、环境保护和工业卫生。
5.工艺规程中采用的术语、符号、代号、计量单位等，要符合相应标准的规定。
6.工艺规程中每道工序一般应绘制工艺简图（以下简称“工序图”），视图应准确，比例要适当，尺寸公差、形位公差、表面粗糙度的标注均应符合相应标准。
根据需要，工序图的幅面可以按标准放大绘制。
7.新编制的工艺规程用应用计算机打印输出，不允许有手写字迹。
三、制订工艺规程的步骤1.熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型；2.分析零件工作图和产品装配图，进行零件结构工艺性分析；3.确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法；4.选择定位基准或定位基面；5.拟定工艺路线；6.确定各工序需用的设备及工艺装备；7.确定工序余量、工序尺寸及其公差；8.确定各主要工序的技术要求及检验方法；9.确定各工序的切削用量和时间定额，并进行技术经济分析，选择最佳工艺方案；10.填写工艺文件。
四、工艺规程编制1.零件图号、零件名称、产品型号、产品名称及材质的填写a)零件图号、零件名称、产品型号、产品名称及材质的填写应与设计文件相符；b)编写组合件工艺规程时，组合件中单件的填写用斜杠“/”，加以分隔；c)工艺规程中应按实际加工对象填写单件或组合件号码及其名称；d)单件工序图填写对应单件材质，组合件工序图不需填写。
机械行业(焊接、机加工、装配、喷漆、热处理、防锈、包装)工艺技术规范范本
xxx机械有限公司工艺技术规范第一部分焊接工艺规范1 一般要求1.1 原材料用于产品焊接的材料其钢号、规格、型号、尺寸应符合图样或技术文件的要求。
1.2 焊接材料焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用保护气体(CO2、Ar)、电弧电极应符合有关技术文件、标准的要求。
1.2.1 焊接材料规格、牌号一般按下表规定选用。
1.2.2 异种材料之间的焊接应按强度等级高的材料制定焊接工艺。
1.2.2 焊条、焊剂使用前应检查外观质量状况，并严格按使用说明书的规定烘干、保温。
焊条重复烘干的次数不能超过两次。
焊条因长期受潮而出“白花”时，如果焊芯未生锈和药皮未变质，可重新烘干后使用。
1.2.3 焊丝使用前应除油、除锈、矫直硬折弯。
CO2焊丝表面所镀铜层应未受破坏，否则不得使用。
2 焊前准备及工艺要求2.1 坡口可采用气割、等离子切割或机械加工等方法，坡口表面不应有裂纹、分层和夹杂等冶金缺陷。
火焰切割的坡口，应清除熔渣、氧化皮等，保证坡口表面清洁。
2.2 焊丝和焊道（坡口）及周围区域20mm范围内必须清洁干净，不能有影响焊缝质量的铁锈、油污、氧化皮等异物。
2.3不锈钢堆焊焊接件应在焊道区域附近100mm宽度内涂防溅剂；不锈钢薄壁焊接件采用自熔氩弧焊或填焊焊接。
2.4不应在焊接件母材表面引弧、熄弧或任意焊接临时支架。
一般情况下，引弧点和熄弧点应熔于焊道中，且距焊道两端距离大于20mm，重要焊缝及采用自动焊接时应使用引弧板、熄弧板。
2.5 多层焊时，相叠焊道的起止处应错开15mm以上的距离，焊道衔接处应平缓过渡。
层间应进行锤击，使焊缝得到延展。
锤击焊缝法有减小焊接应力和变形的作用,采用多层多焊道要控制焊层厚度尽量不超过3mm。
每焊完一道，焊道还在红热状态时，立即用小型尖手锤快速轻击焊道，用外力辅助其塑性延伸，从而降低热应力，起到消除应力和使焊缝组织细化，提高焊缝致密性，以防产生裂纹。
但对于多层多道焊接时,底层焊道和表面层焊道不能用锤击法。
机械加工工艺流程检验标准及规范
机械加工工艺流程检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺流程的检验标准及规范，以确保生产过程中的质量控制和产品合格性。
2. 检验标准2.1 产品尺寸检验- 对于产品的尺寸要求，通过使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）进行检验，并与设计图纸中的规格进行比对。
- 检验结果应符合规定的公差范围内，否则需要进行调整或重新加工。
2.2 表面质量检验- 检验产品表面的光洁度、平整度、划痕、氧化等表面质量指标，确保产品表面符合要求。
- 使用检测设备（如表面粗糙度仪）进行测量，并对比设计图纸中的表面质量要求。
2.3 材料检验- 对使用的材料进行检验，确保其符合设计要求和相关标准。
- 检查材料的外观、密度、硬度等指标，并与相关标准进行对比。
2.4 装配与安装检验- 对于需装配和安装的零部件，进行装配和安装前的检验，确保其符合设计要求。
- 检验装配和安装的精度、间隙、螺纹连接等，并根据相应标准进行评估。
2.5 功能性检验- 对产品的功能进行检验，确保其符合设计要求。
- 进行实际操作或使用测试设备进行功能性测试，并进行性能指标评估。
3. 规范3.1 检验程序规范- 制定机械加工工艺流程的检验程序规范，定义各项检验的顺序和方法。
- 确保检验过程的可追溯性和一致性。
3.2 检验记录规范- 规定检验过程中产生的记录方法和要求。
- 记录检验结果、异常情况、处理措施等信息。
3.3 不合格品处理规范- 规定不合格产品的处理流程和责任分工，并制定相应的纠正和预防措施。
4. 结论制定机械加工工艺流程的检验标准及规范对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
本文档提出了产品尺寸、表面质量、材料、装配与安装、功能性等方面的检验标准，并规定了相应的检验程序和记录规范，以及不合格品的处理规范。
机械加工工艺规范
机械加工工艺标准1.1 总那末1.1.1 机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械根抵知识和机床操作水平 , 且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求.1.1.2 机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求.1.1.3 机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内.1.2 加工前的准备1.2 .操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2.2 机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件, 了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具.1.2.3 机械加工人员加工前应复核毛坯或者半成品是否符合图样要求,发现以下情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或者形状不相符.1.2.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理.对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法.1.3 刀具与工件的装夹1.3.2 刀具的装夹1.3.2.1 在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净.1.3.2.2 刀具装后,应用对刀具装置或者试切等检查其正确性.1.3.3 工件的装夹1.3.2.1 在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置.1.3.2.2 工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净,并不得有毛刺.1.3.2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹,假设工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原那末：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或者加工余量比拟小的平整外表,而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工外表；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便,加工时稳定可靠.e 、1.3.2.4 对无专用夹具的工件,装夹时应按以下原那末进行找正；f、对划线工件应按划线进行找正；g、对不划线工件,在本工序后尚需继续加工的外表,找正精度应保证下工序有足够的加工余量；h、对在本工序加工到成品尺寸的外表,具找正精度应小于尺寸公差的三分之一；i、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的外表,具找正精度应彳^证GB1804-C 级GB1189-10 级未注公差和位置公差的要求.1.3.2.5 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况.1.3.2.6 夹紧工件时,夹紧力的作用点应通过支承点或者支承面.对刚性较差的〔或者加工时有悬空局部的〕工件,应在适当的位置啬辅助支承,以增强其刚性.1.3.2.7 夹持精加工面和软材质工件时,应垫以软垫,如紫铜皮等.1.3.2.8 用压板压紧工件时,压板支承点应略高于被压工件外表,并且压紧螺栓应尽量挨近工件,以保证压紧力1.4 加工要求1.4.1 机械加工人员必须严格根据生产图样和工艺文件的有关要求对零件进行加工.1.4.2 机械加工人员在生产过程中如发现生产图样和工艺文件有不妥之处,应及时汇报车间管理人员,但不得擅自更改图样和文件.1.4.3 对有公差要求的尺寸在加工时,应尽量按其中间公差加工.1.4.4 工艺规程中未规定外表粗糙度要求的粗加工工序,加工后的外表粗糙度Ra 值应不大于25N m1.4.5 为了保证加工质量和提升生产率,应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况,合理选择切削用量.加工铸件时,为了防止外表夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下,切削深度应大于夹砂或者硬化层深度.1.4.6 较孔前的外表粗糙度Ra 值应不大于11.1.1 N m1.1.7 精磨前的外表粗糙度Ra 值应不大于6.31.1.8 粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或者加深,以保证精加工后到达设计要求.1.1.9 图样和工艺规程中未规定的倒角,倒圆尺寸和公差要求应按GB1808 的规定.1.1.10 凡下工序需进行外表淬火,超声皮探伤或者滚压加工的工件外表,在本工序加工的外表粗糙度Ra 值应不大于 6.3 叱m1.1.11 在本工序后无去毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去.1.1.12 在大件的加工过程中应时常检查工件是否松动,以防因松动而影响加工质 量或者发生意外事故.1.1.13 当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后普通应松开工件,待其冷却 后重新装夹.1.1.14 在切削过程中,假设机床-刀具-工件系统发出不正常的声音或者加工外表粗 糙度忽然变坏,应即将退刀停车检查.1.1.15 在批量生产中,必须进行首件检查,合格前方能继续加工.1.1.16 在加工过程中,操作者必须对工件进行自检.1.1.17 检查时应正确使用测量器具.使用量规、 千分尺等必须轻轻用力推入或者旋入,不得用力过猛；带表头的测量工具事先应调好零位.1.1.18 机械加工人员对加工过程中已浮现的废次品应单独放置,严禁以次冲.1.5 加工后的处理1.5.1 工件在各工序加工手应做到无屑、无水、无脏物,并在工位器具的规定 区域内摆放整洁,以免磕、碰、划伤等.1.5.2 暂不进行下道工序加工的或者精加工后的外表应进行防锈处理.1.5.3 用磁力夹具吸位进行加工的工件,加工后应进行退磁.1.5.4 凡相关零件成组配加工的,加工后需做标记〔或者编号〕 好 除1.5.5 各工序加工完的工件经检查员检查合格前方能转往下道工序.1.6 其它要求1.6.1 工艺装备用完后要擦拭干净〔涂好防锈油〕 ,放到规定的位置或者交还工具库.1.6.2 产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件,要注意保持整洁,严禁涂改.。
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3．11．3对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检查员配合检查。
3．12严格遵守劳动纪律，生产中要集中精力，机床开动时不得擅离工作岗位，在需要离开工作岗位时，应把机床总电源切断。工作时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。
3．15．2图纸工艺文件保持清晰，并有一定安放位置。
3．15．3加工后的零件应去除本道工序毛刺、铁屑。
3．15．4对精加工零件，精加工表面加工后应揩搓干净并涂上防锈油，防止工序间锈蚀。
3．15．5对零件和工、量、刃具养成轻拿轻放的良好习惯，半制成品和精加工零件不落地，安放在工位器具上，防止磕碰、划伤。
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2010年6月20日发布 2010年8月1日实施
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工艺守则目录
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3．5．1当本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面的技术要求的1/3值校正，最后加工完成后要保证图纸中的技术要求。
3．5．2在本工序或本工步中所加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1/3值校正，加工后并且要按此检验。
机械加工工艺守则
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机械加工工艺守则
本守则是关于机械加工过程应遵照的基本工艺规范。为保证机械加工产品要求，提高我公司机械加工产品整体水平，特制定本守则。
1班前工作
1．1操作机床前必须经过机械技术基础知识和安全知识学习，并取得操作该型号机床设备的操作证。
1．2提前10分钟进车间，严格按照交接班制度接班，检查机床设备和工、量、刃具是否正常，并把在加工零件的技术要求交接清楚。
3加工须知
3．1严格按设计图纸、按技术标准、按工艺规程进行加工操作，不得随意自行更改，不看清图纸不加工，不领会技术要求不加工，不弄懂工艺规程不加工，有作业指导书的零件，应严格按照作业指导书进行加工。
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3．2操作设备应按机床说明书进行，严格遵守安全操作规程，机床开动时，严禁带手套操作。
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3．11．1．2经首检后的零件，均应盖上双首检印（工件及加工路线单）。
3．11．1．3钳工的划线、修毛刺、钻小孔、攻丝、钻中心孔、切削倒角、拉直油槽可不属首检范围，由加工者自检为主。
3．11．1．4接班人员加工的第一件，亦须按首检办理。
对加工零件做到自检、自分、自盖工号，产品零件必须100%进行自检，不合格零件不允许流入下一道工序。
1．3检查机床各润滑点情况，按润滑图说明，定期加注润滑油，检查各处油面高度，进行机床空运转，做好运转准备工作。
1．4严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格、超负荷使用机床。
1．5液压机床和磨床，应按说明书要求先空运转一定时间，待运行正常以后，再进行加工。
2．加工前准备
2．1认真做好加工前的准备工作，熟悉产品图纸，熟悉技术标准，熟悉工艺规程，有疑问及时向车间技术员提出。
3．5．3本工序或本工步加工的加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸中、工艺卡片内对该加工面与定位基面，没有任何要求时，加工后应达到通用技术标准的要求。
3．6合理选择切削用量，加工中注意切削是否正常，注意及时刃磨，严禁超负荷切削，发现切削异常时应立即停车，找出原因并及时排除之。
3．7加工零件，努力做到中间公差。工件各加工面除图纸及工艺规定的尺寸公差外，其余均应按未注公差制造（包括形位公差）。
3．13发生故障，应立即停车，保持现场，并迅速报告车间领导。
3．14加工中如需改进工艺，可报车间技术组同意后在一定数量范围内进行试验（报技术部门备案）检验合格后由主管工艺人员纳入工艺文件中去，然后才能投入批量生产。
3．15注意文明生产，应做到：
3．15．1注意场地整洁无杂物、毛坯、半成品、工具刃具、机床附件、工位器具等摆放整齐。
3．8零件的锐边、棱角，在图样或工艺中未注明要求时应加工成小于或等于C0.5倒角或R0.5的圆角，毛边应清除掉，经钻、铣、刨等加工而成的零件应去除锐边、尖角与毛刺。
3．9车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成型角，防止攻丝后平口涨出不平。
3．10零件配合面，6..3及6..3以上表面不允许有沟痕、碰伤等缺陷。
5班后工作
5．1认真填写生产派工单有关内容及其它相关单据。
5．2严格按照机床设备维护保养制度，做好日保养，做好机床设备和工作地点的清理，导轨面等处加上润滑油防锈。
5．3按交接班制度，填写交接班记录，并与接班人员对有关事项交接清楚。
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机械加工工艺守则
4．1一批零件工序加工完后，对合格品和不良品必须做到自觉分开，自盖工号，清点数量，认真填写加工路线单交检验员进行检验，严禁弄虚作假。
4．2工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防锈措施。
3．15．6机床导轨面处不得直接安放零件或工、量、刃具。
3．15．7装配工序做到文明操作，不硬性敲击，并认真做好清洗工作。
3．15．8工具箱内清洁整齐，工、量、刃具分别存放，不磕不碰，标志鲜明，注意防锈。
4完工须知
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机械加工工艺守则
共5页
第5页
3．3掌握工夹具的正确使用，上夹具时应将定位面擦拭干净并按要求校正好，使用中应爱护夹具，不得任意拆卸和敲打，改变原来尺寸或形状。
3．4操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件；工艺未规定定位基面时，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但必须保证加工出来的工件，符合图纸和工艺上的尺寸与精度要求。
3．5预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列要求校正工件：
3．11严格执行产品质量检验制度。
3．11．1严格执行首检制度，首检合格后才能继续加工下去。
3．11．1．1加工者对自己所加工批量工序的第一件或在生产过程中因设备、工装、量具、刃具的调整加工后的第一件，均须由加工者交检验员首检。
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机械加工工艺守则
2．2按加工要求准备好工、量、刃具。
2．2．1操作者按照工艺要求查看所借用的工、夹、量、刃具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。
2．2．2了解工、夹具的原理和使用注意事项。
2．2．3量具使用前要查看合格证、复核零位，并注意量具特点。
2．2．4检查或抽查毛坯的外形尺寸，或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。