注塑件常见缺陷分
注塑件常见缺陷分
• 注塑常见缺陷分析
注塑过程中出现的问题很多，主要有“产品 质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两 大类。
注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、 银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡（缩 孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、 夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘 曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸 偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色 差、盲孔、断柱等。
分析 Analysis
相关因素有哪些？主要因素是什么？根本 原因是什么？必要时通过测量得出数据。
改善 Improve
制定改进计划并实施.并将此种改善方法应用到 类似的产品上进行改善。
注塑件缺陷原因及对策
a.缺膠
b.縮水
c.流痕
d.燒膠
射膠的壓力不夠
保壓不夠
塑膠的乾燥不夠
模具排氣不好
模具排氣不好
射膠壓力不夠
10.注塑降低背压、料温、 螺杆转速；原料检查， 重新清炮筒。
二、银纹（料花、水花）
1、塑料本身含有水份或油剂
2、原料受热分解
★
3、空气
流道
模腔
气体滞留于此 小浇口 能阻止少量气体进入模腔的注口设计
（a）
（b）
（c）
（d）
时间/S：（a）1.2 (b) 2.0 (c) 20 (d) 30
注塑制品银纹产生过程
使用混和射咀
下表即为混色产生的原因及改善方法：
缺陷原因
改善方法
1、熔料塑化不良
1、改善塑化状况，提高塑 化质量
2、色粉结块或扩散不良 2、研磨色粉或更换色粉
3、料温偏低或背压太小
3、提高料温及背压和螺杆 转速
4、料筒未清洗干净（含 4、彻底清洗熔胶筒（必要
注塑常见缺陷和原因分析
注塑常见缺陷和原因分析注塑是一种常用的制造工艺，用于生产各种塑料和橡胶制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短裂纹、熔痕、气泡等，影响产品的质量和性能。
本文将对注塑常见缺陷进行分析，并探讨其原因。
1.短裂纹短裂纹是注塑中最常见的缺陷之一，通常出现在产品的边缘或表面，呈现出细小的裂纹。
它的主要原因有：（1）材料问题：注塑中使用的塑料或橡胶材料的熔融指数较低，流动性差，容易造成流动不畅而引起短裂纹。
（2）模具问题：模具的出水口或喷嘴设计不合理，导致材料流动不畅，产生过高的注射压力，从而引起短裂纹。
（3）注塑参数问题：注塑机的注射速度过快，冷却时间不足，也会在产品中产生短裂纹。
2.熔痕熔痕是注塑过程中另一种常见的缺陷，表现为产品表面的沟槽或凹痕。
造成熔痕的原因主要有：（1）注塑温度问题：注塑温度过高会导致材料熔化过度，流动性增强，从而产生熔痕。
（2）注塑压力问题：注塑压力过大时，材料在模具中流动不畅，产生摩擦力增加，也会导致熔痕的产生。
（3）模具设计问题：如果模具中的出水口或喷嘴设计不合理，也会在产品表面形成熔痕。
3.气泡气泡是注塑中常见的缺陷，表现为产品内部或表面的空腔。
气泡的形成原因有：（1）材料问题：注塑材料中含有过多的水分或挥发性物质，注塑过程中被加热蒸发，生成气泡。
（2）注塑温度过高：高温会导致材料熔化过度，容易产生气泡。
（3）注塑压力问题：过高的注塑压力会使材料在注塑过程中产生剧烈的振动，从而引起气泡。
（4）模具问题：模具中存在堵塞或不良的冷却系统，也会导致气泡的产生。
4.缩短问题缩短是指产品在冷却过程中出现尺寸缩小的现象。
产生缩短的主要原因有：（1）注塑温度过低：低温会使注塑材料的熔融程度不足，流动性降低，产生缩短。
（2）冷却时间不足：注塑材料冷却时间不足会导致产品未完全固化，容易产生缩短。
（3）注塑压力问题：过大的注塑压力会使产品产生内部的应力，引起尺寸缩小。
（4）模具问题：模具中存在过多的冷却系统，会导致材料过度冷却而使产品缩短。
注塑件常见缺陷及原因
注塑件常见缺陷及原因注塑件常见缺陷包括飞边、欠注、翘曲、黑点、气泡、起皮、焦痕、龟裂、色差、脆化、喷流纹等。
这些缺陷的形成原因有很多，具体如下：1.飞边：模具分型面或成型区域的设计尺寸不当，注塑压力过高，注射时间过早，注射位置离口模过远，注射位置离型腔面过远或浇口过大。
2.欠注：注塑机压力过低，注射时间过短，模具温度过低，熔体温度过高，模具浇注系统有堵塞现象。
3.翘曲：模具设计不当，冷却时间过短或过长，注塑温度或模具温度过高或过低，塑料材料的收缩率过大。
4.黑点：塑料材料中含有杂质，螺杆转速过高，螺杆温度过高，塑料受热时间过长。
5.气泡：塑料材料中含有水分或挥发物，料温过高或过低，注射压力过小，流道和浇口的尺寸过大。
6.起皮：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小，模具温度过高或过低。
7.焦痕：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过大或过小，模具排气不良。
8.龟裂：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过低，注射压力过小，模具温度过低。
9.色差：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大，模具温度过高或过低。
10.脆化：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
11.喷流纹：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
此外，注塑件缺陷的形成原因还可能包括设备原因、模具设计问题、原料问题等。
解决注塑件缺陷的方法包括调整操作条件、检查设备及模具设计、更换原料等。
如何避免注塑件常见的缺陷产生，可以从以下几个方面进行改进：材料准备：设定适当的干燥条件，避免过长的干燥时间和过高的干燥温度，以免塑料内挥发物被驱离。
同时，根据产品需求选择适当的塑料材料，如高强度和热稳定性良好的塑料。
模具设计：改善模具排气系统，特别是在流动路径的末端和盲孔位置。
确保排气孔大小合适，结晶性塑料和非结晶性塑料的排气孔大小应有所区别。
注塑件常见缺陷的分析及解决办法
注塑常见缺陷分析及解决办法
C，增加注射压力或保压压力；
D，改善流道和型腔排气；
E，缩短成型周期；
F，制件采用退火方法处理。
B，熔料温度或模温偏低；
C，注塑压力或保压压力不够；
D，气体过多。
A，提高料筒温度特别是喷嘴温度，增加注射压力和速度；B，提高模温，加大流道浇口尺寸，注意抛光喷嘴孔及流道
B，控制料温，提高模温；
C，增加注射压力及熔胶背压。
A，对于投影面积大的扁平制件，要采用多点浇口，或扇形浇口及薄片浇口；
B，模具各部位冷却要均匀；
形(PE,PP,PA,POM等)；
B，保压压力太高；
C，模温及冷却不均衡。
D，在允许的情况下，有些易变形胶件脱模后须用夹具定型或进行回火处理。
2尺寸：及相对位置的准确性；
3性能：与用途相关的机械性能，化学性能。
2调机问题：包括注射压力、温度和周期等；
3模具问题：包括模具设计，制造及磨损。
注塑常见不良缺陷
注塑常见不良缺陷在注塑制品过程中，常见的不良缺陷可以分为以下几种类型：气孔气孔是指在注塑制品中出现的圆形或不规则形状的空洞。
这种缺陷通常是由于模具中存在气体，注入过程中未能完全排除气体所导致的。
气孔的外观通常为白色或黑色的孔洞，严重时可能会使制品在强度和密度方面受到影响。
热缩热缩是指由于注塑制品在冷却和固化过程中尺寸发生了变化，导致形状和尺寸与设计不符的现象。
这种缺陷通常会在制品表面产生痕迹和凹凸不平的现象，同时也会对制品的强度和使用寿命产生影响。
皱纹皱纹是指相同部位出现波浪状或凹凸不平的现象。
这种缺陷通常是由于注入过程中造成的，可能是注塑压力过高或填充速度过快所导致的。
皱纹的外观通常会导致制品表面失去光滑和美观的效果，严重时也可能会对制品的性能产生影响。
漏料漏料是指制品的一部分或几部分因为注射不足或停滞而没有完全填满模具空间的现象。
这种缺陷通常会导致注塑制品表面出现空隙或凹陷，严重时也可能会降低制品的使用寿命和强度。
缩孔缩孔是指制品表面出现的小凹洞或坑，这种缺陷通常是由于注塑过程中某些局部的热量传递过慢而引起的。
缩孔通常会使制品的外观不符合设计要求，并且会对制品的强度和耐久性产生影响。
翘曲翘曲是指制品在注塑过程中变形。
这种缺陷通常是由于注塑温度过高，压力过大或制品设计不合理产生的。
翘曲的外观通常会导致制品变形、歪斜和失去平整度，严重时也可能会对制品的功能产生影响。
在注塑制品的过程中，以上不良缺陷的产生都是对注塑工艺能力和人员操作技术的考验。
为了减少这些不良缺陷的出现，需要通过完善的技术管理和熟练的操作技术来逐步提高注塑制品的生产质量和效率。
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
注塑件常见缺陷分析
注塑件常见缺陷分析1.毛边：项目原因分析及解决方式1）射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件2）射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件3）模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4）模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5）滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更换弹簧6）塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7）模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板2.缩水：项目原因分析及解决方式1）射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件2）产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计3）产品肉太厚设计不当，难于泠却，则更改设计，辅助射出成型4）模具泠却不均，模具水路分布不均，水路调节不均或接错，则更改设计，按水路图运水3.气泡项目原因分析及解决方式1）原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2）塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温3）注射压力太小调机不当适当加压4）注射柱塞退回太早调机不当保压5）模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6）注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整7）在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀4.凹痕项目原因分析及解决方式1）流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2）塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3）浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4）注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5）加料量不够调机不当调整射出条件6）料筒温度太高调机不当调整射出条件7）注射压力太小调机不当调整射出条件8）注射速度太慢调机不当调整射出条件9）模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因分析及解决方式1）塑料温度太低调机不当调整射出条件2）浇口太多模具设计不当取消部分浇口，或移位3）脱模剂过量作业不当加强模具抛光，尽量不用脱模剂4）注射速度太慢调机不当调整射出条件5）模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6）注射压力太小调机不当适当加压7）模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因分析及解决方式1）不同塑料混杂来料不良用料纯正2）同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3）塑化不均调机不当螺竿转速，温度调整4）混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因分析及解决方式1）料筒温度太低。
注塑产品常见缺陷
注塑产品常见缺陷注塑产品常见缺陷及其原因分析注塑产品在生产过程中可能会遇到各种缺陷，这些缺陷可能源于产品设计、模具制造、材料选择、注塑工艺等多个因素。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及可能的原因分析：1.填充不足（缺料）这可能是由于注塑压力不足、注射时间过短、模具排气不良、浇口设计不合理等原因造成的。
解决这个问题的方法包括增加注塑压力、延长注射时间、优化模具排气设计、改进浇口位置等。
2.溢料（毛边）溢料通常是由于注射压力过高、浇口设计不当、模具磨损等原因造成的。
解决溢料问题的方法包括降低注塑压力、优化浇口设计、修复模具磨损等。
3.气泡（气孔）气泡可能是由于塑料在模具中未完全填满、气体未完全排出、注射速度过快等原因造成的。
解决气泡问题的方法包括降低注射速度、增加冷却时间、优化模具设计等。
4.变形变形可能是由于产品结构不合理、冷却不均匀、模具温度波动等原因造成的。
解决变形问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、稳定模具温度等。
5.银纹（流纹）银纹可能是由于塑料流动不均匀、模具温度过低、注射速度过快等原因造成的。
解决银纹问题的方法包括优化注射条件、提高模具温度、降低注射速度等。
6.裂纹（龟裂）裂纹可能是由于产品结构设计不合理、材料韧性不足、注射压力过高等原因造成的。
解决裂纹问题的方法包括优化产品结构设计、更换韧性更好的材料、降低注射压力等。
7.翘曲（扭曲）翘曲可能是由于产品结构设计不合理、模具温度不均匀、注射压力过低等原因造成的。
解决翘曲问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、提高注射压力等。
8.冷块（冷凝物）冷块可能是由于塑料在冷却过程中速度过快、模具温度过低等原因造成的。
解决冷块问题的方法包括降低冷却速度、提高模具温度等。
9.喷射痕迹（蛇形纹）喷射痕迹可能是由于注射速度过快、浇口设计不当等原因造成的。
解决喷射痕迹问题的方法包括降低注射速度、优化浇口设计等。
10.颜色分布不均（色差）颜色分布不均可能是由于材料混合不均匀、注塑条件不稳定等原因造成的。
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10.模具温度对尺寸影响 模具温度越低，外层熔体在膜腔内冷却 速度越快，形成凝固层也就越快及越厚， 抵抗内部熔体冷却过程中的收缩力就越 大，这样复制模腔形状的收缩变形就越 小，尺寸自然也就越大。 另外，模具温度越低，熔体结晶度就越 小，收缩就越小，这一点是对结晶型塑 料影响很大。
产品尺寸调整法则
缺陷处理步骤
定义 Define
发生了何种缺陷？何时发生？频次如何？不良 数/不良率是多少？
分析 Analysis
相关因素有哪些？主要因素是什么？根本 原因是什么？必要时通过测量得出数据。
改善 Improve
制定改进计划并实施.并将此种改善方法应用到 类似的产品上进行改善。
注塑件缺陷原因及对策
a.缺膠
总结
缺陷不可怕
制程中必须运用好5M1E方法
頂出結構不良
冷卻時間太短
鎖模力不足
射膠及頂出速度 太快
模具扣位斜度不 夠
e.彎曲,翹曲
f.批峰
g.破裂
h.頂白
一、黑点
表面出现与产品颜色不同的点，常见的有黑 点；容易出现在白色产品
因热效应破坏而产生的黑点
下表即为黑点产生的原因及改善方法：
缺 陷 原 因
改 善 方 法
① 彻底射空余胶 1、原料过热分解的部分 ② 彻底清理料管 附着炮筒内壁 ③ 降低原料温度 ④ 减少残料量 ① 检查原料 2、原料中混有异物或 ② 需将烘料桶彻底清理 烘料桶未清理干净 干净 3、熔料射入模内时产生 ① 降低射出速度 过热分解 ② 降低原料温度
在胶件的侧面产生拖花
下表即为拖花（拉伤）产生的原因及改善方法：
缺 陷 原 因
1、模腔内侧边有毛刺
改 善 方 法
1、省顺模腔内侧的毛刺
2、注射压力或保压压力 过大
3、模腔脱模斜度不够 4、模腔内侧面蚀纹过粗
2、降低注射压力或保压 压力
3、加大模腔的脱模斜度 4、将粗纹改为幼纹或改 为光面台阶结构
缺 陷 原 因
斜顶 顶针
批锋、凹凸印、缺胶、油污 批锋、凹凸印、多胶、油污
• 注塑常见缺陷分析
注塑过程中出现的问题很多，主要有“产 品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象” 两大类。 注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、 银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡 （缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹 （流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表 面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透 明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、 黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等。
注塑模简介
注塑模具 是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精准尺寸的工具。 日本人称之为“金型”，美国称之为“Tooling” 。
塑 胶 模 具 五 大 系 统
浇注系统 冷却系统
排气系统 顶出系统 成形系统
注塑模简介
注塑模具
水口 产品 滑块
进浇点 外观、结构、尺寸、功能 批锋、段差
1、熔料塑化不良
2、色粉结块或扩散不良
改 善 方 法
1、改善塑化状况，提高塑 化质量 2、研磨色粉或更换色粉 3、提高料温及背压和螺杆 转速 4、彻底清洗熔胶筒（必要 时使用螺杆清洗剂） 5、检修或更换损伤的螺杆 /料筒或机台
3、料温偏低或背压太小
4、料筒未清洗干净（含 有其它残料） 5、注射螺杆、料筒内壁 损伤
缺 陷 原 因
改 善 方 法
7、原料混杂或热稳定性 7、更换原料或改用热稳定 不佳 性好的塑料 8、熔料从薄壁流入厚壁 ①改良模具结构设计 时膨胀,挥发物气化与模 ②调节射胶速度与位置互 具表面接触激化成银丝 配关系 9、进浇口过大/过小或 9．改善进浇口大小或调整 位置不当 进浇口位置 10、模具排气不良 10．改善模具排气 11、熔料残量过多 12、下料口处温度过高 11．减少熔料残量 12、降低其温度，并检查 下料口处冷却水
1、原料含有水份
改 善 方 法
① 原料彻底烘干 ② 提高背压
2、料温过高或模具过热 2．降低熔料温度或降低模温 3、原料中含有其它添加 3．减小其使用量或更换其它 物（如:润滑剂） 添加物 4、色粉分解 5、注射速度过快 6、料筒内夹有空气 4．选用耐温较高的色粉 5．降低注塑速度 ① 减慢熔胶速度; ② 提高背压
五、尺寸偏差
尺寸偏差
浇口
下表即为胶件尺寸偏差产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因
1、注射压力及保压压力 偏低 2、模具温度不均匀
改 善 方 法
1、增大注射压力或保压 压力 2、调整/改善模具冷却 水流量 3、延长冷却时间，防止 胶件变形 4、提高模具温度使熔料 充分结晶 5、改用不易吸湿的塑料
注塑三主体
注射机台
塑胶原料
注塑模具
注塑工艺简介
注塑机台 6大步骤 合模 射胶 保压 冷却 开模 顶出
注塑工艺简介
注塑参数
时间
压力
影响注塑的5大因素 温度 位置
速度
塑料简介
塑料 别名树脂；一种以高分子量有机物质为主要 成分的材料，即一种合成的高分子化合物。
塑料简介
塑胶产品 塑胶产品运用很广，生活用品善 方 法
13.注塑射速偏高，炮 13.注塑降低射速，提 筒温度偏低，背压偏 高背压、炮筒温度；原 低，原料未充分干燥， 料再烘烤干；使用全自 周期不稳定；附原料 动作业，稳定周期。 干燥一栏表.
三、混色
颜色偏暗块状色斑
使用混和射咀
下表即为混色产生的原因及改善方法：
缺 陷 原 因
5、锁模力过大
改 善 方 法
5、酌减锁模力，防止 模腔变形
6、前模温度过高或冷却 6、降低模温或延长冷 时间不够 却时间 7、模具开启速度过快 8.注塑射速射压偏高； 保压及保压时间偏高； 模具脱模角度不够，转 角处强度不够；顶针设 置不对； 7、减慢开模启动速度 8.注塑降低保压及时间， 降低射压射速；延长 冷却时间；模具增加 脱模角度，加R角增加 强度；
注塑件缺陷种类
注塑件常见缺陷种类
• ★ 缩 水 （ 缩 孔 ）
• ★ 变 形 （ 翘 曲 ）
• • • ★ 批 峰 （ 毛 边 ） ★ 短 射 （ 缺 胶 ）
• ★ 黑 点 （ 异 色 ）
• ★ 结 合 线 （ 熔 接 痕 、 夹 线 ）
• ★ 烧 伤 （ 烧 焦 ）
• ★ 气 纹 （ 气 痕 ）
缺 陷 原 因
6、扩散剂用量过少 7、塑料与色粉的相容性 差 8、回用的水口料有杂色 料 9、射嘴头部（外面）滞 留有残余熔胶
改 善 方 法
6、适当增加扩散剂用量 或更换扩散剂 7、更换塑料或色粉（亦 可适量添加水口料） 8、检查/更换原料或水口 料
9、清理射嘴外面的余胶
四、拖花（拉伤）
注塑件的流程末端压力过高,导致产生脱模拖花
缺 陷 原 因
改 善 方 法
4．检查射咀、止逆环与料 4．炮筒内有引起原料过 管有无磨损或腐蚀现象 热分解的死角 或更换机台
5、调整机位风扇的风力及 5、开模时模具内落入空 风向（最好关掉风扇）， 气中的灰尘 用薄膜盖住注塑机 6、色粉扩散不良，造成 6、增加扩散剂或改用优质 凝结点 扩散剂
缺 陷 原 因
• 1.总体来讲影响产品尺寸大小是射入模具内 胶量多少来决定,产品打得越饱收缩越小,反 之收缩越大. • 2.熔胶位置一定时,射胶终点越小寸法越大. • 3.射胶速度/保压速度越快,射压/保压越大产 品尺寸越大. • 4.熔胶温度在可取范围内,温度低收缩小,产 品尺寸越接近模具尺寸. • 5.背压较大熔胶密实,产品收缩小,尺寸较大.
改 善 方 法
7．空气内的粉尘进入烘料 7．烘料桶进气口加装防 桶内 尘罩 8．进浇口太小或射嘴孔太 8．改大进浇口或射嘴孔 小 9．水口料不纯或污染 9．控制好水口料（防尘、 防杂料）
10.注塑料筒温度偏高，背 10.注塑降低背压、料温、 压偏高，螺杆转速偏快； 螺杆转速；原料检查， 原料不洁；没有清干净 重新清炮筒。 炮筒
注塑件缺陷影响因素
产品 结构
注 塑 件 缺 陷 影 响 因 素
原料
成型缺陷影响因素
模具 成型 工艺 注塑机及周 边设备
注塑件缺陷影响因素
原料 结晶性 稳定性 稳定性 最大注 射量 吸水性 直径 流动性 螺杆 压缩比 长径比 注塑机 锁模力 温度 烘料 计量 残量 转速 速度 最大 压力 精密 时间 性 射嘴 烘料 烘料 射胶速度 背压 保压速度 成型工艺 射胶
注塑件常见缺陷分析
主要内容
注塑工艺 - 注塑工艺简介 - 塑料简介 - 注塑模简介 注塑件常见缺陷分析 - 注塑件缺陷种类 - 注塑件缺陷影响因素 - 注塑件缺陷原因及对策
•
注塑工艺
注塑工艺简介
注塑工艺 也叫注塑成型；是通过注塑机台将受热融化的塑胶由高压射入到模腔内，经 过冷却、固化后，得到成形品的一种方法。
切换 松退
位置
缺 陷 影 响 因 素 鱼 骨 图
熔料温度
模温
收缩率
烘料时间 冷却时间 射压 保压
压力
成型缺陷 加强筋 纹面 排气系统 R角 流程 壁厚 冷却系统 流量 介质 位置 大小 产品结构 模具 浇口 温差 分布 平衡性 位置 流道系统 形式 平衡性 形式 大小 顶出系统 型腔系统
注塑件缺陷原因及对策
3、冷却时间不够
4、塑料结晶不充分 5、塑件吸湿后尺寸变化
缺 陷 原 因
6、塑料的收缩率过大 7、浇口尺寸过小或位置 不当 8、模具或塑件变形
改 善 方 法
6、改用收缩率较小的塑 料 7、增大浇口或改变浇口 位置 8、模具加撑头，酌减锁 模力，提高模具硬度
9、背压过低或熔胶量不 稳定
9、提升背压，增大熔料 密度
• ★ 料 花 （ 气 花 ）
• ★ 皱 纹 （ 波 纹 ）