锻模的热处理作业指导书
热处理作业指导书
热处理作业指导书一、引言热处理是一种通过控制材料的温度和时间来改变其物理和化学性质的工艺。
本作业指导书旨在提供热处理作业的详细指导，确保操作人员按照标准程序进行热处理作业，以确保最佳的成品质量和性能。
二、作业准备1. 确认作业要求：了解作业要求，包括材料类型、热处理方法、温度和时间要求等。
2. 检查设备：确保热处理设备处于良好工作状态，包括炉子、控温系统、传感器等。
3. 准备工具和材料：准备所需的工具和材料，包括热处理夹具、保护气体、冷却介质等。
三、作业步骤1. 准备工件：清洁工件以去除表面污染物，并根据需要进行预处理，如去除氧化层、涂覆保护剂等。
2. 夹具安装：根据工件形状和尺寸，选择合适的夹具，并正确安装工件，确保夹具能够稳定固定工件。
3. 炉子预热：打开炉门，将炉子预热至目标温度，确保温度均匀分布。
4. 工件装入炉：将准备好的工件夹具放入预热好的炉子中，并确保工件夹具之间有足够的间隔，以确保热处理效果均匀。
5. 控温过程：根据作业要求，设置炉子的控温系统，确保温度能够稳定在目标温度范围内，并保持一定的保温时间。
6. 冷却过程：根据作业要求，选择合适的冷却介质，并将工件从炉子中取出，迅速进行冷却。
可采用水淬、油淬等不同的冷却方法。
7. 清洁和检查：将冷却后的工件进行清洁，并进行外观检查，以确保没有裂纹、变形等缺陷。
8. 测量和记录：使用合适的测量工具，对工件进行尺寸和硬度等性能指标的测量，并记录相关数据。
四、安全注意事项1. 热处理过程中，操作人员应穿戴符合安全要求的个人防护装备，包括防热手套、防热服、护目镜等。
2. 操作人员应熟悉热处理设备的操作规程和紧急停机程序，并随时保持警惕，以防止意外事故的发生。
3. 在炉子预热和冷却过程中，操作人员应注意炉子表面的高温，避免烫伤。
4. 在冷却过程中，应注意冷却介质的溅出和喷溅，避免对人身安全造成伤害。
5. 操作人员应定期检查热处理设备的安全状况，如电气接地、炉门密封等，确保设备的安全性能。
热模锻作业指导书
热 模 锻作业指导书操作规范：1、安装模具前应检查模具是否与产品相符，上下模是否配套。
2、按工艺卡要求调整上下模相关位置，满足毛坯允许的错移要求。
3、预热模具到170--350℃并予以保持，作业间隙必须对模具采取保温措施。
4、配置石墨水，一般锻件石墨乳加水稀释25—30倍，脱模困难的稀释10—20倍，石墨水喷打在预热好的模具表面后水迅速蒸发能留下一层较薄的石墨，放置坯料锻造后易脱模且基本没有残留石墨为准。
经常检查是否有石墨塞堵在型腔，并注意加水和加石墨，确认容器内的石墨水保持搅动，保持好石墨水浓度。
5、锻打每件产品时必须喷石墨水润滑模具型腔，并吹干多余的石墨水，使模具经常保持在170--350℃。
对模具升温较高、受力大、表面金属剧烈流动磨损较快的模具局部必须加大石墨水的喷打量，并注意喷打操作方法。
如：圆型带孔槽的模具，模具孔槽内部侧面都要全部喷打石墨水冷却润滑，操作手法为垂直沿孔槽走向环绕喷打石墨水；长条形模具边部易变形，须沿边部侧面走向来回喷打石墨水。
6、目测毛坯温度，过热过烧的隔离处理，温度过低的毛坯重新加热。
7、形状对称的产品，放料必须放置在模具型腔中心或中轴线上；形状非对称产品，放料须注意坯料各部位重心要和产品重心吻合，并根据金属流动方向调整放料位置，保证各部位充满无折叠。
8、严禁上一个产品脱模后不喷打石墨水冷却和润滑就立即锻打下一个产品。
9、调整好压力机打击力，防止模具打薄或产品太厚；严禁随意空击模具。
10、产品脱模时，只能撬飞边，不得用太尖的撬棍用力的撞击产品。
11、连续锻造每隔1~3小时对模具表面进行打光；模具变形严重、脱模困难或模具局部开裂凸起时，必须立即打光修理，严重时须换模。
质量控制：1、 目测表面无夹层、折叠、裂纹、缺料、过热、过烧。
2、检查锻件错移量是否符合图纸技术要求。
3、首件全检尺寸和外观，巡检抽查3-4只/20分钟检查产品重要尺寸、关键尺寸和全部外观； 并将其空冷后确认，必要时冷却后抛丸处理再检验。
热处理作业指导书范文
热处理作业指导书热处理作业指导书编号：版本：编制：审核：批准：发布日期： 07月 27日实施日期： 07 月27日5．4．1 保温结束后，用吊车或其它装置将材料迅速出炉，淬入规定冷却介质中冷却。
5．4．2 淬火转移时间是指从材料吊起到材料全部淬入介质中，总的时间最好不超过15S。
5．5 材料变形的校正：5．5．1 材料变形应在热处理后立即校正，矫正模具和工具应在热处理前事先准备。
5．5．2 根据材料特点和变形情况选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。
5．6 时效操作：5．6．1 需进行人工时效的材料，应在热处理后尽快进行。
5．6．2 装炉时，炉温不得超过时效温度。
5．6．3 将自动控温仪表定温，然后送电加热，开动风扇。
5．6．4 保温时间到后，断开电源。
5．7 重复热处理：当热处理的材料力学性能不符合要求时，可进行重复热处理，重复热处理的保温时间可酌情缩短，其次数不得超过两次。
5．8 技术安全及其它：5．8．1 进行热处理操作时，操作者不得离开现场，切实注意观察温度和设备运转情况，穿戴好防护用品，做好原始记录。
5．8．2 在装炉和出炉前，必须切断电源。
6 热处理质量检查：6．1 检查方法及项目：6．1．1 目视检查：观察工件的表面状况，目的在于发现是否有共晶体的析出物引起的表面起泡、氧化变黑以及翘曲变形和裂纹等。
6．1．2 尺寸检查：检查材料的变形程度，尺寸是否符合规定的精度等级。
6．1．3 表面检查：表面裂纹、气孔、缩孔、夹渣和疏松等。
6．1．4 力学性能检查：检查材料本体的抗拉强度、屈服强度、伸长率或硬度是否符合技术标准 >标准要求。
6．1．5 金相检查：取试样，检查是否过烧和强化相是否溶解完全等。
6．2 热处理缺陷6．2．1 热处理缺陷分类：力学性能不合格、退火不均匀、变形、裂纹及过烧。
热处理作业指导书[模板]
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热处理作业指导书对应的流程/规范1.目的制定热处理操作指导规范,明确热处理正确作业要求。
2. 概述范围：模具铣磨课。
职责：热处理操作员：按本指导书的要求进行操作。
铣床组长:负责监督和检查本组组员是否按本指导书规定的程序进行加工操作和机床保养。
3. 术语4. 操作说明4.1. 热处理炉操作方法。
炉额定电压380V，操作方法，打开电源开关，电压指针指到380V处，调节温度按︿键温度上升，按V键降低温度，温控表上PV值为炉内实际温度，SV值为设定的额定温度，当PV值到SV值的温度时电炉自动断电，PV值低于SV值的温度时电炉自动通电加热，加工时先调试好温度，放入工件在打开电源，工件完成后关闭电源，取出工件。
4.2. 温控面板上的说明4.2.1. 上显示窗显示测量值PV，参数名称等。
4.2.2. 下显示窗显示额定值SV，报警代号，参数值等.4.2.3. 设置键，用于进入参数设置状态，确认参数修改等（下面四个键的第一个键）.4.2.4. 数据移位键（下面四个按键的第二个键(<Ａ／Ｍ)键，兼定点控制操作。
4.2.5. 数据减少键（下面四个键的第三个（Ｖ／ＲＵＮ）键兼运行操作。
4.2.6. 数据增加键（下面四个键的第四个（︿／ＳＴＯＰ）兼停止操作。
4.2.7. 功能指示灯，ＲＵＮ灯亮表示处于程式运行状态，仪表通电后进入基本显示状态，此时仪表上，下显示窗口，分别显示测量值ＰＶ和额定值ＳＶ,显示窗口还可以交替显示字符表示状态。
4.3. 温控仪表程序设定4.3.1. 程序编排，程序编排采用温度－时间－温度的格式，（意思是：从当前设定的温度）经过该段的设置时间到达下一温度为一段.4.3.2. “ＳＰ”为温度“Ｔ”为时间“ＳＰ几”就是第几段温度“Ｔ几”就是第几段时间.4.3.3. “乙”键一次设定每段时间和温度，接触时”t”设为“-121”。
4.3.4. 举例：从室温升到30分钟升到200度，然后保温一小时，接着20分升温到400度，保温一小时后自动结束，温度-时间-温度，为一个完整的温度段。
模具材料与热处理技术作业指导书
模具材料与热处理技术作业指导书第1章模具材料概述 (3)1.1 模具材料分类及功能要求 (3)1.1.1 模具材料分类 (4)1.1.2 模具材料功能要求 (4)1.2 常用模具材料介绍 (4)1.2.1 碳素钢 (4)1.2.2 合金钢 (5)1.2.3 工具钢 (5)1.2.4 高速钢 (5)1.2.5 硬质合金 (5)第2章模具钢的热处理原理 (5)2.1 热处理的基本概念 (5)2.2 热处理工艺对模具功能的影响 (5)2.2.1 退火 (5)2.2.2 正火 (5)2.2.3 淬火 (5)2.2.4 回火 (6)2.3 模具钢热处理常见缺陷及防止方法 (6)2.3.1 常见缺陷 (6)2.3.2 防止方法 (6)第3章模具钢的退火处理 (6)3.1 退火处理的目的与分类 (6)3.2 退火处理工艺参数选择 (7)3.3 退火处理对模具功能的影响 (7)第4章模具钢的正火处理 (8)4.1 正火处理的目的与分类 (8)4.2 正火处理工艺参数选择 (8)4.3 正火处理对模具功能的影响 (9)第5章模具钢的淬火处理 (9)5.1 淬火处理的目的与分类 (9)5.1.1 马氏体淬火：通过快速冷却，使奥氏体转变为马氏体，获得高硬度和高强度。
95.1.2 贝氏体淬火：在较低的温度下进行淬火，使奥氏体转变为贝氏体，提高模具的韧性。
(9)5.1.3 珠光体淬火：在更高的温度下进行淬火，使奥氏体转变为珠光体，获得适当的硬度和韧性。
(9)5.2 淬火处理工艺参数选择 (9)5.2.1 淬火温度：根据模具钢的成分和所需功能，选择合适的淬火温度。
过高或过低的淬火温度都会影响模具的功能。
(9)5.2.2 淬火介质：选择合适的淬火介质，如油、水、盐水等，以保证模具在淬火过程中达到所需的冷却速度。
(9)5.2.3 淬火时间：根据模具的尺寸和形状，确定合适的淬火时间。
过长或过短的淬火时间都会影响模具的功能。
热处理作业指导书
热处理作业指导书一、引言热处理是一种通过控制材料的温度和时间来改变其物理和化学性质的工艺。
本作业指导书旨在提供热处理作业的详细步骤和操作要求，以确保作业的安全性、高效性和质量。
二、作业准备1. 确定热处理的目的和要求，包括材料类型、硬度要求、工艺规范等。
2. 检查热处理设备和工具的状态，确保其正常工作和安全性。
3. 准备所需的材料和试样，确保其质量和数量满足要求。
三、作业步骤1. 清洁和预处理a. 将待处理的材料进行表面清洁，去除油污、灰尘等杂质。
b. 检查材料的尺寸和形状，确保其满足要求。
c. 对于需要预处理的材料，如去除氧化皮、切割等，按照相应的工艺要求进行处理。
2. 加热a. 将材料放置在热处理设备中，确保其与设备接触良好。
b. 根据热处理要求，设置加热温度和保温时间。
c. 启动加热设备，逐渐升温至设定温度，并保持一定时间。
d. 监测和记录加热过程中的温度变化，确保温度控制在规定范围内。
3. 冷却a. 加热结束后，立即将材料从加热设备中取出。
b. 根据热处理要求，选择合适的冷却方法，如水淬、油淬等。
c. 进行冷却过程中，注意安全防护措施，确保操作人员的安全。
d. 监测和记录冷却过程中的温度变化，确保冷却速度符合要求。
4. 淬火和回火（根据需要）a. 对于需要淬火的材料，将其迅速放入冷却介质中，以快速降低温度。
b. 对于需要回火的材料，将其放入回火炉中，按照工艺要求进行加热和冷却。
c. 监测和记录淬火和回火过程中的温度变化，确保控制在规定范围内。
5. 检验和评估a. 对热处理后的材料进行检验，包括硬度测试、显微组织观察等。
b. 根据检验结果，评估热处理的效果和质量，是否符合要求。
c. 记录检验和评估结果，作为质量控制的依据。
四、作业注意事项1. 在操作过程中，严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备。
2. 确保热处理设备和工具的正常运行，及时进行维护和保养。
3. 控制加热和冷却过程中的温度，避免温度过高或过低导致材料性能不符合要求。
锻造过程操作作业指导书
锻造过程操作作业指导书一、引言锻造是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料的塑性变形来获得理想的形状和性能。
本指导书旨在提供一份详细的锻造过程操作作业指导，帮助操作人员正确、高效地完成锻造任务。
二、准备工作在进行锻造操作之前，必须进行充分的准备工作。
以下是具体步骤：1. 确定锻造材料：根据产品要求和所需性能，选择适当的锻造材料。
材料应具备良好的可锻性和机械性能。
2. 准备模具：根据产品设计图纸，制作合适的模具。
模具应具备足够的强度和耐磨性，确保能够承受锻造过程中的压力和温度。
3. 设备调试：检查和调试锻造设备，确保设备运行正常，并预热至适当的工作温度。
4. 安全防护：确保操作场所的安全环境，配备必要的安全设施，操作人员应穿戴符合要求的防护装备，如安全帽、防护眼镜、耐热手套等。
三、操作步骤接下来，将详细介绍锻造过程的操作步骤，在操作中请严格按照以下步骤进行：1. 将工件放入模具：根据产品设计要求，将待锻造的工件放入模具的合适位置。
确保工件与模具接触紧密，准确地定位。
2. 热切料：根据需要，在模具中放入合适的热切料。
热切料的作用是提供锻造时所需的热量，保持锻造材料在适当温度范围内。
3. 预热工件：使用预热设备对工件进行加热，使其达到适合锻造的温度。
预热温度应根据锻造材料的特性和产品要求来确定。
4. 进行锻造：将加热到适当温度的工件放入锻造机的工作区域。
通过施加压力和应变，使工件发生塑性变形，达到期望的形状和尺寸。
5. 模具修整：在锻造过程中，模具表面可能会受到磨损或损坏，需要进行修整。
及时进行模具修整，确保锻造的产品质量和模具的使用寿命。
6. 后处理：锻造结束后，对锻造件进行必要的后处理操作。
可能的后处理操作包括退火、淬火、清洗等，以确保产品达到所需的物理性能。
四、注意事项在进行锻造过程操作时，需要注意以下事项，以确保操作的安全和效果：1. 温度控制：严格控制加热温度和冷却速度，根据材料的特性和产品要求，确保锻造过程中温度的准确控制。
锻造过程操作作业指导书
锻造过程操作作业指导书1. 引言锻造是一种通过塑性变形将金属物料加工成所需形状的制造过程。
作为一种常见的金属加工工艺，锻造在许多领域都得到了广泛应用。
为了保证锻造操作的安全性和高效性，特编撰此操作作业指导书，以便于操作人员能够准确地进行锻造过程操作。
2. 前期准备2.1 检查设备和工具在进行锻造操作之前，需要确保使用的设备和工具处于正常工作状态。
仔细检查锻造机、锻模、锤头等设备，确保无损坏或松动的部件。
同时检查锻造工具，如夹钳、夹具等，确保其正常运转。
2.2 准备锻造材料根据所需产品的要求，选择合适的金属材料进行锻造。
进行锻造前应对材料进行预热处理，使其达到适合锻造的温度。
同时，确保锻造材料的表面清洁，以便于操作过程中的变形。
3. 锻造操作步骤3.1 结构设计在进行锻造操作前，需要对产品的结构进行合理设计。
设计要考虑产品的功能需求、锻造材料的性能特点以及锻造工艺的要求。
合理的结构设计可以提高产品的强度和耐用性。
3.2 锻模安装根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的锻模进行安装。
锻模应安装牢固，确保其在锻造过程中不会出现偏移或松动的情况。
同时，要进行锻模的对位和校准，以确保产品的准确性和一致性。
3.3 加热和保温将预热处理后的锻造材料放入锻造机中，进行加热和保温。
加热温度应根据锻造材料的性质和要求进行合理控制。
保温时间要足够，以确保材料达到均匀的温度分布，减少因温度不均匀而导致的变形或裂纹。
3.4 锻造操作将加热保温好的锻造材料放入锻造机中，开始进行锻造操作。
操作时应注意以下几点：- 控制锤头的落锤速度和力度，以避免过度或不足的锤击力度。
- 控制锤击频率，根据锻造材料的性质和要求进行合理调整。
- 锻造过程中应及时进行修正和校正，以确保产品的准确性和一致性。
- 操作人员应注意自身安全，佩戴安全防护装备，避免意外伤害的发生。
4. 后期处理4.1 退热和清洁锻造完成后，将产品放置在合适的环境中进行退热处理。
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锻模的热处理作业指导书
（一） 锻模大、中、小的划分： 1、 大型锻模：
工作面很深，其外廓尺寸（包括模尾部分在内）为锻模高度大于400mm 者。
2、 中型锻模：
工作面较紧，其外廓尺寸模高在250~400mm 之间
者。
3、 小型锻模：
工作面较浅，其高度在250mm 以下者。
（二） 锻模毛坯的预先热处理：
退火温度：850~860℃
升温加热时间：t=ah （分） a=2min/mm h —模锻包括模尾在内的总高度。
保温时间：t=ah a=0.7~0.8min/mm
注：可采用860℃正火加650~690℃回火处理
时间
300~400℃ 出炉空冷
50℃/h
0.7~0.8min/mm 850~860 2min/mm
温度 ℃
0.7-0.8min/mm
（三） 锻模的淬火： 1、 装炉（如下图所示）
说明：①锻模进炉后必需保持平稳。
②锻模（铁箱）与炉底的距离应大于30mm ，垫铁的距离不宜太远，不得仅用两点垫起，以免引起变形。
③锻模（铁箱）与炉壁的距离应为150~200mm 。
2、 工艺规范:
＞30
30~40
h
20~30
石棉绳及耐火泥
耐火泥 木碳及铸铁屑 铁箱（盘）
耐火砖及垫铁
炉底
淬 火 温 度
说明：
① 油冷前应将耐火泥除去，但应注意模尾园角部分的石棉泥不可松动。
② 淬火油温应保持20~60℃，淬火时应将工作面朝下。
③ 燕尾采用自行回火，锻模从炉内取出后预冷至780℃，浸入油中5~12min （小型锻模5~7min ，中型锻模8~10min ，大型锻模10~12min ），然后将锻模燕尾提出油面，使心部余热将燕尾得到回火，若燕尾提出油面时表面有燃烧现象，则应将锻模全部浸回油中，冷却一段时间再将模燕尾提出油面，如此反复进行（小型锻模反复2次，中型锻模反复2~3次，大型锻模反复3~4次）。
如果模具自始至终是采取整体埋入油中淬火时，淬火后必须进行燕尾回火。
④ 淬火出油温度为200~250℃，不得低于200℃，应尽快将燕尾园角部分的石棉绳取
去，擦净模面，并立即进入已准备好的350~400℃的回
时间
油冷至 250~300℃ 出油
预冷至 780℃
0.8~1min/mm
均温 目测
600~650 1.2~2 min/mm 随炉
随炉
≤600℃
温度℃
火炉中进行回火。
(四)、锻模的回火范围：
（五）、裂纹与焊补：
1、 若上模的裂纹长度＜10mm 或下模的长度＜35mm 时，可以允许使用。
2、 若a ：b ≥2，裂纹深度在≤25mm 用电焊修补。
若a ：b ≤2，裂纹深度在≤35mm 也可补焊。
超过上述规定时，即可报废。
如下图：
时间
2.5~
3.5min/mm
回火温度
随炉
0.5min/mm
350~400 温
度℃
b a
油冷
3、裂纹应完全铲除，直至露出完好的金属面为止，铲
口的宽度最小不得小于22mm，焊补前，锻模预热至450~500℃，补焊后应立即装入450~550℃的炉内进行预热，再加热到650~680℃低温退火后，再检查有无裂纹。
4、锻模焊补后进行加工修理，并淬火及回火处理。
5、在大修的时候，需经过高温回火，把模子放到温度
在650~760℃的炉子中，按1.2min/mm保温，然后以70~100℃/h冷却速度冷至500℃出炉空冷。