轴套 加工工艺
磁电机轴套加工工艺研究
标准 ， 不需后续热处理Байду номын сангаас 摆辗成形所需零件要求严格 ， 一般为钢材 内 部
组织及非金属杂质分布均匀的热轧材、 冷拉材， 以确保其符合塑性变形 标准。毛坯的软化退火工序非常重要，主要 目的是减少毛坯的变形抗 力， 增加材料的可塑性。坯料在软化退火过程中晶粒细化 ， 其硬化性能 得 以改善 ， 增强了延展胜， 更利于摆辗成形。软化退火操作过程应严格 遵守工艺要求 ， 避免出现充型不满、 圆盘外侧开裂等缺陷， 软化退火的
工 业 技 术
２ ０ １ ４ 年 第１ ２ 期Ｊ 科技 创新 与应 用
磁 电机 轴套 加工 工艺研 究
李 贺
（ 哈 尔滨电机厂有 限责任公 司， 黑龙 江 哈 尔滨 １ ５ ０ ０ ４ ０ ） 摘 要： 常用的磁 电机轴套加工工艺有两种 ， 一种是精铸成形加工工艺， 另一种走摆辗成形加工工艺。这两种工艺不仅可以减少 原材 料 的 浪 费 ， 提 高其利 用率 ， 而 且 可 以 简化加 工 流程 ， 提 高生 产效 率 ， 是今 后 磁 电机 轴 套加 工 的发 展趋 向。 关键 词 ： 精铸 成形 ； 摆辗成形； 轴套 轴套是放置在轴与承托之间起保护或定位作用的零件 ，是组成磁 电机 转子 的重要部 件 ， 其加 工 的精 良程度 既关 系到磁 电机转 子 的品质 ， 又影响着磁电机转子的生产率。因此， 磁电机轴套加工工艺的研究成为 磁电机转 子生产 中 的研究 重点 。 １旧的加工 工艺 的弊端 旧的加工工艺流程主要包括：锻坯一 热处理一 粗车加工一 精车加工一 拉键。流程相对比较复杂， 仅车加工就有五道工序。旧的加工工艺的重 复装夹加工方式降低了产品的加工精度和生产效率，影响了原材料的 利用率 ， 使其生产成本不能得到很好的控制。综上所述 ， 旧的加工工艺 存在着工艺繁琐 、 原材料利用率低、 产品不精、 生产成本较高、 经济效益 较差等弊端。因此 ， 旧的加工工艺被新型加工工艺所代替。 ２精铸成形加工工艺探究 ２ ． １精铸成形工艺简介 精铸成形工艺即精密铸造成型工艺 。 又称熔模精密铸造， 与原工艺 不同的是其包含以下几道工序 ： 铸坯、 正火处理、 抛丸处理、 后序加工。
轴套零件的数控工艺分析与编程
轴套零件的数控工艺分析与编程轴套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
数控工艺分析与编程是指通过数控编程的方式对轴套的加工工艺进行分析，并编写相应的数控程序，以实现对轴套的高效、精确加工。
下面将详细介绍轴套零件的数控工艺分析与编程过程。
一、数控工艺分析数控工艺分析是指分析轴套零件的加工特点和要求，并确定相应的加工工艺路线和具体的加工参数。
具体分析如下：1.轴套的加工特点和要求：轴套通常由高强度的金属材料制成，具有高精度、高强度和耐磨损的特点。
在进行数控加工时，需要注意减小误差、提高加工精度和表面质量。
2.加工工艺路线：根据轴套的结构、尺寸和加工要求，确定加工工艺路线。
一般来说，轴套的加工工艺路线包括粗加工、精加工和表面处理等步骤。
-粗加工：主要包括车削、铣削、钻削等工艺，用于将原材料加工成近似形状的轴套毛坯。
-精加工：主要包括车削、钻削、拉削等工艺，用于将毛坯进一步加工成精确形状和尺寸的轴套。
-表面处理：主要包括抛光、热处理等工艺，用于提高轴套的表面质量和硬度。
3.加工参数确定：根据轴套的材料和加工要求，确定各工艺步骤对应的切削速度、进给速度、切削深度和切削用液等加工参数。
二、数控编程数控编程是指根据数控设备的编程语言和指令集，编写相应的数控程序，实现对轴套的自动化加工。
具体编程步骤如下：1.绘制零件图纸：根据轴套的几何形状和尺寸要求，绘制轴套的详细图纸。
图纸应包括轴套的三维模型、尺寸和加工要求等信息。
2.分析加工特点：根据轴套的加工特点和要求，对加工工艺进行分析，并确定加工工艺路线和加工参数。
3.编写数控程序：根据加工工艺路线和加工参数，编写数控程序。
数控程序是指通过一系列的数控指令，控制数控机床进行轴套的加工。
4.调试和优化：将编写好的数控程序输入数控机床，并进行调试和优化，确保加工过程的准确性和稳定性。
5.加工监控和质量检验：在整个加工过程中，需要进行对加工状态的监控和质量检验，确保轴套的加工质量符合要求。
车工轴套加工工艺流程
车工轴套加工工艺流程
一、选材
车工轴套主要使用40、45#钢等合金钢材料。
二、预处理
1. 检验材料规格、送检标准是否符合图纸要求。
2. 材料表面经过除锈处理。
三、机械加工
1. 粗加工:模数法粗车削成型。
2. 精加工:车削成型加工轴套形状,以达到尺寸精度和表面光洁度要求。
四、表面处理
1. 软磨光边际,去除锐角,光洁表面。
2. 退火处理,软化材料,提高搅拌力。
五、检验与包装
1. 100%样品测尺寸检验。
2. 外观。
3. 装箱并标注包装规格与数量。
六、质量管理
实施全过程质量控制,保证产品质量达到设计要求。
七、储存与交付
产成品储存在防潮库房,按要求安排付运。
毕业论文-轴套零件的加工工艺规程及夹具设计
毕业设计说明书课题:轴套零件的加工工艺规程及夹具设计专业：班级：姓名：学号：指导老师：陕西国防工业职业技术学院二O一一届毕业设计（论文）任务书专业：数控技术班级：数控姓名：学号：一、设计题目(附图)：轴套零件机械加工工艺规程制订及第25 工序工艺装备设计。
二、设计条件：l、零件图；2、生产批量：中批量生产。
三、设计内容：1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图；2、毛坯选择：1）、毛坯类型；2）、余量确定；3）、毛坯图。
3、机械加工工艺路线确定：1）、加工方案分析及确定；2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。
4、工艺尺寸及其公差确定：1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸；3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。
5、设备及其工艺装备确定：6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。
7、工艺文件制订：1）、编写工艺设计说明书；2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片）8、指定工序机床夹具设计：1）、工序图分析；2）、定位方案确定；3）、定位误差计算；4）、夹具总装图绘制。
9、刀具、量具没计。
（绘制刀具量具工作图）10、某工序数控编程程序设计。
四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交）1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）；3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写）4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）；5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写）6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。
7、数控编程程序说明书五、起止日期：2010年月日一2010年月日(共8周)六、指导教师：七、审核批准：教研室主任：系主任：年月日八、设计评语：九、设计成绩：年月日本文主要介绍轴套零件的机械加工工艺过程，首先通过对该其零件图纸进行分析，再确定其加工工艺，选择合理的设备及工艺装备，并制定出合理的工艺路线，选择合理的刀具、切削用量等，其次设计钻两斜孔的钻孔夹具、专用刀具、专用量具等，最终制定并填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片。
偏心轴套加工工艺流程
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轴套类零件的加工工艺及设计
轴套类零件的加工工艺及设计1. 引言轴套是一种常见的机械零件，在工业生产中起着重要的作用。
它通常用于支撑和定位轴的旋转运动，并起到保护轴和轴承的作用。
轴套在机械设备中应用广泛，例如汽车引擎、机床、风机等。
本文将重点介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。
2. 轴套的材料选择轴套的材料选择根据实际使用条件和要求来确定。
常见的轴套材料有铜合金、铝合金、钢等。
铜合金轴套具有良好的导热性和抗磨性，适用于高速旋转的轴承应用；铝合金轴套具有较高的强度和轻质化特性，适用于重量要求较轻的设备；钢制轴套具有较高的硬度和耐磨性，在高负载和恶劣工况下具有更好的使用性能。
3. 轴套的加工工艺3.1 轴套的车削加工轴套的车削加工是一种常见的加工方法，适用于轴套的内外径加工。
具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备车床、夹具、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定车削的加工参数，包括进给速度、转速、切削深度等；步骤3：将轴套固定在车床的夹具上，并根据加工要求进行夹紧；步骤4：启动车床，进行粗车削和精车削，根据需要进行多次车削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行研磨、抛光等后续处理。
3.2 轴套的磨削加工轴套的磨削加工通常用于提高轴套的尺寸精度和表面光洁度。
常见的磨削加工包括外圆磨削和内孔磨削。
具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备磨床、砂轮、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定磨削的加工参数，包括进给速度、转速、砂轮粒度等；步骤3：将轴套固定在磨床上，并调整好夹具，保证轴套的稳定性；步骤4：启动磨床，进行粗磨削和精磨削，根据需要进行多次磨削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行抛光等后续处理。
3.3 轴套的冷镦加工轴套的冷镦加工主要用于加工内孔上的花纹或沟槽。
冷镦加工与车削和磨削不同，它通过冷镦机将金属材料挤压成型。
轴套类零件加工工艺分析
轴套类零件加工工艺分析1. 引言轴套类零件是机械加工中常见的一种零件，其用途是在轴和孔之间提供支撑和滑动的功能。
在工程设计中，轴套类零件通常需要经过精密的加工工艺来保证其质量和性能。
本文将对轴套类零件的加工工艺进行分析和总结，希望能够提供一些有用的参考和指导。
2. 材料选择在轴套类零件的加工工艺中，材料的选择是非常重要的。
常见的轴套类零件材料包括普通钢、不锈钢、铜和铝等。
选择合适的材料要考虑零件的使用环境、受力情况、耐磨性和成本等因素。
普通钢通常用于一般工况下的轴套，而在耐腐蚀和高温环境下，不锈钢是更好的选择。
3. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺一般包括以下步骤：3.1 材料准备首先需要对选定的材料进行准备。
包括材料的切割和锻造等操作。
在这一步中，需要将材料切割成适当的尺寸，并进行热处理以提高材料的硬度和强度。
3.2 粗加工粗加工是对轴套类零件进行初步形状加工的过程。
通常使用车床、铣床、钻床等机械设备进行操作。
在这一步中，需要根据工程图纸和要求进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等操作。
粗加工能够将工件的尺寸和形状加工到大致接近设计要求的程度。
3.3 热处理热处理是为了提高轴套类零件的硬度和韧性。
常见的热处理方法包括淬火、回火、表面强化等。
热处理能够改善材料的组织结构，并增加其抗磨性和耐久性。
在热处理过程中，需要根据具体的材料和工件形状进行参数的选择和控制，以保证热处理效果的达到。
3.4 精密加工精密加工是将轴套类零件的尺寸和形状加工到精确的设计要求的过程。
精密加工通常包括数控加工、磨削、线切割等操作。
数控加工能够实现高精度的加工，磨削能够提高零件的表面质量和几何精度，线切割能够加工出复杂的内部结构。
3.5 表面处理表面处理是为了提高轴套类零件的表面质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化等。
表面处理能够在一定程度上提高轴套类零件的耐磨性和使用寿命。
4. 加工工艺优化为了提高轴套类零件的加工效率和质量，可以对加工工艺进行优化。
轴套类零件的加工工艺及设计
智能化设计：利用先进的人工智能 技术，实现轴套类零件的智能化设 计，提高设计效率和准确性。
定制化设计：根据客户需求和个性化 需求，实现轴套类零件的定制化设计， 提高产品的附加值和市场竞争力。
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绿色环保设计：注重环保和可持续发 展，采用环保材料和制造工艺，降低 能耗和排放，提高产品的环保性能。
加工方法：半精加工常用的方法有车削、铣削、磨削等，根据不同的加工要求和材料 选择合适的加工方法。
加工精度：半精加工的精度要求比粗加工高，需要保证零件的尺寸、形状和位置精 度，以及表面粗糙度等质量要求。
精加工的定义和目的 精加工的方法和设备 精加工的工艺流程和操作要点 精加工的质量控制和检测方法
定义：超精加工是一种精密加工方法， 通过高精度机床和特殊磨料对零件表 面进行超精细加工，以达到极高的表 面质量和精度
设计的优化考虑加 工工艺：在设计过 程中，需要考虑加 工工艺的限制和要 求，通过优化设计 来提高加工效率和 产品质量。
协调与优化的实践 经验：通过实际生 产中的经验积累， 不断协调和优化加 工工艺与设计的关 系，提高生产效率 和产品质量。
智能化加工：采用先进的数控技术，提高加工精度和效率 绿色环保：减少能源消耗和环境污染，采用环保材料和工艺 高效化加工：提高加工速度和效率，缩短生产周期 柔性化加工：适应多品种、小批量的生产需求，提高加工灵活性
加工设备：粗加工设备包括铣床、车床、钻床等。
注意事项：在粗加工过程中，应选择合适的刀具和切削参数，保证加工质量和效率。同时，应 注意保护机床和刀具，避免损坏。
定义：半精加工是指在粗加工的基础上进行进一步的加工，以达到规定的质量要求。
加工内容：半精加工包括对轴套类零件的外圆、内孔、端面等表面的加工，以及螺 纹、键槽等结构的加工。
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加工D面时，用φ 基准；
2000内.02孔1 、端面C和任一φ5.5的孔为精
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2.4 套类零件加工工艺
编制举例 3．加工路线的拟定
为保证套筒内外圆的同轴
度要求和A、B端面对轴心线 的垂直度，采用在一次装夹中
先粗、精车端面A，
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2.1 套类零件工 2、减少艺变分形析
套筒类零件的结构特点是壁薄,在切削加工中常 由于夹紧力、切削力、内应力和切削热等因素的影 响而产生变形。为此,应注意将粗、精加工分开进 行,应尽量减少加工余量,增加走刀次数。同时,应 改善夹持方式,减小夹紧力。例如,采用过渡套或弹 簧套来夹持,或者夹持工艺凸台或工艺螺纹(见表63工序2,工序4),加工完后再切去(工序5)。另外,应 该尽量减小热处理变形对加工过程的影响,将热处 理放在粗加工和精加工之间进行,让精加工切除热 处理的残留变形量
2）内孔与外圆形状精度：圆柱度 ＜直径公 差，较精密的控制在1/2 ～1/3之内
3）内孔与外圆位置精度：同轴度 、垂直度
4）表面粗糙度：外圆Ra 0.63～ 5，
内孔Ra 0.16～ 2.5
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2.1 套类零件工艺 二、分套类析零件工艺分析
1、工艺措施
(1)在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工, 这样可消除工件的安装误差并获得很高的相互位置 精度。但由于工序比较集中,对尺寸较大的套筒安 装不便,故多用于尺寸较小的轴套车削加工。
《机械零件加工工艺分析》
(轴套零件加工工艺分析)
无锡商业职业技术学院机电系
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轴套零件加工工艺
任务1：套类零件工艺分析 任务2：套类零件材料及毛坯选择 任务2：轴套的加工工艺
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轴套零件工艺分析
一、轴套零件结构特点和技术要求 1、套类零件功用及结构特点
➢ 套类零件的功用 1）支撑回转轴 2）定位 3）导向
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套类零件加工工艺编 制举例 作业：编制图示套筒零件的加工工艺
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套类零件加工工艺编 制举例 1．主要技术要求
⑴φ 外圆柱面对φ 内孔的同轴度允差为 φ0.05mm，表面粗糙 度Ra为0.8μm。
⑵B端面对右端平行度公差为0.05mm。
⑶材料为HT300。
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套类零件加工工艺编 制举例 2．定位基准的选择
➢套类零件的热处理
渗碳、淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮等
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2.3 套类零件常见表面 加工方法
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2.3 套类零件常见表面 加工方法
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2.3 套类零件常见表面 加工方法
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2.3 套类零件常见表面 加工方法
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2.3 套类零件常见表面 加工方法
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套类零件常见表面加工
序号
方法 加工方法
孔的加工方案及经济精度
经济精度
经济粗糙度
使用范围
1钻
IT13～IT11
12.5
用于淬火钢以外的各种金属 实心工件
2 钻－铰
IT9
3.2～1.6 用于淬火钢以外的各种金属
实心工件，但孔径D<20mm
3 钻－扩－铰 4 钻－扩－粗铰－精铰
IT9～IT8 IT7
3.2～1.6 1.6～0.4
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2.2 套类零件材料及毛 3、套坯类选零择件的材料、毛坯及热处理
➢套类零件的材料
套筒类零件的材料以钢、铸铁、青铜或黄铜为主,也有 采用双金属结构(即在钢或铸铁套的内壁上浇注一层轴承合金 材料)的。
➢ 套类零件的毛坯
1）孔径较大(如d＞20mm)时,常采用无缝钢管或带孔的铸件和
锻件； 2）孔径较小时,多选用热轧或冷拉棒料,也可采用实心铸件； 3）大批量生产时,可采用冷挤压棒料、粉末冶金棒料。
IT8～IT7 IT7～IT6 IT7～IT6
0.8～0.4 0.4～0.2 0.4～0.025
用于淬火钢、未淬火钢、铸 铁等，不宜加工强度低、韧 度高的有色金属
11 粗镗－半精镗－精镗－研磨 粗镗－半精镗－精镗－精细镗
IT7～IT6
0.4～0.025
用于钢件、铸铁件和有色金 属件的加工
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15
套类零件常见表面加工 方法
φ
外圆和B端面，再钻、
扩、铰φ 的孔。
车C面及φ54外圆，钻、扩、铰内孔，刨D面；
..
21
..
3
2.1 套类零件工艺 ➢ 套类零分件析的结构特点
1)外圆直径D一般小于其长度L,通常长径 比(L/D)小于5
2)内孔与外圆直径之差较小,即零件壁厚较 小,易变形。
3)
4)结.1 套类零件工艺 2、套分类零析件的主要技术要求
1） 内孔与外圆的尺寸精度:一般为IT7～IT6
用于淬火钢以外的各种金属 实心工件，但孔径为10～80
5 钻－拉
IT9～IT7
1.6～0.4 用于大批量生产
6 （钻）－粗镗－半精镗
IT10～IT9
6.3～3.2 用于淬火钢以外的各种材料
7 （钻）－粗镗－半精镗－精镗
IT8～IT7
1.6～0.8
8 （钻）－粗镗－半精镗－磨 9 （钻）－粗镗－半精镗－粗磨－精磨 10 粗镗－半精镗－精镗－珩磨
(2)先完成孔加工,然后以孔为精基准加工外圆。由
于使用的夹具(通常为心轴)结构简单,而且制造和 安装误差较小,因此可保证较高的相互位置精度,在
..
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2.1 套类零件工 艺分析 (3)先完成外圆加工,然后以外圆为精基准加工内
孔。一般卡盘安装误差较大,使得加工后工件的相 互位置精度较低。如果欲使同轴度误差较小,则须 采用定心精度较高的夹具,如弹性膜片卡盘、液性 塑料夹头、经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。