产品可追溯性演练
2014年产品可追溯性演练（成品到原材料）1、可追溯性演练
1.1演练模拟案例
假设批次号为20150308，客户为A的脱水蒜粒经品管部发现存在不合格问题，追溯其原因，验证其可追溯性和物料平衡性。
1.2产品不合格原因追溯
1.2.1追溯流程图
不合格产品通知单
成品检验报告单
生产通知单、领料单入库单、进仓单
采购核销清单
检验报告单
检测记录表
分析不合格品产生的原因
生产过程的损耗
纠正预防措施单
批号、品名、生产数量
规格、生产明细
所使用的原料批次、原料的采购数量、剩余的数量
相应的检测记录
1.3可追溯性的实施
A）2014年8月20日8:30由品管员提交《不合格产品通知单》，分别下达给厂务负责人，生产车间主要负责人，业务部，仓管。
B）8:44：质量负责人通知生产部、品管部、业务部、仓管召开会议C）品管根据投诉生产日期及品名联系仓管，了解该批所用用料
D）从产品出口检验合格单以及商品销售清单可以查出：生产日期为2014.06.25的阿尔卑花草茶包产品生产批号为：XM1102111133，订单号为20140608，品名：阿尔卑花草茶包，合同号为：PO1365-2，净含量216.6kg（其中阿尔卑花草茶20.g*15120包=30.24kg），于20140728销售28箱，客户为A客户。（时间：9:00）
E）从生产通知单、领料单、进仓单和采购物资出入库台账可以查出该产品生产规格为2.0g/包，15包/盒/6盒/小箱6小箱/大箱的共28大箱；于20140624领取原料30.24kg，领取阿尔卑三边封15120个，阿尔卑纸盒1008个，大纸箱28个，小纸箱168个。于20140725进仓15包的28箱。（时间：9:15）
F）核销清单和进货台账里可以查出，该批产品所用原料采购于20130415，采购数量为300kg。到该批产品生产之前所剩余的原料为38.88kg，该批产品生产后所剩余原料为8.64kg。所用大纸箱和小纸箱分别于20140618进货共1215个和7290个，于20140619出库共1215个大纸箱和7290个小纸箱，其中20140624领用阿尔卑大纸箱28个，小纸箱168个；大小纸箱均采购于万颖工贸。所用纸盒于20140618领用43740个，其中20140624用于阿尔卑花草茶包的有1008个，采购于厦门美大；所用的阿尔卑三边封于20140616进货760000个，于20140618领用728100个，其中20140624用于阿尔卑茶包的三边封有15120个，采购于龙海盛鑫彩印。（时间9:42）
G）生产该产品的过程中，品管部抽取100g左右进行水分测试、净含量测试、灰分测试、审评用及留样用；包装后又随机抽取25箱里的50包进行净含量测试。测试后依然放入相应的箱子。即该产品在生产过程中的
损耗量为100g，成品装箱后损耗为0g。以上记录没有出现不合格记录。
（时间：10:11）
H）品管部根据订单号查《成品检测报告表》《成品水分检测记录》及
《成品灰分检测记录》得知：该花草茶水分为7.00%，灰分为6.6%。
（时间10：16）
I）品管同生产厂务负责人，生产车间负责人研究出现不合格的原因，
如果由于原料产生的原因，则令采购部向供应商提起投诉，除此之外分
析在生产环节中可能出现的不合格因素或者仓管原料储藏不当等原因。
（时间10:24）
J）：品管负责根据不合格信息收集情况进行分析并填写《纠正预防措
施表》交由厂务负责人进行纠正预防措施的实行。（时间10:40）
8:30-10:40完成产品的可追溯性演练。
2014-08-20
从成品到原料的追溯演练数据如下
成品批号：
1．该成品所用原料的批号、采购日期和采购数量。…………A（采购
数量为300kg，该产品生产前库存量为38.88kg）
原料批号为：AEB130415，采购日期为2012.04.16
2．该原料的去向：
1）用这批号原料料在生产中使用的数量………………B（30.24kg）
2）在生产过程中原料的损耗…………………C（0kg）
3）QA/QC的抽样数量…………………D（0.1kg）
4）该批号的原料库存…………………E（8.64kg）
3．F%=（B+C+D+E）/A*100%
F%=（B+C+D+E）/A*100%=（30.24+0+0.1+8.64）/38.88*100%=100.002% 4．用该批号原料所生产出的该批成品入库数量。…………G（28箱，
净含量30.24kg）
5．这些成品的去向
1）已出库的成品数量………………H（28箱，净含量30.24kg））2）用该批号原料所生产出的成品库存数量…………………I（0kg）3）QA/QC的抽样数量…………J（0kg）
6．K%=（H+I+J）/G*100%
K%=（H+I+J）/G*100%=（30.24+0+0）/30.24*100%=100% 7．L%=︱100%-K%︱+︱100%-F%︱
L%=︱100%-K%︱+︱100%-F%︱=︱100%-100%︱+︱
100%-100.002%︱=0.002%
总结：本次从成品到原材料的追溯成功。用时130分钟。
产品标识和可追溯性
产品标识和可追溯性 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022
目的 对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。 2.适用范围 适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。 3.引用文件 ISO 9001:2000 生产和服务提供 《质量手册》章 4.定义 无 5.职责 5.1质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责 各种检验、试验状态的判定及标识形式的制定与审批。 5.2各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。 5.3质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。 5.4仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和 保管好各种物品标识。 6.程序内容 6.1质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。 6.2各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。产品标识可以用标 签、标牌。标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地 点、方位等。产品状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、印章（如合格率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程 单）等。 6.3当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相 应识。 6.4对供方提供的原料或本厂生产的最终产品均由质检科质检员执行《监视 和测量控制程序》，并进行相应标识。其质量记录中应对标识作相应记录。对不合格品执行《不合格控制程序》。 6.5生产车间在制造过程完成时，应在产品包装箱内及外包装箱上按有关规 定放置产品标识。
产品可追溯性管理规定
1、目的 为对产品实现的全过程进行标识，实现全过程可追溯性，确保满足标准和顾客的可追溯性要求，制定本文件。 2、管理规定 2.1车间、仓库通过标识和记录做到产品在进料、生产、贮存、调运、交付时具有可识别和可追溯性。 2.2质量保证部定期或不定期对车间现场、仓库标识的实施情况进行监督、检查，当产品出现严重质量时，组织对其追溯。 2.3生产部、车间负责所属区域内产品标识，负责将不同状态的产品分区摆放，负责对所有标识适当维护，每一种、每一批产品都应有唯一标识。 2.4产品在进料至生产全过程中用下列方法进行识别： a仓库内材料可用物资卡标识，由仓库保管员对每批经检验合格的材料填写物资卡，注明进料批号，进料批号用进料日期表示。 b 车间从仓库领取材料，仓库保管员在材料出库单上注明材料进货批号。 c 过程产品的标识通过产品生产过程流转卡（随工单）进行和实现，由操作者填写，包括进料批号和生产批号，其中生产批号以按计划生产投料日期表示。 d产品生产加工完毕经检验合格，由车间与仓库间办理入库手续，保管员在产品入库单上注明生产批号。 e入库后的成品，由仓库保管员用物资卡标识品名规格、数量，并注明生产批号。成品出库时，保管员在成品出库单及产品合格品证上注明生产批号。 2.5产品通过材料物资卡、材料出库单、生产过程流转卡、产品入库单、成品出库单及产品合格证等记录和批号标识实现追溯，当产品标识发生丢失、损坏或污染时必须由标识部门标识的记录进行恢复。 2.6顾客退回产品时通过产品合格证及产品上的生产批号标识查找成品出库单、产品入库单、生产过程流转卡（各工序、生产人员/日期、检验人员/日期），再查找到材料出库单、材料物资卡，最终依据生产批号和进料批号的唯一性标识实现从顾客反馈到进料的全过程追溯。 3、其它说明 3.1各相关部门和人员应严格按本规定进行产品和可追溯性标识，并及时记录和妥善保存唯一性标识，确保通过标识和记录实现可追溯性。 3.2生产部对产品和可追溯性标识管理负责，质量保证部负责指导和监督产品可追溯性工作。 编制：审核：批准：日期：
产品标识和可追溯性控制程序范本
产品标识和可追溯性控 制程序范本 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
产品标识和可追溯性控制程序 产品标识和可追溯性控制程序 1.目的 本程序规定了公司对产品形成过程进行标识的方法和追溯的适宜性流程。 制定本程序的目的是为了给实施追溯提供指导性流程，包括在接收生产和交付等各个阶段对每批甚至每个产品有适当的唯一标识予以记录，确保在需要追溯时对产品质量的形成的过程实现追溯。 在此过程中，必须满足顾客的和外部的要求。 包括:
?顾客提供的可追溯性要求； ?法律法规要求的存档文件。 2.适用范围 适用于本公司原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的标识及记录。 适用于本公司实施追溯的活动，从追溯需求提出直到追溯结果确认及应用。 适用于本公司生产的所有产品。 本程序涉及的标准条款:IS0/TS16949:2002 7.5.3.1 3. 术语 产品标识 对原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的唯一标识并予以记录。 产品检验状态标识分为合格、不合格、待检，在仓库和生产现场以标牌、标签、合格证、容器、区域作为检验状态标识，也可填写在随行的检验记录上作为检验状态标识。 标识在流转过程和仓库内应妥善保管好，缺少标识的产品会导致混批、混料和错误供货，在弄清产品的状态之前，必须予以隔离。 可追溯性 可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。 追溯时机：检验或审核时发现产品关键质量特性（含安全特性）不合格、产品批量质量事故、顾客重大投诉或顾客要求的其他情形下等。 可追溯性涉及到： 3.2.1．原材料的来源、批次。 3.2.2．生产过程的历史。 3.2.3．产品交付后的分布及场所。 当需要追溯时，根据产品的生产批号可查出该批产品的《产品跟踪卡》，从而可以追溯产品形成过程的历史，根据《产品跟踪卡》上记录的生产批号追溯到仓库的仓库发料记录从而得到材料的来源。 质管部每月抽查可追溯性。 4.流程 产品追溯流程：
数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度
数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度 1.目的 1.1对数据及个人化部产品生产的全过程，包括从原辅料的接收、个人化 生产、包装生产、成品入库，都保持相应的标识，以确保在需要时对 产品质量的形成过程实现追溯； 1.2规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的原料用于生 产，合格的成品输出。 2.适用范围 适用于数据及个人化部生产全过程。 3.职责 3.1数据及个人化部职责 3.1.1 数据及个人化部负责制定《数据及个人化部产品标识和可追溯性控制管理制度》，对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理； 3.1.2 当需要对产品质量进行追溯时，数据及个人化部参与追溯工作的进行和评审； 3.1.3 个人化车间负责对本工序产品的标识控制； 3.1.4包装车间负责对本工序产品、包装材料及成品的标识控制。 3.2 原料仓库职责 3.2.1 负责对所有工序的产品（半成品）及成品标识控制； 3.2.2 负责对所有原材料、辅料标识控制，并做好收发料记录。 3.3 质量部职责 3.3.1 质量部负责产品质量跟踪活动的控制；
3.3.2 当发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审，并监督检查各执行部门的实施。 3.4 安全策略部职责 3.4.1 应熟悉并掌握各类物品状态标识方法及意义，并对车间日常使用的生产记录表格进行抽查，发现问题及时追踪复查； 3.4.2 当产品发生数量差异或重大质量事故时，将介入追溯工作。 4.工作程序 所有的生产过程需严格执行标识制度规定及生产记录表格的填写，便于追溯。 4.1标识控制 4.1.1 原则上，各生产车间不允许同时生产不同工程单号、不同批次的产 品，做到“一单一清”。 4.1.2 更换标识时，应除掉旧标识或用新标识覆盖旧标识，一个产品或原材 料、辅料上只能有一种标识内容。 4.1.3 原材料（主要指待个人化的卡基）、辅料（主要指包装材料、标签贴纸以及安全材料）的标识。 4.1.3.1当卡基及辅料转入转出生产车间时，物料周转箱上应用笔注明相关信息，包括但不限于如：工程单号、批次号、卷号、数量、状态、转入转出日期。 4.1.3.2 各生产车间需按照不同工程单号、不同批次、不同生产状态进行分开放置。 4.1.4 生产过程中的标识 4.1.4.1 各生产车间应通过有效的方式进行工作区域划分。如警示标线、标示牌、隔离栏等。
产品模拟追溯演练报告
产品模拟追溯演练报告 为了验证本公司产品的标识和可追溯性控制程序的有效性，2017年8月16日品质部负责组织了一次产品模拟追溯演练。 模拟演练程序：从成品到原辅料 追溯人员根据该订单产品的名称美悦达加湿器，产品订单号码为N20170736L290，订单总数量为20000件，往前追查记录《物料领用单》（内、外包装）、《原料出入库记录》，相关的检验记录。发现：该批产品使用的内包装批号为ND10003由广州安新有限公司提供，2017年5月29日购进，数量3000个，各项指标合格，生产车间17.6.1领用2000个，库存1000个。 外包1装批号为ZX10003，由东莞市石岛盛华包装制品厂提供，2017年5月28日购进，数量800个，各项指标合格，生产车间17.6.1领用310个，库存490个。 机壳批为041J，2017年5月25日购进500个, 生产车间17.6.1领用300个，该批原料《原产地》、《卫生证》齐全、《官方检验报告》及企业内部自检结果合格。 继续查找此批产品的CCP监控记录和该产品所有具体生产的所有记录表格，都可以找到。 经过此次模拟追溯演练证明我公司的产品追溯系统运行有效，对于降低公司的风险起到关键的作用，希望全体员工还要努力，持续改进追溯系统。 具体信息见相关质量记录。
模拟演练程序：从原料到成品 原料批071J，CCP验收记录合格，数量500个，共分8个生产批使用统计如下 除去送样，做样品等合理亏欠，追溯完整。 模拟演练程序：从内包装到成品 内袋批号ND10003，数量3000个，使用情况如下
模拟演练程序：从外包装到成品纸箱批号ZX10003，数量650个 各种记录详见附表
关于产品质量可追溯性实施方案的初探
关于产品质量可追溯性实施方案的初探 【摘要】本文对产品质量可追溯信息系统功能模块进行介绍，阐述了产品质量追溯信息实现过程，指出产品质量可追溯信息系统的运行模式。 【关键词】产品质量；可追溯性 我国制造业在参与全球化竞争中，为了能在国际市场上更具有竞争力，就必须要求我们的企业除了在价格方面具有优势，更需要在产品质量方面创造更高的价值，在产品质量的可追溯性和质量信息管理方面具有更高效率。ISO9000 质量管理体系中对于产品的可追溯性做出了明确定义和规范性要求，其中强调可追溯性的应用范围是贯穿产品质量始终的，在发现质量问题后，必须要对产生问题的根源进行整改，必要时发起召回及索赔。为了全面提升客户对企业产品追溯保障能力的信心，提高产品质量的稳定性，需要依托现代质量追溯信息系统，以确保企业管理者实时掌握产品的质量情况，同时对经营决策、生产计划提供依据。 1 产品质量可追溯信息系统功能模块 根据实际的物理布局，质量可追溯应用初期考虑到人员的习惯、工作量的增加，较为适合的方法是：对一个工作组区域的最终产出组件进行管理。最终产出组件下的子组件不作为实体件管理。后期根据实际的情况逐步提高精度。不同的管理精度对于系统来说都是可调整，可配置的。但是不同的管理精度投入的成本（人工、耗材、硬件等）是不同的，得到的效果也是不同的。开发系统功能实现前提是：A.在当前的管理精度上提高了一个等级。B 增加的现场工作量适中。C 管理要求执行可行性高。D 初期硬件、耗材等投入成本低。E 基础数据维护量适中。 2 产品质量追溯信息实现过程 研究企业质量追溯系统的对象（5E1M）后，将企业的质量信息联系在一起，根据产品的生产数据就可以将质量信息组织起来。通过对质量追溯系统信息数据的分析，在质量追溯系统各功能模块的支持下，对质量信息进行查询、检索和统计。 2.1 质量追溯基础数据建立 质量追溯是对生产过程的监控和对生产历史信息的重现。基础数据在质量追溯前完善录入，追溯信息的完整性、有效性至关重要。质量追溯的基础数据主要包括：系统内权限的划分、人员信息的录入、物料批次信息、使用设备信息录入和维护、工艺流程的设定，实时采集数据。这些数据是质量追溯系统数据库建立的基础。 2.2 触发质量追溯的条件
产品可追溯性管理程序
〖〗 1．目的 通过对公司原材料、半成品、完成品的标识与可追溯性管理，确保能在公司内发生异常及客户投诉产品质量∕环保问题时,能追溯到发生异常及客户投诉产品的来料、半成品、完成品的来料日期、生产日期、生产班次、数量等记录，为不良原因分析提供依据.锁定不良范围。 2．范围 所有生产用原材料、半成品、完成品的标识与追溯性管理均适用 3.职责 3.1生产部负责生产全部过程流程管理.
3.2品证部负责生产全部过程流程品质管理. 4．原材料类别 无 5. 工作程序 5.1 原材料入库 ，对材料材质，材寸及数量是否一致进行核对，核对无误后签收，并将材料指令书（卷材）、现品票（板材）贴在原材料包装上，并将物料置于“待验区”内，通知品证部受入检查员对原材料实施检查。 ，对照原材料化学成分检测报告管理明细表，对材料的材质成分证明的有效期（有效期1年）进行确认。 ，生产管理仓库管理将原材料入库并填写《材料出、入库明细表》，不合格时在现品票上盖“不合格”印，放入原材料不合格置场。 5.2原材料检验 ，不合格时在材料现品票上盖“不合格”印. ; 5.3原材料标识与记录 5.2半成品、完成品标识与记录 ，填写“工程流转票”，将部品部番、生产数量、生产LOT、材料材质、作业者、检查者、检查结果判定状况填入到“工程流转票”中，工程流转票随部品流动。 5.4.2 完成品入库时，现品票上检查员栏内必须盖有检查者印章及工程外观检查者的“检”印。 ，检查员在部品包装上贴附“待选品票”。全数外观检查部品入库时，外观检查员在现品票备注栏中注明“全检品”不贴附“待选品票”。入库人员将贴附“待选品票”或现品票备注栏注明“全检品”的部品运送至修复班组进行修复作业。修复班组修复及外观全数检查实施后，由外观检查员再次进行检查确认，合格后在现品票右下方盖“检”印后入库。 5．出荷品的标识与记录 ，顾客对出荷现品票有格式要求时，按顾客格式； ，避免脱落； 5.6完成品检查记录 5.7产品追溯 ，由物流部门将外购部品上现品票标识的出荷日期记入到入库单中。 详见《原材料追溯性管理流程》 6. 引用文件
产品模拟追溯演练报告
有限公司 产品模拟追溯演练报告 目的:检验公司的追溯体系运行情况，进而对追溯体系进行完善改进并保持有效性。 时间： 地点： 参加人员： 模拟演练程序：从成品到原料 追溯人员抽取批次产品（，数量kg），对此批次产品进行模拟追溯。 一、原辅料情况： 查生产领用记录及仓储部原料出库出库记录，该批次产品使用原料Kg,，来自于有限公司年月日到货原料批次（到货数量kg）。 品控部提供原料验收记录显示，入厂后CCP原料验收记录合格，符合原料标准要求，验收合格入库。查采购部供应商档案显示，供应商内蒙古轩达食品有限公司为商检备案企业，各类资质证件齐全，供方评价合格有效。 所用内包装袋来自有限公司日到货的数量为个，本批次共领用个，批次号为；所用纸箱、垫纸来自于有限公司日到货的烤瓜子箱个，本批次领用纸箱个；所用胶带来自于有限公司日到货的数量为700个，本批次领用27个，批次号为。经查证品控部的进货检验记录以上原辅料均符合公司的质量标准，而且采购部所提供的供应商档案中显示以上供应商的资质齐全、有效，生产车间领料单上的批次号、领用数量和仓储部的出库单上所显示的批次号、出库数量对应无误。本批次使用原辅料符合公司质量质量标准，能满足产品安全加工的需要。 二、生产加工过程信息 本批次产品的加工日期为，抽查生产记录：原料投料分时记录表、烘烤炉
温度监控记录、烘烤瓜子管理表、X光机监控记录表、成品包装分时记录表等记录及时、内容完整、字迹清晰、数据真实有效，各相关栏目负责人都有签名，记录符合要求。 CCP控制点：查车间CCP2烘烤工序记录（烘烤炉温度监控记录），记录显示每半小时监控一次的烘烤温度、炉排转速，均符合本工序关键限值的要求（），所用温度控制器已经过官方检定校准并在有效期内；抽查车间CCP3 X光机探测工序记录（X光机监控记录表），记录显示车间有专人对探测器按操作要求进行班前及班中每一小时一次的演示牌试验来验证探测器的灵敏度，设备灵敏度符合关键限值的要求。 三、车间环境卫生记录 查看本批次加工的时间段的所有卫生相关记录：每日卫生检查表、卫生门岗的清洁检查记录、设备的清洗消毒记录、车间防蝇虫、防鼠的相关记录、消毒液的领用、配置、使用记录等所有记录规范有效，内容完整，并有各相关负责人的签字确认。同时，车间的玻璃及车间设备的维护、巡检每天都有检查记录，各方面运行正常，保持在有效控制范围内。另外，品控部质检员对每天的在线产品和入库成品也都有监控并有完整的记录。 四、成品信息 1、批次成品入库日期为日至日，入库责任人：，数量kg。 2、查品控部出具的该批次产品的产品检验结果单（日出具），各项检验结果均符合标准、产品合格。详查相应的成品检验报告单、水分、理化检测原始记录、微生物检测原始记录（日检测），与最终检验报告一致，数据真实有效。
产品标识和可追溯性制度范本格式
1. 目的 对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。 2. 适用范围 适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。 3. 引用文件 ISO 9001:2000 7.5生产和服务提供 《质量手册》7.5章 4. 定义 无 5. 职责 5.1 质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各种检验、试验状态的判定及标识形式的制定与审批。 5.2 各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。 5.3 质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。 5.4 仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和保管好各种物品标识。 6. 程序内容 6.1 质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。 6.2 各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。产品标识可以用标签、标牌。标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位等。产品状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、印章（如合格率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程单）等。 6.3 当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相应识。 6.4 对供方提供的原料或本厂生产的最终产品均由质检科质检员执行《监视和测量控制程 序》，并进行相应标识。其质量记录中应对标识作相应记录。对不合格品执行《不合格控制程序》。 6.5 生产车间在制造过程完成时，应在产品包装箱内及外包装箱上按有关规定放置产品标 识。
产品可追溯性的模拟召回演练
产品可追溯性的模拟召回演练 一、演练模拟案例： 某年、某月、某日上午9时后，A超市陆续出现有机三红粥产品变酸现象，规格为258g*20袋，产品批号为：01.12.24A。A超市经理与公司销售人员沟通。 二.产品不合格原因追溯: （一）追溯流程图：
1.销售员立即向销售经理汇报，并填写《不合格信息传递单》,将品名\规格\批号\不合现象具体描述等信息传递给工厂质量部,并带回不合格样品，送化验室进行复检； 2.质量部根据销售部《不合格信息传递单》是提供的产品信息：三红粥、规格为258g*20袋，产品批号为：01.12.24A，到库房查《入库单》确定该批产品产量为1000袋； 3.查《成品出入库台帐》确定产品的发货信息为：A超市500袋，B超市500袋； 4.查《配料工序SOP》三红粥配料：水、红米、红豆、红枣、白糖； 5.查《领料单》12月23日领料有机红米、16kg、批号为20100825、供应商为广州科誉，有机红豆、14kg、批号为20100828、供应商为四川想真公司，有机红枣、3.5kg、批号为20100825、供应商为芮城县田康，白糖、1.4kg、批号20091206、供应商为广西凤糖，抽库房原料有机红米、有机红豆、有机红枣、白糖重新进行感官检验。 6.查《成品检验报告单》，查此三红粥、规格为258g*20袋，产品批号为：01.12.24A各项指标合格。 7.查《水质检验报告单》； 8.查《原辅料检验报告单》、《外检报告》； 9.查车间《配料工序记录表》、《清洗浸泡工序记录表》、《前处理工序记录表》、《配液工序记录表》、《分装封口工序记录表》、《灭菌记录表》、《外包装工序表》。 10.质量部负责根据不合格信息收集情况进行分析并填写《纠正、预防措施表》。
产品可追溯性演练
2014年产品可追溯性演练（成品到原材料）1、可追溯性演练 1.1演练模拟案例 假设批次号为20150308，客户为A的脱水蒜粒经品管部发现存在不合格问题，追溯其原因，验证其可追溯性和物料平衡性。 1.2产品不合格原因追溯 1.2.1追溯流程图 不合格产品通知单 成品检验报告单 生产通知单、领料单入库单、进仓单 采购核销清单 检验报告单 检测记录表 分析不合格品产生的原因 生产过程的损耗 纠正预防措施单 批号、品名、生产数量 规格、生产明细 所使用的原料批次、原料的采购数量、剩余的数量 相应的检测记录
1.3可追溯性的实施 A）2014年8月20日8:30由品管员提交《不合格产品通知单》，分别下达给厂务负责人，生产车间主要负责人，业务部，仓管。 B）8:44：质量负责人通知生产部、品管部、业务部、仓管召开会议C）品管根据投诉生产日期及品名联系仓管，了解该批所用用料 D）从产品出口检验合格单以及商品销售清单可以查出：生产日期为2014.06.25的阿尔卑花草茶包产品生产批号为：XM1102111133，订单号为20140608，品名：阿尔卑花草茶包，合同号为：PO1365-2，净含量216.6kg（其中阿尔卑花草茶20.g*15120包=30.24kg），于20140728销售28箱，客户为A客户。（时间：9:00） E）从生产通知单、领料单、进仓单和采购物资出入库台账可以查出该产品生产规格为2.0g/包，15包/盒/6盒/小箱6小箱/大箱的共28大箱；于20140624领取原料30.24kg，领取阿尔卑三边封15120个，阿尔卑纸盒1008个，大纸箱28个，小纸箱168个。于20140725进仓15包的28箱。（时间：9:15） F）核销清单和进货台账里可以查出，该批产品所用原料采购于20130415，采购数量为300kg。到该批产品生产之前所剩余的原料为38.88kg，该批产品生产后所剩余原料为8.64kg。所用大纸箱和小纸箱分别于20140618进货共1215个和7290个，于20140619出库共1215个大纸箱和7290个小纸箱，其中20140624领用阿尔卑大纸箱28个，小纸箱168个；大小纸箱均采购于万颖工贸。所用纸盒于20140618领用43740个，其中20140624用于阿尔卑花草茶包的有1008个，采购于厦门美大；所用的阿尔卑三边封于20140616进货760000个，于20140618领用728100个，其中20140624用于阿尔卑茶包的三边封有15120个，采购于龙海盛鑫彩印。（时间9:42） G）生产该产品的过程中，品管部抽取100g左右进行水分测试、净含量测试、灰分测试、审评用及留样用；包装后又随机抽取25箱里的50包进行净含量测试。测试后依然放入相应的箱子。即该产品在生产过程中的
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制 程序 Prepared on 24 November 2020
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序 1.目的 为了在接收生产和交付等各个阶段对每批、每件产品有适当的唯一标识，为了对产品形成的全过程进行标识和追溯，确保在需要追溯时对产品形成的过程实现追溯，给实施追溯提供指导性流程，特制定本程序。 在此过程中，必须满足顾客的和外部的要求。 包括: ?顾客提供的可追溯性要求； ?法律法规要求的存档文件。 2.适用范围 适用于本公司原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的标识及记录。 适用于本公司实施追溯的活动，从追溯需求提出直到追溯结果确认及应用。 适用于本公司生产的所有产品。 本程序涉及的标准条款:GB19001-2008/GJB9001B-2009 7.5.3.1 3. 术语 产品标识 对原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的唯一标识并予以记录。 产品检验状态标识分为合格、不合格、待检，在仓库和生产现场以标牌、标签、合格证、容器、区域作为检验状态标识，也可填写在随行的检验记录上作为检验状态标识。 标识在流转过程和仓库内应妥善保管好，缺少标识的产品会导致混批、混料和错误供货，在弄清产品的状态之前，必须予以隔离。 可追溯性 可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。 追溯时机：检验或审核时发现产品关键质量特性（含安全特性）不合格、产品批量质量事故、顾客重大投诉或顾客要求的其他情形下等。 可追溯性范围包括： ①原材料的来源、批次。 ②生产过程的历史。 ③产品交付后的分布及场所。
当需要追溯时，根据产品的生产批号可查出该批产品的《产品跟踪卡》，从而可以追溯产品形成过程的历史，根据《产品跟踪卡》上记录的生产批号追溯到仓库的仓库发料记录从而得到材料的来源。 质管部每月抽查可追溯性。 4. 流程 产品追溯流程： 5. 流程说明 产品标识和可追溯性 5.1.1 产品标识的作用 5.1.1.1 证明作用：经检查、验收或裁决后，制作标识，表明产品状况。 5.1.1.2 可追溯作用：通过产品标识可追溯到 a. 生产者； b. 检验者； c. 产品生产批次或日期； d. 其它有关该产品的原始凭证。 5.1.2 产品标识的内容 产品标识一般表达下述内容： a. 产品名称、图（代）号； b. 产品状态（如材料、半成品、成品）； c. 工序、验收项目； d. 质量状态； e. 生产批次或编号；
产品可追溯性演练
2014年产品可追溯性演练（成品到原材料） 1、可追溯性演练 1.1演练模拟案例 假设批次号为20150308，客户为A的脱水蒜粒经品管部发现存在不合格问题，追溯其原因，验证其可追溯性和物料平衡性。 1.2产品不合格原因追溯 1.2.1追溯流程图 1.3可追溯性的实施 A）2014年8月20日8:30由品管员提交《不合格产品通知单》，分别下达给厂务负责人，生产车间主要负责人，业务部，仓管。
B）8:44：质量负责人通知生产部、品管部、业务部、仓管召开会议 C）品管根据投诉生产日期及品名联系仓管，了解该批所用用料 D）从产品出口检验合格单以及商品销售清单可以查出：生产日期为2014.06.25的阿尔卑花草茶包产品生产批号为：XM1102111133，订单号为20140608，品名：阿尔卑花草茶包，合同号为：PO1365-2，净含量216.6kg（其中阿尔卑花草茶20.g*15120包=30.24kg），于20140728销售28箱，客户为A客户。（时间：9:00）E）从生产通知单、领料单、进仓单和采购物资出入库台账可以查出该产品生产规格为2.0g/包，15包/盒/6盒/小箱6小箱/大箱的共28大箱；于20140624领取原料30.24kg，领取阿尔卑三边封15120个，阿尔卑纸盒1008个，大纸箱28个，小纸箱168个。于20140725进仓15包的28箱。（时间：9:15） F）核销清单和进货台账里可以查出，该批产品所用原料采购于20130415，采购数量为300kg。到该批产品生产之前所剩余的原料为38.88kg，该批产品生产后所剩余原料为8.64kg。所用大纸箱和小纸箱分别于20140618进货共1215个和7290个，于20140619出库共1215个大纸箱和7290个小纸箱，其中20140624领用阿尔卑大纸箱28个，小纸箱168个；大小纸箱均采购于万颖工贸。所用纸盒于20140618领用43740个，其中20140624用于阿尔卑花草茶包的有1008个，采购于厦门美大；所用的阿尔卑三边封于20140616进货760000个，于20140618领用728100个，其中20140624用于阿尔卑茶包的三边封有15120个，采购于龙海盛鑫彩印。（时间9:42） G）生产该产品的过程中，品管部抽取100g左右进行水分测试、净含量测试、灰分测试、审评用及留样用；包装后又随机抽取25箱里的50包进行净含量测试。测试后依然放入相应的箱子。即该产品在生产过程中的损耗量为100g，成品装箱后损耗为0g。以上记录没有出现不合格记录。（时间：10:11） H）品管部根据订单号查《成品检测报告表》《成品水分检测记录》及《成品灰分检测记录》得知：该花草茶水分为7.00%，灰分为6.6%。（时间10：16） I）品管同生产厂务负责人，生产车间负责人研究出现不合格的原因，如果由于原料产生的原因，则令采购部向供应商提起投诉，除此之外分析在生产环节中可能出现的不合格因素或者仓管原料储藏不当等原因。（时间10:24） J）：品管负责根据不合格信息收集情况进行分析并填写《纠正预防措施表》交由
产品标识和可追溯性管理办法
QG B3100GQAQ(2004)297 QG605204-2004 上海汽车股份有限公司 汽车齿轮总厂企业标准 QG605204-2004标识和可追溯性管理办法 2004-04-07发布2004-04-15实施上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂
QG605204-2004 前言 本标准依据QG000101《管理标准编写规则》、及QG500001《质量手册》和ISO/TS16949:2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求》。 本标准的附录A － L为规范性附录。 本标准由上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂提出。 本标准由上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂标准化室归口。 本标准起草单位：上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂经营厂。 本标准主要起草人：严哲、朱芳、高玉其、赵冷冰、王建新、胡海燕。
标识和可追溯性管理办法 1 范围 本标准适用于上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂（下称总厂）经营厂的产品标识及可追溯性管理。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 ISO/TS16949-2002 质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求 3 术语和定义 ISO 9000:2000《质量管理体系－基础与术语》与ISO/TS16949:2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求》以及QS9000《质量体系要求（第三版）》确立的以及下列术语和定义适用于本标准。各标准之间有矛盾的，以ISO/TS16949:2002为准。 3.1 产品标识 指产品从毛坯开始到交付阶段需可追溯性场合所用的各种标签、标牌或印记。 3.2 检验标识 指产品从生产到交付过程中所有人员对已检验过零件进行的标识或印记。 4 职责 详见第5部分“管理内容与办法”中“责任人”一栏。 5 管理内容与办法
产品质量可追溯制度
产品质量可追溯制度 1目的 为了防止在产品的生产过程中混淆及误用产品，更好的分析不合格产品并采取纠正措施，以实现必要的产品可追溯性，确保产品能追溯至其原始状态。 2范围 适用于本厂采购、生产、交付的产品。 3定义 可追溯性是指通过记录来追溯产品的生产历史。 4职责 4.1供方：负责对提交给本厂的产品进行标识。 4.2供应科： 4.2.1负责监督供方对提交给本厂的产品进行标识。 4.2.2负责标识购进物品的产品属性。 4.3质检科： 4.3.1负责标识经检测后产品的合格状态。 4.3.2负责监督生产现场、仓库物品的标识情况。 4.3.3负责追溯产品的形成过程。 4.4生产车间：负责标识使用中的原料及生产过程中的产品。 5管理方法 5.1产品标识的内容：产品的名称、批号、数量、状态、检验人员、
检验时间等。 5.2标识的方式：可采用分区域挂牌、贴标签等方式。 5.3进厂原料的标识 5.3.1如供方所提交产品的标识已清楚的标明了产品的属性，且该原料容易区别、辨认，本厂可以不再对该物品进行标识。否则仓库需采用分区域、张贴标签等方式对不同品种、规格、型号的材料进行标识。 5.3.2原料的检测状态的标识：原料在未检验之前需放入规定的区域，标明“待检”。检验后合格品入库，按照5.1及5.2的要求进行标识。不合格品放置在特定区域内并做好退货准备或相关处理工作。 5.4在制品的标识 5.4.1如在生产过程中产品本身的属性及批号等无法识别又要转入下道工序时，应对产品进行标识。 5.4.2在制品检测状态的标识：在未进行规定的检测之前须标明“待检”标识，并存放于规定的区域。检测之后由质检人员在标识牌上标明产品的状态并签名，不合格品放入规定的区域存放、标识，由质检科进行后序的跟踪处理。 5.5成品的标识 5.5.1未进行检测的成品须标明“待检”标识，并存放于规定的待检区域。检测之后由质检人员发放产品合格证，在合格证上需标明产品的名称、批号、规格、执行标准、检测人、生产单位等。经检测后不合格品放入“不合格品”区域存放，由质检科进行后序的跟踪处理。 5.6标识的保持管理
可追溯性控制程序
可追溯系统手册 第一章、可追踪性控制程序 1．目的 可追溯性有利于鉴别产品、追溯其历史和产品来源，即能将原料和最终成品匹配起来，并能够此与加工历史纪录进行连结。有助于保障成品安全，并在发现产品不安全时有助于采取必要的行动。 2．适用范围 适用于主副料、半成品、成品的标识与追溯。 3.可追溯性的权利和责任 ?布仓管理员负责布料接收入库后布料的标识 ?辅料管理员负责辅料接收入库后辅料的标识 ?裁床负责裁床范围在制品质量状况的标示 ?车缝部负责半成品的标识 ?后整部负责半成品、成品的标识 4．工作程序 4.1鉴定和追溯接受的主料 ?主料的标识，应适当标示款号、缸号、批次、颜色、匹数、幅宽、接收日期?布仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对 ?检验后，应即刻填写“进料检验报告”，于被检布料瑕疵红 箭头标签加以标识。 ?仓库中布料存放处应有能表示物料增减状态的“存货卡” ?布料合格品放置于合格品区，不合格品放置于不合格品区 4.2鉴定和追溯接受的副料 ?辅料仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对。 ?验完成后，应即刻填写“进料检验报告” ，不合格品处理流程按《进料检验规范》作业，将不合格品隔离，合格品放置于合格区，不合格品放置于不合格区。?辅料也应建立表明物料增减状态的“存货卡”。 4.3 鉴定和追溯半成品 建立半成品与所使用的原料批次/缸号等的关系 4.3.1 裁片的标识与追溯 布料经开裁进入分包工序，在包布上打上款号、床次、扎号、码数、件数以此作出标识 4.3.2 车间半成品的标识与追溯 ?在车间内每扎裁片均以包布上的款号、床次、扎号、码数、件数作为标识。
?红箭头标 签，合格在半成品、品则无须贴标签。 ?各车缝组检员检验时，应将待检品存放于检验桌上，合格品放于“合格品栏 “ ”红箭头标签后，放于“不合格品”栏内。 ? 核对清楚后生产，工序完成后，凭包号数量上报产量，同时便于返工时查找返工人员 4.4 鉴定和追溯成品 ?成品检验合格品与不合格品按摆放在合格区和不合格区加以区分。 ?原材料每批进厂由 QA记录品质状况，当工序检验或成品检验发现由材料所引起的质量问题，可以追溯到该批/缸原料的影响范围，能及时加以控制。 如果检验员发现质量问题时，可以通过材料的领用记录以及产量结算表可以追查责任者，将质量问题影响的损失控制在最小范围。 第二章、验证可追溯性的有效性 1.目的：建立一套程序来检验可追溯性系统的有效性,包含是否符合可追溯性设计、测试可追溯性及复审可追溯性系统 2.是否符合可追溯性测试 各负责单位可以按照预设的频率审计可追溯系统是否都到位且符合需要，所以可追溯性审计应具备如下特征： ?建立在持续进行的基础上 ?追踪发生不符合现象之处 ?在产品/工厂/人员发生异动时进行审计 ?能够应对投诉或其它系统失败的证据 3. 测试可追溯性系统 确保从原料到成品的发送都能可追溯，反之亦然。而且能够在确定的期限内对必要的纪录进行检索。可追溯性检测包含: ?对系统进行年度检验 ?按日期或客人别选择一个批/缸号 ?追溯与该产品批/缸号相关的所有记录 ?标注起始时间和找到所有相关纪录的时间 ?复审测试情况并采取必要行动来修正缺陷 4. 复审可追溯性系统 确保可追溯性系统能够持续更新，符合商业需求，现行可追溯性系统各组成部分的状况应符合制度要求、消费者需求、产品特征、加工操作以及实际生产状况。 第三章、可追溯性流程图/表格 图一、可追溯系统流程图
产品可追溯性管理规定
一、目的: 以产品批号为主线，辅以相关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。 二、适用范围: 本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品，产品批号管理原则如下：例：批号填写方式 18/04（181008）A 1810 001-999 序列号 来料年月 班次先别 钢印号（或年月日） 12/42钢印号：18代表2018年，04代表4周； 01A：A\B代表班次，A白班，B晚班，1810：来料时间， 1、8位代表年份，1、0位代表月份； 001-999：位代表本月来料独立炉号、依次排列的序列号； 三、职责权限 3.1质量中心负责产品追溯号的确定，以及监督过程中的批号正确性进行验证。 3.2制造部负责按照制定的批号按照先进先出原则实施生产，对相关的记录标签正确性 负责。 3.3质量中心负责按照供应商制定的批号填写相关的记录，对过程中的批号正确性进行 监督。
四、名词定义： 批号：就是在生产中，每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。（按照填写规范，批号应包含：材质、材料、厂家、炉号、产品名称、客户厂家、日期、数量） 五、工作流程：
5.2原材料钢材、锻件、外协件入库： 5.2.1原材料钢材到厂，按照供应商送货单，暂放入进料待检区。采购部开《原材料入库单》注明原材料的炉号、批号与数量。理化室检验合格后，开具合格证。理化检验员需将炉号、等内容按照质保书和产品实物标签上的信息进行记录。钢材需遵从先进先出的原则，不同批号（炉号一样）放在不同区域，实现电子化，每批料的标识需朝外放置，可视方向顶头刷漆（材料标识漆）挂上材料标识。 5.2.2外协件进料时，由制造部按照出库单、订单等信息开立《原材料入库单》，《原材料入库单》中需有完整的信息，如：入库日期、数量、材料炉号等，质量中心验收合格后，仓库点收后入库，由仓库对《原材料入库单》进行审核。 5.3锻件进料时，保证同一炉号，同一批次，按照随工单流转，需注明材质、厂家、炉号、 产品名称、客户厂家、日期、数量 5.4下料生产：由生产部给物料单。物料单上面需注明材质、厂家、炉号、产品名称、客 户厂家、下料人、日期、数量。 5.5热处理：按炉号分批放置，确保每一炉都有随工单，需注明材质、厂家、炉号、产品 名称、客户厂家、日期、数量。 5.6抛丸处理：按炉号分批放置，确保每一炉都有随工单，需注明材质、厂家、炉号、产 品名称、客户厂家、日期、数量。 5.7车加工工序流转：对前道工序流转至本工序生产的产品，作业人员取下《随工单》， 交当班人员，当班人员随即将上道工序的生产随工单与数量记录在《过程检验记录表》内，已登记的《随工单》由当班组长收回。零件流转至下一道工序时，需在每个周转料架上挂《随工单》，并注明本工作中心的批号与数量。制造部开立《产品流转单》，注明前随工单工序的批号与生产数量。 5.8外协半成品入库: 半成品入库时，每个周转料架上挂《随工单》，注明产品批号，仓 库清点签收后，由仓库录系统并进行审核。 5.9发料：仓管员在将半成品发往生产班组时，需在每个周转料架上挂《产品随工单》， 并注明半成品入库时的批号与数量。由制造部开具《领料单》，在《领料单》上注明半成品的批号（参照批号编号原则）与数量并实施先进先出。生产班组对来料清点签收后，仓库将《领料单》交系统录入人员进行系统审核。 5.10成品出货：由业务部根据系统库存信息，按先进先出的原则，打印出《产品出货单》， 注明待出货产品数量与批号。仓库按《产品出货单》备料完成后，出货时，需在产
产品质量可追溯性
1 目的 通过对生产和服务运作全过程中产品和产品状态的标识，达到防止混淆和误用及在需要时可追溯的目的。 2 范围 适用于对采购产品、中间产品、最终产品和销售终端的产品标识及产品的状态标识。 3 引用标准 无 4 定义 4．1 标识：利用标签、颜色等方式让操作人员清楚了解产品的规格以及检验状态动作。4．2 产品标识：是识别产品特定特性或状态的标志或标记，包括生产产品和运作过程中的采购产品、中间产品、最终产品和到客户家里的产品。 4．3 产品的状态标识：在产品实现以及生产和服务运作过程中，为了区别不同状态的产品，对产品的测量状态（待检、合格、不合格、待判定）及加工状态（已加工、待加工）所作的标识。 5 职责 5．1 品管部负责采购物料和最终产品的检验及试验状态的标识；负责相关标签、印章等的修订、制作和管理；相关部门配合执行。 5．2 制造部车间、仓库负责所属区域内产品的标识，负责不同产品状态的区域划分及所有标识的维护，负责区分过程产品的检验和试验状态的标识。 5．3 销售负责对客户所有的信息进行记录（包括出厂批次号）。 6 工作程序 6．1 产品标识 6．1．1 技术部、制造部在产品实现过程的相应技术文件中应标明产品标识的内容、标识方法和标识部位或区域； 6．1．2 计划部下达任务的同时要明确产品批次标识或可追溯性要求。 6．1．3 公司可追溯的唯一标识分为三个环节进行，原材料的标识统一称为“原材料批号”；过程加工的标识统一称为“生产批号”；成品标识统一称为“出厂批次号”。 6．2 产品的状态标识 6．2．1 状态分类： 6．2．1．1 测量状态 1）待检状态2）合格3）不合格4）待判定 6．2．1．2 加工状态 1）已加工2）待加工 6．2．1．3 状态标识的形成可用印章、工序卡、标签、颜色、区域等方法进行。 6．3 产品的可追溯性 6．3．1 当合格规定有可追溯性要求时，销售部、生产部、技质部、外贸部等与顾客商定追溯的起点与终点，并在合同上予以明确标识的表示方式。 6．3．2 当顾客要求或公司产品出现批量不合格时，品管部应当会同技术部、营运部、制造部等有关人员查阅产品质量流转卡及各种记录进行分析和处理。 6．3．3 对让步接收、紧急放行、特别处理产品，各流程单位应在相应产品标识卡、品质记录、标识中注明如“让步接收”等字样，以便进行追溯性验证。 6．3．4 当计量检测设备失准导致不合格品流入下道工序或流出厂时，发现部门必须立即通知品管部、制造部，按生产时间或班次或发货批次进行追回、检验和返工返修。 6．4 采购品的标识