管道施工方案
福建省青松股份有限公司5000 吨/ 年樟脑工程项目
压力管道施工方案
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年月
一.概况：
青松化工5000吨/年樟脑工程项目机电安装工程，位于福建省建阳区回瑶工业园区，压力管道主要施工范围有：蒸汽管从汽机房低压分汽缸接至汽机尾部及减温减压装置。建设单位为福建省青松股份有限公司，设计单位为福建医工设计院有限公司。
二.施工范围及管径：
压力管道为蒸汽管道、工艺物料及溶剂油管道，①蒸汽管道：设计压力
0.6MPa 设计温度1640C、材质20、管径DN300- DN350
(具体见下表)
三、施工依据及主要的标准规范：
1. 业主提供的图纸及合同文件
2?《压力管道安全管理与监察规定》
3.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
4?《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-2011
5.《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011;
四.施工基本要求及步骤:
1?作业人员
要求：焊工应是持有对应合格证项目的持证焊工
2. 机具：
3作业条件
压力管道安装前应具备下列条件：
(1) 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续
(2) 与管道连接的机械已找正合格、固定完毕。
(3) 管道组成件与管道支撑件已检验合格。
(4) 管子、管件、阀门等内部均已清理干净，无杂物。
(5) 辅材、机具应已准备齐全，并现场配置到位。
4.操作要求
(1) 操作步骤
对压力管道安装过程制订作业流程控制图。
施工准备一-材料检验一-测量放样与预埋配合一-管架制安、涂漆
― 下料、坡口一- 组对焊接一-焊缝检验、检查一试压一?吹扫―-系统试车一-交验。
(2) 操作工艺及技术要求
a. 管道组成件与管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并具备制造厂的质量证明书，同时必须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。
b. 阀门就根据介质特性及工作参数，按规范要求进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
c. 管道加工：
管子切断前应移植原有标记。.
管子宜采用机械方法切割，保证尺寸正确和表面平整。
管子切口表面应平整，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm
d. 管道焊接按焊接工艺卡执行：
①焊接材料的牌号、规格应符合设计及规范要求。焊工须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证，焊条应按要求烘干，并在使用过程中保持干燥。
②直管段上两对接口中心面间的距离当公称直径大于或等于150mn fl寸，应不小于
150mm环焊缝距支架净距不应小于50mr不宜在管道焊缝及其边缘开孔。
③管子、管件坡口采用机械坡口，。坡口形式和尺寸按以下规定进行:管子壁厚T<3mm 时，采用I型坡口，间隙0-1.5mm当壁厚T>3m时，采用V型坡口，间隙0-2mm 坡口角度65°-75°。
④管道组成件组对前应将坡口及其内外侧表面10mn以上范围内的油漆、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
⑤壁厚相同的管子或管件组对时内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度他％, 且不大于
2mm不同壁厚的管子、管件组对，应按规范规定，对坡口形式进行修整，直至内外壁错边量符合要求。
⑥管道焊接后应立即去除渣皮、飞测、清理干净焊缝表面，并进行外观检查，不允许有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透等外观缺陷均符合规范要求。
e. 其他注意事项:
1）管道预制后应按单线图进行，考虑安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入，预制组合件应具有足够刚性，不得产生永久变形，预制后应及时编号，并妥善保管。
2）法兰焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
3）应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
4）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%o,且不得大于2mm不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接应用同规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，螺栓应与螺母齐平。
(5)管子对口应在接口中心200毫米处测量平直度，管子DNvIOOmm，允许偏差为1mm管子DNIOOm时，允许偏差为2mm但全长允许偏差均为10mm管道连接时，不得强力对口，或用加偏垫、多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6) 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
7) 穿墙及池壁的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，管道与套管间应用不燃材料填充。
(8)管道安装的允许偏差如下：室外架空及地沟管道坐标为25mm几何标高为20 mm
水平平直度为2L%。,最大50m(
垂度为5L%o,最大30mm成排管道间距为15mm交叉管外壁间距20mm
9) 机器的管道，其固定焊口应远离机器。
10) 阀门的型号应符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，阀标及传动装置朝向合理，法兰阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在开启状态下安装。
11) 支吊架安装：管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支吊架位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密，吊杆应垂直安装，固定支架应按设计文件要求安装；导向支架和滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移值的1/2；支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象；管道安装后应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
12) 管道安装完毕，无损检验合格后，应按设计文件和规范要求进行压力试验。
f. 关键过程质量的管理与控制
压力管道安装作为关键过程控制，安装质量控制的好坏直接关系到合同的履约，对顾客质量
的承诺保证，在施工过程中，项目施工员、质检员要组织监督搞好班组的自检、工序交接检。专职的质检员必须按施工的各个环节进行检验，具体按如下办法组织实施：
(1) 项目施工员应组织好班组做好支关键(特殊)过程控制能力验证工作，对影响到关键过程能力的人、机、料、法、环进行验证。
(2) 项目施工员和参与施工的班组，应做好关键(特殊)过程的参数监控记录，施工
日记等方面的记录。
(3) 焊接完毕后，焊工应将焊缝表面渣及飞测物清理干净，并对焊缝进行自检。自检标准时所有的焊缝均不得有焊瘤、末焊透、裂纹、气孔夹渣、弧坑等缺陷。
(4) 工序交接检。本关键过程每道工序完成，移交给下道工序施工时，班组、质检员应对上道工序质量情况进行检查复核，并填写工序交接检记录表。
(5) 施工的班组应按要求做好班组自检，施工员下达自检项目的内容，班组检验员针对自检项目内容对操作人员的质量进行检验确认。
(6) 项目技术负责人应组织做好对分项质量抽检验评工作。确保本工程设定的关键过程控制质量达到规定目标。
g. 安全措施与防范
2.1 、所有施工人员必须经过三级安全教育，严格遵守分公司制定的《施工现场安全守则》持证上岗，服从厂内安全员的监督。
2.2 、施工技术人员在开工前应对班组做好安全技术交底，施工班组应配合好
上级做好定期或不定期的安全检查工作，以确保安全施工。
2.3 、施工人员进入现场应正确使用工作服、工作鞋等劳动防护用品，戴好安全帽、系好帽带。
2.4 、高空作业必须搭好脚手架，脚手架经过检查验收合格后方可使用，高空作业必须系好安全带，扣好安全扣。严禁向下乱丢焊条头以免伤人。
2.5 、电焊机须有独立的专用电源开关，其容量应符合技术要求，禁止多机共用一个电源开关。电焊机外壳应有良好的接地防护装置，防止触电事故。
2.6 、施工临时用电必须由专职电工负责操作，夜间施工时，必须要有充足照明，以免影响施工质量和安全。
2.7 、手持电动工具使用时，开关间电路中必须配备相应的漏电保护器，使用前必须检查漏电保护器是否灵敏，导线是否破损，在容器内施焊时，必须采用24V以下安全电压，应注意通风并有专人监护。
2.8 、使用竹梯施工时，竹梯要有防滑措施，竹梯两端要用铁丝绑好，施工时竹梯下必须有人监护，严禁一个竹梯有两人或两人以上同时施工。
2.9 、焊接施工时，地线的搭接要注意不能随意搭设，地线必须搭在所要焊接的管道或设备的焊接点上，以免电弧伤击机械传动系统。
2.10 、现场的乙炔瓶必须有防火装置，不得与氧气瓶放在一起，两者距离应不小于5 米，离明火点应大于10米，现场必须配备灭火器，灭火器内压力必须达到要求。
2.11 > X探伤区30米以内，非作业人员不得入内，作业区四周应挂安全警示牌或警示绳，以免X射线伤人。
2.12、现场施工应对厂内生产设备进行监护，避免损坏。
2 . 1
3 、施工动火必须办理动火证，动火时有专人监护，配备消防器材
2.14 、不得随便动用施工现场的消防器材，消防通道不得堵塞
五、管道系统耐压试验
1．试压前应具备的条件
1.1 管道系统施工完毕并符合设计要求和管道施工验收规范的规定；
1.2 管道支架、吊架安装完毕，配合正确合理，坚固牢靠；
1.3 焊接、无损探伤等工作结束，并经检查合格；焊缝及其它应检查的部位没有涂漆和保温；
1.4 清除管线上临时卡具、支撑及其它杂物等，所有焊缝及连接处均能保证便于检查；1.5 试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5 级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5 ~ 2倍，压力表不得少于2块；
1.6 试验前将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离；
1.7 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应再进行试验。
2．压力试验应遵守的规定
2.1 管道在进行试压前应对管线进行全面完整性检查，按照设计院的图纸对已安装好的管道、管件、阀门、紧固件、管道支架等进行核对，材质是否用错；螺栓是否紧固；固定支架是否已固定；焊缝检验及热处理工作是否已结束。试压前应根据设计要求和规范编制管道试压方案；根据方案对被试系统的管线进行接通或隔断。
2.2 试验前，管道系统最高点加放气阀，最低点加泄水阀。
2.3 试验前，开启放气阀，待有水排出且不再有空气排出时，关闭排气阀。
2.4 管道压力试验应使用洁净水。试验压力为设计压力的1.5 倍。试压压力见
符道耐压试濫爪力
2.5液压试验应缓慢升压，当压力升至O.IMpa、0.3Mpa时分别停压检查，无异常时再继续升压，待压力达到试验压力后，稳定10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降，无渗漏为合格。
2.6试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施。排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随便排放，必须引到室外。
2.7当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。
六、管道吹扫
1.蒸汽管道在压力试验后需进行吹扫。
（1）管道以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s，吹扫压力不大于管道
工作压力的75%吹扫要求：采用铝靶进行检测，以铝靶上无明显冲击痕迹为合格，吹扫质量标准见下表：
注：靶片宜采用厚度5mn,宽度小于排汽管道内径的8%长度略大于管道内径的铝板制成
（2）吹扫前的准备
a 吹扫前检查管道支吊架的牢固程度，必要时应予加固，吹扫过程中应检查管道的热位移。
b 管道吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入已合格的管道。
c 蒸汽吹扫的排汽管要引至安全地带，并加以明显的标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排汽管还要具有牢固的支承，保证承受吹扫时的反作用力。排汽管直径与被吹扫管同径，长度要尽量短捷。
d 在吹洗前，必须逐点检查各疏水点的阀门开闭是否灵活可靠。
e 控制房内各种仪表接点应与管网分开，流量计应拆除，然后用过渡短节连接。
在始、终端阀门前，应各安装一只精度不低于1.5 级，表的满刻度值应达到试验压力的1.5 倍的压力表，以便监视。
（3）吹扫步骤及技术措施
A 蒸汽管道吹扫时应先进行暖管，暖管前，各疏水点派专人负责，检查排污阀，排污阀应保持全开状态，关闭疏水阀前阀。
b为确保安全，暖管应缓慢进行，千万不能操之过急。管网内应无明显水冲击现
象，如发生明显的汽水冲击现象，采用减压、限汽或者暂停暖管等措施，待查明原因，并消除冲击现象后，再继续暖管。
c排污阀检查完毕后，缓慢开启进汽阀，当压力缓慢升至0.2Mpa,各排污阀排
出蒸汽时（气应呈白雾状，无杂物污垢）即关闭排污阀，关闭排污阀时应从管网始端向终端逐步进行。终端排污阀应保持微开状态，以防排污阀关闭后，管网内闭压，引起意外事故发生。d暖管束后，管道内压力逐渐升至吹扫压力，并保压30min,管网全线进入恒温阶段。在此期间内，全线应检查管道，阀门，补偿器等的严密性，有无泄漏点，并对所有阀门的法兰进
行热紧工作。对各补偿器的热伸长进行测量,并作好记录。对所有固定支座派专人检查,对保温外表面进行测温,并作好记录。
e 恒温检查合格后（恒温时间, 待各项检查工作齐全结束, 但不得小于1 小时）, 吹扫开始前, 对各疏水点进行一次短时间排污, 确保在吹扫过程中无汽水冲击现象, 然后进行第一次吹扫,先把排污口阀门逐渐开足,再逐渐开足进汽阀门,使压力尽量保持在吹扫压力, 一次时间为10 分钟, 然后关闭排污阀, 将管网温度降至约50C,进入第二次暖管，升压恒温，恒温时间为
1小时后再
进行第二次吹扫,吹扫具体次数,根据铝靶检查情况来定,但不得少于2 次。
f 吹扫合格后,逐渐关闭进汽控制阀,直至全部关死,吹扫结束,并停止供汽。
g 沿线逐个开启疏水排污阀,排放余汽及冷凝水,吹扫工作全线结束。
h 及时填写《系统吹扫记录》 ,并报建设单位和监理公司。