强夯设计说明
强夯设计说明
强夯设计说明一、施工准备1、施工前应根据设计文件对路基范围内的管线进行调查核实和迁改，对没有迁改而施工中又可能对其造成影响的管线，须注意加强施工防护。
2、强夯施工前，应根据设计确定的强夯参数，在现场有代表性的场地进行试夯，试验场区不小于1处，试验场区面积不得小于30m×30m，对试夯场地进行测试，与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定正式施工采用的各项强夯参数。
若不符合设计要求，则应及时提出并改变设计参数。
在进行试夯时，也可采用不同设计参数的方案，进行比较，择优选用。
二、技术要求1、夯击能量点夯1000～3000kN•m，一般采用2000kN•m，碎石填筑或石料含量较高时可适当降低，填料为黏土时应适当提高，满夯1000kN•m；2、施工机具根据分段段落内的单击夯实能，选择夯锤质量和锤底面积，夯锤质量宜为10~40t，底面为圆形，锤底静接地压力值25~80KPa，底面应设置若干上下贯通的排气孔（30~40cm）。
3、夯击方法、间距布置和间隔时间强夯加固可每间隔4m进行一次，在路基填筑验收合格后进行；强夯分五遍进行，第一、第二、第三遍为点夯，采用跳夯法，第四、五遍为满夯；点夯间距为6m，等边三角形布置进行第一遍点夯，第二遍强夯点位为第一遍强夯正三角形的中心位置，取一半间隔布置（另一半留置第三遍点夯），第三遍点夯去第一、二次点夯正三角形的中心位置（既第二遍点夯中留存的另一半未点夯位置）。
第四、五遍为满夯，第四遍点夯正方形布置，间距为一倍的夯锤直径，第五遍满夯点取第四遍夯击正方形的中心位置。
对渗透性较差的黏性土路基，间隔时间不应少于2～3周，对于渗透性较大的砂土、碎石土路基，两遍夯间的间隔时间可缩短，但不应少于1周。
4、夯击次数按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，并应同时满足下列条件1）最后两击的平均夯沉量不宜大于50mm；2）夯坑周围地面不应发生过大的隆起；3）不因夯坑过深而发生提锤困难。
强夯设计方案
强夯设计方案一、工程概述本次强夯工程位于_____地区，工程占地面积约为_____平方米。
场地原为_____，地势较为_____。
根据工程要求，需要对该场地进行强夯处理，以提高地基的承载力和稳定性，满足后续工程建设的需要。
二、强夯的目的和要求（一）目的通过强夯处理，消除地基土的湿陷性，提高地基土的承载力和压缩模量，减少地基的沉降变形，确保建筑物的安全和正常使用。
（二）要求1、强夯处理后的地基承载力特征值不小于_____kPa。
2、强夯处理后的地基压缩模量不小于_____MPa。
3、强夯处理后的地基土湿陷性应消除。
三、工程地质条件（一）地形地貌场地地形较为_____，地面高程在_____米至_____米之间。
（二）地层岩性根据地质勘察报告，场地地层主要由_____、＿____、＿____等组成。
（三）地下水场地地下水类型为_____，水位埋深在_____米左右。
四、强夯设计参数（一）夯锤选用圆形铸钢夯锤，锤重_____吨，底面直径_____米。
（二）落距根据场地地质条件和工程要求，确定落距为_____米。
（三）夯击点布置采用_____布置方式，夯击点间距为_____米。
（四）夯击遍数初步确定为_____遍，第一遍为_____，第二遍为_____。
（五）每点夯击次数根据现场试夯结果确定，一般为_____次。
（六）间歇时间两遍夯击之间的间歇时间根据地基土的渗透性确定，一般不少于_____天。
五、施工工艺流程（一）场地平整清理场地表面的障碍物和杂物，平整场地，使其满足强夯施工的要求。
（二）测量放线根据设计图纸，放出强夯的范围和夯击点的位置，并做好标记。
（三）起重机就位将起重机移动到指定的夯击点位置，调整起重臂的角度和高度，使夯锤对准夯击点。
（四）夯锤起吊通过起重机将夯锤起吊到预定的高度。
（五）夯击松开吊钩，使夯锤自由下落，对地基进行夯击。
（六）移位完成一个夯击点的夯击后，起重机移动到下一个夯击点，重复上述步骤。
强夯 设计说明精华版
（1）强夯置换 1）处理范围K0+800--K1+900段机动车道部分。
2）加固机理利用重锤高落差产生的高冲击能将碎石、片石、矿渣等性能较好的材料强力挤入地基中，在地基中形成一个一个的粒料墩，墩与墩间土形成复合地基，以提高地基承载力，减小沉降。
3）沉降计算选取最不利工况：路基填土1.92m ，软基深度7m ，正方形布置，夯点间距3m ，桩径1.5m ，单击夯击能要求2000～4000KN ·m ，满夯夯击能1000～2000KN ·m 。
路面竣工时,地基沉降 = 0.234(m)路面竣工后,基准期内的残余沉降 = 0.257(m)＜0.3m （一般路基沉降要求） 基准期结束时,地基沉降 = 0.491(m) 最终地基总沉降 = 1.200*0.417 = 0.500(m) 4）技术参数强夯置换正方形布设，桩直径1.5m ，间距3m ，单击夯击能不小于2000KN.m 。
施工垫层为块石，待施工完毕后，在垫层上铺一层50cm 的碎石垫层，第一层先铺筑30cm 厚，然后铺一层土工格栅,再在其上铺一层20cm 碎石垫层，垫层应留有一定向外的横坡。
5）施工工艺要求：①平整场地根据设计图纸的处理范围，对沿线的表土进行挖除、砍树挖根，对沿线水塘、沟渠等低洼地段进行回填，回填采用石渣。
②填料的准备提前做好填料的供应准备，以满足生产需要。
块石垫层及强夯置换桩体材料：应采用级配良好，料径大于300mm 的颗粒含量不超过30%。
桩体材料的最大料径不大于夯锤底面直径的0.2倍，含泥量不超过10%。
③强夯施工 a.第一遍夯点施工施工参数：单击夯击能、落距及夯击次数根据试夯结果确定。
强夯机就位，夯锤置于夯点位置，测量夯前锤顶高程，作业人员离开作业面，保持一定的安全距离，然后将夯锤缓缓起吊到预定高度，开启自动脱钩装置，夯锤依靠自重加速度自由下落，对地面进行夯击，待夯锤下落下，放下吊钩，测量人员立即对锤顶进行高程测量，准确记录数据，计算夯沉量。
强夯法的设计及施工
响，垂直振动、水平振动随着楼层增高而增大，故高层 的住户感觉振动大。对强夯时室外噪声的测试表明， 60m外噪声仍超出国家规定。
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三、强夯的施工工艺
1)清理并平整施工场地。
2) 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程。
3) 起重机就位，使夯锤对准夯点位置。
• 在砂土中，孔压往往经一二锤即达最大值，以后也不 累计增长，而是在二击间歇期消散。
• 在非饱和黄土中，强夯时结合水可转化为自由水，产 生渗流及孔压。
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一、强夯法设计
（2）孔压的消散特征
1) 与土的类别有关，砂土渗透系数大，一般2～3h即可消 散完，粘性土渗透差，一般需1周以上。
2) 与周围排水条件有关。在单点夯中，土体周围侧面均可 排水，孔压消散快，在群夯中，只能上下排水，孔压 消散慢，如太原面粉二厂强夯，单点夯12h消散，群夯 8天以上只消散90％，山西化肥厂群夯消散需1个月， 夯坑填砂，加打砂井，排水纸版可缩短排水时间。
第一次夯4点，夯点采用6m×6m正方形布置形式；
第二次夯1点，以大面积计，第二次夯点采用也是6m×6m正 方形布置形式；
第三次夯4点，夯点采用4.2m×4.2m正方形布置。分三次完
成夯一遍后，9个夯击点布置为3m×3m正方形布置。
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一、强夯法设计
（3）夯击次数
• 强夯处理范围应大于建筑物基础范围，外边超出基础外 缘的宽度，宜为基底下处理深度H的1/2+1/3，并不宜小 于3m。
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一、强夯法设计
（2）经验统计值 根据《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）规
定，强夯法的有效加固深度应根据现场试夯或当地经验 确定，在缺少试验资料或经验时可按表5.1预估。
强夯设计技术的方案
强夯设计技术方案一强夯法设计的原则1．夯击能严格按填土厚度进行能量控制，以保证加固影响深度和加固效果，尽可能避免因夯击能过大而造成土体原始结构的破坏。
2．尽可能少的变换施工工艺，保证夯后场地地层结构强度的均一性。
3．在保证达到设计要求的前提下，尽可能简化施工程序。
二强夯前土方施工合理化建议场地原始地貌单元为海岸砂堤，地势高差较大，拟在原地面标高8.92m—16.00m，地形上再筑填约4米。
采用强夯法加固处理填土地基，对土方施工有如下建议及要求。
1．填料强夯法加固处理填土地基，对填料有一定的要求：应选用级配良好，粗细混杂，含水量在15-20%之间，粘粒含量不超过30%的砂性土较为合适，避免用高饱和度的粘性土，杜绝用淤泥、淤泥质土及含有机质较多的生活垃圾等填料，据当地的土源调查情况，可选择花岗岩风化残积土较为理想。
为了整合资源，场地就近的中粗砂层亦可考虑作为填料充填至填土面2米以下。
2．清表除杂场地表层植被覆盖的区域，土方回填前，应用推土机或挖掘机将杂草，灌木及根系等清除，清除厚度为0.4～0.5m，以免填埋土中后，长期腐化变质，产生滑移面及过大变形，影响工后建筑物的正常安全使用。
3．填土高程强夯的过程实质上是土层的密实及压缩沉降变形过程。
沉降量包含两部分：其一是填土层的自身压缩，其二是在强夯应力影响深度内填土层的下卧层的变形。
按施工经验，对本场地的填土条件：其总变形量约为填土厚度的6-8%。
由于强夯的加固机理为体波（纵波及横波）和面波的共同作用，强夯交工面50cm左右深度范围内，受面波的松驰作用影响，不易密实，仍呈松散状态，当采用加固后的复合地基作浅基础如条形基础时，按《建筑地基基础设计规范》的一般规定基础埋深不宜小于50cm。
鉴此，土方回填时应充分考虑这些因素，尽量使夯后的硬壳层置于基础的基底标高位置，因此，虚填高程应高出建筑基础底面0.8-1.0米。
4．土方施工4.1土方回填从4月18日开始施工，5月17日完工，工期30天，施工时从别墅区开始回填依次顺着圆弧至回填完成，从中不改变回填路线。
地基处理技术之强夯法设计要点课件
03
CATALOGUE
强夯法施工流程
施工前的准备工作
现场勘查
对施工场地进行实地勘 察，了解场地地形、地 质条件、地下管线等情
况。
制定施工方案
根据勘察结果，制定详 细的施工方案，包括夯 点布置、夯击能、夯击
次数等。
准备机具和材料
根据施工方案，准备必 要的机具和材料，如夯 锤、起重机、垫层材料
等。
清理场地
与换土垫层法相比，强夯法处 理深度更大，效果更可靠。
与预压法相比，强夯法施工周 期短，适用范围广。
02
CATALOGUE
强夯法设计要点
确定夯实能量与夯实次数
• 夯实能量与夯实次数是强夯法设计的核心参数，直接影响 夯实效果
确定夯实能量与夯实次数
夯实能量
夯实能量是指每次夯实所施加的重力，通常以吨为单位。根据地基土的性质和要 求处理的深度，选择合适的夯实能量是至关重要的。对于较软的地基土，需要较 大的夯实能量；而对于较硬的地基土，则可选择较小的夯实能量。
在强夯法中，通常使用的是重锤或巨石等重物作为夯实材料。选择合适的夯实材料对于达到理想的夯 实效果至关重要。一般来说，应根据地基土的特性和所需的夯实能量来选择合适的夯实材料。
夯实机械
夯实机械是实施强夯法的关键设备，其性能和效率直接影响着夯实效果。在选择夯实机械时，应考虑 其额定功率、夯击能量、夯击次数以及适用性等因素。此外，还应考虑其运行成本和维护要求，以确 保工程的可行性和经济性。
对于岩溶地基，应根据具体情采用适当的方法如填筑、压力注浆 等，以提高地基的稳定性和承载能力。
THANKS
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控制填料质量
保证填料的含水量、粒径 、级配等符合设计要求， 以提高夯实质量。
强夯施工设计方案
强夯施工设计方案目录一､设计依据 (2)二､工程概况 (2)三､工程地质条件 (2)四､水文地质条件 (5)五､强夯机理 (6)六､强夯参数设计 (7)七､强夯施工工艺 (8)八､安全保卫及文明施工措施 (9)一、设计依据1、《小组立车间､切割成型车间工程岩土工程勘察报告》(《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2002)3､《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)二､工程概况小组立车间､切割成型车间工程,因场区表层为新近回填土,为提高地基土的承载力,减少沉降,本着经济､合理､施工周期短的设计原则,决定采用强夯法对该部分建(构)筑物的地基进行处理,强夯面积总计约14190.00m2｡三､工程地质条件根据岩土工程勘察报告,拟建场区地层分布如下:(1)素填土(Q ml)分布于场区表层,褐黄色,干~稍湿~饱和,主要由花岗岩块构成,含少量粘性土,结构不均,强度差异大,该层厚度0.5~10.50米,平均厚度5.18米,曾底标高为-7.44~-19.30米(2)粗砾砂(Q4m)分布于11#､17#､23#､30#~31#､37#~39#､45#~46#孔地段,为第四系全新统海积层,褐黄色,主要分为石英､和少量长石,分选性磨圆度较好｡粒度至上而下逐渐变粗,由粗砾相变为砾砂,饱和,中密,该层厚度1.00~4.90米,平均厚度2.85米,相应层底标高为-2.49~1.66米｡(3)细砂(Q4m)除涂装车间地段外,其他场区均有分布,为第四系全新统海积层,灰~灰黄色,主要成分为石英,含少量云母细片,粒度均匀,分选性及磨圆度较好,饱和,中密,层中夹有(3T1)淤泥质粉质粘土(3T2)圆砾｡该层厚度1.30~12.30米,平均厚度7.25米,层底标高为-14.80~-3.32米｡(3T1)淤泥质粉质粘土(Q4m+h)仅分布于37#､38#孔处深灰黄褐色,饱和,干强度､韧性中等,流塑~软塑状态,含有机质､海生贝壳碎片,具触变流变性｡该层厚度0.8~1.70米,平均厚度1.25米,层底标高为-3.29~-2.02米｡(3T2)圆砾(Q4m)仅分布于55#､60#､65#孔处,灰黄色,饱和,主要成分为石英及风化岩屑,粘性土填充,含约10%中细砂,稍密状态｡该层厚度1.40~3.00米,平均厚度2.20米,层底标高为-9.10~-8.82米｡（4）淤泥质粉质粘土(Q4m+h)除涂装车间地段外,其他场区均有分布,为第四系全新统海积泻湖相沉积层｡深灰~灰黑色,饱和,干强度､韧性中等,流塑~软塑状态,含有机质､海生贝壳碎片,具触变流变性,因粘粒含量不均常相变为淤泥质粉土,具高压缩性,该层厚度1.40~5.00米,平均厚度2.88米,层底标高为-17.25~-10.52米｡(5)中砂(Q4m)除涂装车间地段外,其他场区均有分布,为第四系全新统海相沉积层,灰黄色,主要成分为石英,含少量云母､长石及海生贝壳碎片,粒度均匀,分选性及磨圆度较好,饱和,中密,该层厚度0.60~4.10米,平均厚度2.35米,层底标高为-19.06~-12.22米｡(6)淤泥质粉质粘土(Q4m+h)除涂装车间地段外,其他场区均有分布,为第四系全新统海积泻湖相沉积层｡深灰色,饱和,干强度､韧性中等,流塑~软塑状态,含有机质､海生贝壳碎片,具触变流变性,因粘粒含量不均常相变为淤泥质粉土,具高压缩性,该层厚度0.30~4.10米,平均厚度1.68米,层底标高为-20.69~-17.20米｡(7)中砂(Q4m)除涂装车间地段外,其他场区均有分布,为第四系全新统海相沉积层,灰黄色,主要成分为石英,含少量云母､长石及海生贝壳碎片,粒度均匀,分选性及磨圆度较好,饱和,中密,该层厚度0.80~3.50米,平均厚度1.86米,层底标高为-21.82~-18.54米｡（8）角砾(Q4m)除涂装车间地段外,其他场区均有分布,为第四系全新统海相沉积层,浅黄色,主要成分为石英,含少量云母､长石,分选性及磨圆度较差｡饱和,稍密~中密,该层厚度0.30~2.50米,平均厚度1.55米,层底标高为-23.82~0.46米｡(9)强风化花岗岩黄褐~灰白色,块状､条带状､片麻状构造,主要矿物成份为石英､长石,少量云母,长石多风化成高龄土,岩石破碎,裂隙很发育,岩芯呈碎块状,透水性良好,为硬质岩石强风化带,岩体完整程度为破碎,碎裂状构造,岩体基本质量等级为Ⅴ级,场区普遍分布,本次部分钻孔揭露该层,该层厚度0.80~3.80米,平均厚度 2.15米层底标高为-26.04~15.50米｡(10)中风化花岗岩青灰~黄褐色,块状､条带状､片麻状构造,主要矿物成份为石英､长石,少量云母,岩芯较完整,呈短柱状､块状,中､粗粒结构,节理裂隙发育,岩体完整程度为较破碎,裂隙块状结构,场区普遍分布,本次未揭穿该层,最大揭露厚度为8.0米｡四､水文地质条件场区内地下水属海水,水位受潮汐影响密切｡根据场区地下水试样化验分析结果及场区环境类型,该场区内地下水对混凝土结构局强腐蚀性,对钢筋混凝土结构中钢筋在干湿交替条件下具强腐蚀性,在长期浸水条件下弱腐蚀性｡对钢结构具中等腐蚀性,宜做好对建筑材料腐蚀的防护｡五､强夯机理强夯是使用吊升设备,将具有较大质量(一般为8.0-14.0T)和一定规格的夯锤起吊至较大高度后,使其自由下落,强大的冲击能量使地基产生强烈的振动和很高的动应力,从而在一定范围内使土体的强度提高,压缩性降低,并可改善砂土地基抵抗振动液化的能力,是一种快速加固软弱地基的方法｡夯锤对地面施加的冲击能量,以振动波的形式在地基弹性半空间中传播,改变着土体的物理力学性质,强夯对非饱和土的加固主要是纵波(P波)和横波(S波)的作用下,土颗粒相互靠拢,排出孔隙中的气体,颗粒重新排列,土体在动荷载的作用下被挤密压实,强度提高,压缩性降低｡从以上可以看出,强夯对地基土的加固作用表现在以下几个方面: 1､加密作用:强夯时产生的剪切波使土中气体排出,土体加密;2､固结作用:冲击应力使土体产生很高的孔隙水压力,造成砂土局部液化,土中的水分迅速排出,随着孔隙水的排出达到排水固结效果;3､预加变形作用:土颗粒重新排列,压缩性变低;4､触变恢复作用:土体经强夯后结构破坏,随着时间的推移,强度逐渐恢复,抗剪强度及变形模量均有一定的提高｡六､强夯参数设计1､有效加固深度地基处理区内软弱土层4.0~16.5米厚杂填土,主要成份为碎石土､砂土､风化岩渣土等,局部有较大石块,松散,近期填筑而成,未完成自重固结｡2.夯击能量单击夯击能是表征每击能量大小的参数,其值等于锤重和落距的乘积,单击夯击能一般是根据加固土层的厚度､地基状况和土质成分按下式确定｡E=g{H/α}2式中:E:单击夯击能Q:锤质量(T)g:重力加速度,g=9.8m/s2H:加固深度(m)α:修正系数计算知:E≥720KN•m选采用圆形重锤,锤重100KN,落距为7.0-8.0m｡3.夯点布置根据建(构)筑物的情况合理布置夯点,按建筑物地基处理边线布置夯点,间距为5.0×5.0米.4.夯击次数第一遍每点夯击次数不小于6击;第二遍每点夯击次数不小于6击;并满足最后两击夯沉量要求｡5.受锤标准①､控制最后两击的平均夯沉量≤50mm;②､夯坑周围不应发生过大隆起;③､不因夯坑过深而发生提锤困难｡七､强夯施工工艺二遍点夯,满夯一遍;1､标出强夯施工的场地范围,清理并平整施工场地;2､用经纬仪､钢尺测放出夯点位置,用钢筋结合白灰给夯点以明显标志,并测量场地高程;3､吊车就位,夯锤置于夯点位置;4､测量夯前锤顶高程;5､将夯锤起吊到预定高度,开启脱钩装置,让夯锤脱钩自由下落;6､待夯锤落在地面停稳后,测量锤顶高程;7､重复步骤6,按设计规定的夯击次数及控制标准,完成一个夯点;8､换夯点,重复步骤3至6,完成全部夯点的夯击;9､最后用低能量满夯,将场地表层松土夯实,并测量夯后场地高程｡八､安全保卫及文明施工措施:1、夯机的作业场地应平整,夯锤下落后,在吊钩尚未降至夯锤吊环附近前,操作人员不得提前下坑挂钩｡从坑中提锤时,严禁挂钩人员站在锤上随锤提升｡2、当夯锤留有相应的通气孔在作业中出现堵塞现象时,应随时清理｡禁止在锤下进行清理｡3、当夯坑内有积水或因黏土产生的锤底吸附力增大时,应采取措施排除,不得强行提锤｡4、作业后,应将夯锤下降,放实在地面上｡在非作业时严禁将锤悬挂在空中｡5、工作人员要时刻注意机械设备的运转情况,如:钢丝绳,主杆｡6、由于夯锤的冲击力较大,容易使砂石飞溅｡工作人员工作时一定要注意｡7、施工期间,施工人员应在作业场地周边设置围挡,严禁非作业人员进场｡点夯布置图交底人:接受交底人: 日期:。
强夯设计
（Ⅰ）强夯法6.2.1强夯法的有效加固深度应根据现场试夯或当地经验确定。
在缺少试验资料或经验时可按表6.2.1预估。
注：强夯法的有效加固深度应从最初起夯面算起。
6.2.2 夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，并应同时满足下列条件：l 最后两击的平均夯沉量不宜大于下列数值：当单击夯击能小于400kN·m时为50mm；当单击夯击能为4000～6000kN·m时为l00mm；当单击夯击能大于6000kN·m时为200mm；2 夯坑周围地面不应发生过大的隆起；3 不因夯坑过深而发生提锤困难。
6.2.3夯击遍数应根据地基土的性质确定，可采用点夯2～3遍，对于渗透性较差的细颗粒土，必要时夯击遍数可适当增加。
最后再以低能量满夯2遍，满夯可采用轻锤或低落距锤多次夯击，锤印搭接。
6.2.4两遍夯击之间应有一定的时间问隔，间隔时间取决于土中超静扎隙水压力的消散时间。
当缺少实测资料时，可根据地基土的渗透性确定，对于渗透性较差的粘性土地基，间隔时间不应少于3～4周；对于渗透性好的地基可连续夯击。
6.2.5夯击点位置可根据基底平面形状，采用等边三角形、等腰三角形或正方形布置。
第一遍夯击点问距可取夯锤直径的2.5～3.5倍，第二遍夯击点位于第一遍夯击点之间。
以后各遍夯击点问距可适当减小。
对处理深度较深或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增大。
6.2.6 强夯处理范围应大于建筑物基础范围，每边超出基础外缘的宽度宜为基底下设计处理深度的1/2至2/3，并不宜小于3m。
6.2.7根据初步确定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。
应根据不同土质条件待试夯结束一至数周后，对试夯场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。
6.2.8强夯地基承载力特征值应通过现场载荷试验确定，初步设计时也可根据夯后原位测试和土工试验指标按现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB 50007有关规定确定。
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强夯设计说明
一、施工准备
1、施工前应根据设计文件对路基范围内的管线进行调查核实和迁改，对没有迁改而施工中又可能对其造成影响的管线，须注意加强施工防护。
2、强夯施工前，应根据设计确定的强夯参数，在现场有代表性的场地进行试夯，试验场区不小于1处，试验场区面积不得小于30m×30m，对试夯场地进行测试，与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定正式施工采用的各项强夯参数。
若不符合设计要求，则应及时提出并改变设计参数。
在进行试夯时，也可采用不同设计参数的方案，进行比较，择优选用。
二、技术要求
1、夯击能量
点夯1000～3000kN•m，一般采用2000kN•m，碎石填筑或石料含量较高时可适当降低，填料为黏土时应适当提高，满夯1000kN•m；
2、施工机具
根据分段段落内的单击夯实能，选择夯锤质量和锤底面积，夯锤质量宜为10~40t，底面为圆形，锤底静接地压力值25~80KPa，底面应设置若干上下贯通的排气孔（30~40cm）。
3、夯击方法、间距布置和间隔时间
强夯加固可每间隔4m进行一次，在路基填筑验收合格后进行；
强夯分五遍进行，第一、第二、第三遍为点夯，采用跳夯法，第四、五遍为满夯；
点夯间距为6m，等边三角形布置进行第一遍点夯，第二遍强夯点位为第一遍强夯正三角形的中心位置，取一半间隔布置（另一半留置第三遍点夯），第三遍点夯去第一、二次点夯正三角形的中心位置（既第二遍点夯中留存的另一半未点夯位置）。
第四、五遍为满夯，第四遍点夯正方形布置，间距为一倍的夯锤直径，第五遍
满夯点取第四遍夯击正方形的中心位置。
对渗透性较差的黏性土路基，间隔时间不应少于2～3周，对于渗透性较大的砂土、碎石土路基，两遍夯间的间隔时间可缩短，但不应少于1周。
4、夯击次数
按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，并应同时满足下列条件1）最后两击的平均夯沉量不宜大于50mm；
2）夯坑周围地面不应发生过大的隆起；
3）不因夯坑过深而发生提锤困难。
三、施工工序
1、在整平后的场地上标出第一遍夯击点的位置，并测量场地高程；
2、起重机就位，使夯锤对准夯点位置；
3、测量夯前锤顶高程；
4、将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；
5、重复上述步骤4，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；
6、换夯点，重复上述步2至5，直到完成第一遍全部夯点的夯击；
7、用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；
8、在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。
9、根据上述强夯施工顺序，在最后一遍点夯夯击完成后，用推土机将夯坑填平。
满夯采用小夯锤夯击，并适当增加满夯的夯击次数，以提高表层土的夯实效果。
四、施工监测
1、开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。
2、在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。
3、施工过程中应按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量、最后两击的平均夯沉量和总夯沉量、夯点施工的起止时间。
4、由于强夯施工的特殊性，施工中采用的各项参数和施工步骤是否符合设计要求，在施工结束后往往很难进行检查，所以要求在施工过程中对各项参数和施工情况进行详细记录。
5、强夯施工应遵循动态设计的原则，在施工监测中出现异常情况均应及时向设计单位进行反馈，适时调整设计参数。
五、施工注意事项
1、施工单位必须按施工规范要求，开夯前检查夯锤重量及落距，以确定单击夯击能量符合设计要求。
2、对振动有特殊要求的建筑物、精密仪器设备等，当强夯振动有可能对其产生有害影响时，应设置监测点，采取挖隔震沟等减震措施。
一般既有建筑50m 范围内不宜采用强夯措施。
当桥台附近、涵洞等结构物附近，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞等结构物。
3、点夯时，边缘夯击点一般每一点应多打2击，最外侧夯击点与路基边缘的间距应根据试夯情况确定，一般应不小于3m。
4、强夯时有土块、石子等飞击，现场人员必须戴安全帽，做好安全措施，划出影响范围，禁止闲杂人员进入。
5、施工中若最后两击平均夯沉量大于50mm时，应向设计单位反馈，对夯击参数进行调整。
6、强夯与复合地基相邻地段，应先施工强夯，再施工相邻地段复合地基。
7、其它未尽事项按《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）、《公路路基设计规范》（JTG D30-2015）等相关规范执行。
六、质量检验
强夯现场施工质量控制按下列标准控制：
1、夯锤重量、落距满足设计要求的能级要求。
2、锤底静接地压力在25～40kPa范围内。
3、夯点平面位置误差±15cm。
4、夯坑位置偏差±20cm。
5、夯击次数、遍数至少满足设计要求。
6、最后两击平均夯沉量小于50mm。
7、检查施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯或采取其他有效措施。
8、强夯处理后的均匀性检验应在施工结束后至少14d进行，可采用动力触探试验、标准贯入度试验、静力触探试验等原位测试和室内土工试验进行检验，要求单层每300m2不少于一个监测点，单处强夯区域不得少于3个点。