焊装夹具知识
【专业知识】焊接工装夹具的设计方法与技巧，都在这了
【专业知识】焊接工装夹具的设计方法与技巧，都在这了在焊接过程中，各种工装夹具必不可少，特别是各种产品不同需要的工装夹具也不同，因此，焊接工程师要懂得应用和设计工装，才能使焊接工艺达到最佳水平。
先来看几个简单实用的焊接夹具要想焊接夹具实用、方便，还得自己动手动脑设计。
今天小编在这里为大家整理了一套资料，供大家选用。
1．夹具设计的基本要求（1）工装夹具应具备足够的强度和刚度（2）夹紧的可靠性（3）焊接操作的灵活性（4）便于焊件的装卸（5）良好的工艺性2．工装夹具设计的基本方法与步骤（1）设计前的准备夹具设计的原始资料包括以下内容：1）夹具设计任务单；2）工件图样及技术条件；3）工件的装配工艺规程；4）夹具设计的技术条件；5）夹具的标准化和规格化资料，包括国家标准、工厂标准和规格化结构图册等。
（2）设计的步骤1）确定夹具结构方案2）绘制夹具工作总图阶段3）绘制装配焊接夹具零件图阶段4）编写装配焊接夹具设计说明书5）必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。
3．工装夹具制造的精度要求夹具的制造公差，根据夹具元件的功用及装配要求不同可将夹具元件分为四类：1）第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头定位件、V形块、定位销等定位元件。
2）第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。
3）第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。
4）第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。
4．夹具结构工艺性（1）对夹具良好工艺性的基本要求1）整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。
2）各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。
3）便于夹具的维护和修理。
（2）合理选择装配基准1）装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。
焊装夹具知识
汽车车身焊装夹具设计汽车车身焊接夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设计时首先要确定生产纲领，熟悉产品结构，了解变形特点，把握制件及装配精度，通晓工艺要求。
只有做到这些，才能对焊接夹具进行全方位的设计。
一、生产纲领生产纲领决定焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配置，是通过生产节拍体现的。
生产节拍由夹具动作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成。
夹具动作时间主要取决于夹具的自动化程度；装配时间主要取决于冲压件精度、工序件精度、操作者的熟练程序；焊接时间主要取决于焊接工艺水平、焊接设备的自动化程度、焊钳选型的合理化程度等；搬运时间主要取决于搬运的自动化程度、物流的合理化程度等。
只要把握住以上几点，就能合理地解决焊接夹具的自动化水平及制造成本这对矛盾。
二、汽车车身的结构特点汽车车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成，覆盖件的钢板厚度一般为0.8-1.2mm，骨架件的钢板厚度多为1.2-2.5mm，也就是说它们大都为薄板件。
对焊接夹具设计来说，有以下特点：1、结构形状复杂，构图困难汽车车身都是由薄板冲压件装焊而成的空间壳体，为了造型美观和壳体具有一定的刚性，组成本身的零件通常是经过拉延成型的空间曲面体，结构形状较为复杂。
2、刚性差、易变形经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，但和机械加工件相比，刚性要差得多，而且单个的大型冲压件容易变形，只有焊接成车身壳体后，才具有较强的刚性。
3、以空间三维坐标标注尺寸汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。
为了表示覆盖件在汽车上的位置和便于标注尺寸，汽车车身一般每隔200mm或400mm划一坐标网线。
三个坐标的基准是：前后方向(Y向)———以汽车前轮中心为0，往前为负值，往后为正值；上下方向(Z向)———以纵梁上平面为0，往上为正值，往下为负值；左右方向(X向)———以汽车对称中心为0，左右为正负。
三、装配精度装配精度包括两方面内容：外观精度与骨架精度，外观精度指车门装配后的间隙面差，骨架精度指三维坐标值。
焊接夹具知识汇总
Ⅰ.夹具是什么？1．夹具的概念夹具（JIG）是在制造产业当中，作为一个生产的辅助条件，是把加工对象及安装对象迅速、准确地定位和固定的特殊工具。
一般指包括工件定位、支撑、夹紧的装置，还有实际工作当中工具的导向机构的一体化设备。
工件控制是什么？从事生产工厂工作的技术员（工位技术员，工具设计员）需根据产品图纸上的公差制作夹具，如果产品的尺寸有所变动，就意味着不能将工件准确地定位到夹具上。
定位工件时如何规定产品尺寸变动的余地，叫做工件控制。
与此相关的内容有a. 定位的概念：与操作者的熟练程度无关，总是将工件放置在一定的位置。
b. 支撑的概念：防止由工件的自重、工具施加力产生的变形。
c. 夹紧的概念：施加任何外力也能保持一定位置。
2．夹具使用目的及效果1）夹具的主要目的是为了将工件快速、准确地定位以及适合的支撑、维持，使在同一夹具上生产的所有工件都固定在特定的范围内，保证产品的精密性和互换性。
2）使用夹具可以在各种加工、组装等工作当中减少工作时间，进行高效率的工作。
3）可以将复杂的工作单一化，提高经济效益，将只有熟练工完成的工作，完全可以由未熟练工来完成。
简单地说，可以提高生产效率，保证产品质量及互换性维持和减小加工（组装）费用。
3．夹具的种类及分类夹具的种类可大致分为装配用夹具，加工用夹具，检查用夹具等。
1）装配用夹具作为把单件通过结合，连接，焊接等方法装配为完制品的夹具，需满足以下条件：第一，工件的取放要容易，第二，所有的工作尽量在夹具夹紧的状态下完成，第三，工作条件要选择最方便的位置进行，第四，零件要固定在正确的位置，最后，焊接的情况，要求俯视工作姿势的作业性，一般可分为机械装配夹具，焊接夹具，用粘合剂的装配夹具等。
（1）机械装配夹具可拆装零件的螺栓连接、铆接的装配夹具、当前车身工厂的DR HINGE装配夹具、车门铰链左右结合装置属于这种类型，还有，为了与焊接装配夹具或粘合剂结合夹具，也可以包括折边机。
车身焊装夹具介绍
车身焊装夹具介绍1、焊装夹具基本构造1.1、焊装夹具的用途（图1-1）焊装夹具在车身生产中的作用是：通过夹具上的定位销（基准销）、S 面型块（基准面）、夹紧臂等组件的协调作用，将工件（冲压件或总成件）安装到工艺设定的位置上并夹紧，不让工件活动位移，保证车身焊接精度的一致性和稳定性。
1.2、焊装夹具基本构造（图1-2）夹具的基本构造：如图1-2所示，由台板、支座、L 板、基准销、基准面、夹紧机构（气缸、夹紧臂、U 型限位块等）等组成。
1.2.1、台板（图1-2-1）图1-2夹紧臂汽缸L 板支座基准面台板基准销图1-1夹紧臂 工件定位销用于安装夹具组件，上表面加工有坐标刻度线，用于夹具基准状况的检测（如：三座标检测仪检测用）。
b 、安装要求台面应处于水平状态（工艺设计要求倾斜放置的除外），安装时用测量仪、水平仪或透明胶管灌水检查校水平。
多台连线安装的夹具（特别是采用举升自动搬送的装置），同轴度和水平度、节距应符合设计要求。
c 、使用保养保持台面清洁、无焊渣、油污、灰尘附着、无分流烧伤或撞击凸凹痕迹，座标刻度线清晰完整，严禁在台面上敲击作业。
1.2.2、支座（图1-2-2）图1-2-1图1-2-2连接螺栓垫板调节螺杆支座用于支撑夹具台板、夹具高度调节和安放水平调整，使夹具按工艺布置要求定置安放。
b、安装要求连接螺栓紧固可靠，调节螺杆应有垫板支撑，夹具定置调整符合要求后，要将调节螺杆螺母拧紧，若是大型夹具或连线夹具垫板应和基础预埋件可靠连接（焊接）。
c、使用保养定期检查拧紧连接螺栓和螺杆锁紧螺母，定期检查调整台板的水平度。
1.2.3、L板（图1-2-3）图1-2-3a、用途用于安装夹具型块（S面元件）、基准销组件、夹紧机构、导向装置等夹具组件。
b、安装要求采用高强螺栓与台板连接，并配定位销定位，同夹具组件的连接也应采用高强螺栓连接，并配定位销定位。
c、使用保养定期检查拧紧连接螺栓（最好用记号笔做标记），定期检查定位销有否松动或脱落。
焊装夹具介绍
❖ Ⅱ、工作原理
❖ 压缩空气从过滤器入口 进入后，通过导流板引起 空气急速旋转。污物、水 和油的较重的粒子向外抛 到过滤器杯子的内壁，然 后回转下降落到底部沉积， 而微粒灰尘和雾状水气则 由滤芯滤除，为阻止分离 出来的液体重新回到空气 流中，在滤芯下部设有阻 挡板，使打旋空气下方产 生一个静态区域，杯中积 存的液体通过手动排水阀 排放。
气动三联件
气动三联件-由空气过 滤器、减压阀、油雾 器组成，作用是将气 源压缩空气进行过滤、 减压、油雾后供给气 路元件。
❖ A、空气过滤器
❖ Ⅰ、作用 大气中的所有空气都混有粉尘和水分，被压缩之后，水分在 后冷却器和储气罐中被冷凝，但是还总有一些混在空气中。 除此以外，碳化了的油的细粒子，管子的锈斑，以及其他杂 志，如密封件磨耗了的材料，呈胶状的物质，所有这些物质 都会使气动组件受损，增加橡胶密封件和零件的磨损使密封 件产生碰撞和腐蚀，从而阀被卡住。过滤器的作用就是尽可
造成焊接飞溅增大和车身精度不稳定等问题。
❖ Ⅱ、工作原理 ❖ 图2-1-6为膜片式减压阀的结构图，当顺时针旋转手轮时调压弹簧将阀
门打开，让气流从初始压力P1出入口道二次压力P2的输出口，同时通过 阻尼孔使输出压力作用于膜片上，当回路连接输出口到达设定压力，则内 里的空气作用于膜片上而产生一提升力相对于弹簧力。如果流量下降， P2就稍微增加，也增加了作用在膜片上相对于弹簧力的力，膜片和阀随 即提升，同时膜片的提升使溢流座打开，超量的压力可以通过减压阀的盖 上孔排出，直到与弹簧力再次平衡，空气流量通过阀将会减少，直到它的 消耗量和输出压力保持平衡为止。如果流量增加，P2就稍微减小，这个 减小使作用在膜片上的力相对弹簧力减少，膜片和阀下降，直到再次与弹 簧力相平衡一直。这样增加的空气流量通过阀直到它的消耗量和输出压力 保持平衡为止。 ❖ 夹具气路所使用的多属于溢流减压阀，工作过程中会从溢流孔排出少量 气体，所以不能用于有害工作介质的气路中，没有空气消耗时，阀是关闭 的。压力表指示的压力为输出P2的压力。
汽车车身焊装夹具设计概述
汽车车身焊装夹具设计概述一、汽车车身焊装夹具的概念汽车车身焊装夹具是用于固定汽车车身焊接部件的一种专用工装设备，它能够确保焊接部件的正确位置和角度，保证焊接的质量和精度。
它主要包括夹具主体、夹具夹具和定位元件等部件，可以根据焊接部位的不同，设计相应的夹具结构和功能。
二、汽车车身焊装夹具设计的原则1. 精准度和稳定性：夹具设计必须保证焊接部件的精准度和稳定性，确保焊接的质量和一致性。
2. 生产效率和灵活性：夹具设计要考虑生产效率和灵活性，以适应不断变化的焊接需求和车型种类。
3. 成本控制和可维护性：夹具设计要尽可能控制成本，降低制造和维护成本，并考虑夹具的可维护性和寿命问题。
三、汽车车身焊装夹具的主要类型1. 手工夹具：手工夹具是最基础的夹具类型，主要用于小批量生产和定制车型，需要人工操作和调整。
2. 气动夹具：气动夹具利用气动装置实现夹紧和释放的功能，适用于中小型车身焊装生产线。
3. 液压夹具：液压夹具采用液压系统实现夹紧和释放的功能，适用于大型车身焊装生产线。
4. 智能夹具：智能夹具结合了传感器、控制系统和机电一体化技术，能够实现自动调整和自适应功能，适用于高效率、高精度的大规模生产。
四、汽车车身焊装夹具设计流程1. 确定夹具类型：根据焊接部位和生产需求，确定适合的夹具类型，包括手工夹具、气动夹具、液压夹具和智能夹具。
2. 确定夹具结构：根据焊接部位的形状和特点，设计夹具结构和功能，包括夹具主体、夹具夹具、定位元件等部件。
3. 材料选型和制造：选择适合的材料和制造工艺，既要考虑夹具的强度和刚度，又要兼顾制造成本和周期。
4. 装配调试和调整：对设计好的夹具进行装配和调试，确保夹具的稳定性和精确度，以便进行后续的生产。
5. 生产应用和维护保养：将设计好的夹具投入生产应用，不断进行维护保养和改进优化，持续提高生产效率和质量。
五、结语汽车车身焊装夹具设计是汽车焊装工艺中非常重要的一环，它直接影响着汽车焊接质量和生产效率。
工艺装备(焊装夹具)基础知识培训
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二、焊装夹具基础知识
工艺装备使用职责： 各使用单位负责工装台帐、标识、检验等工装管 理，负责组织有关单位（或部门）验证工装，负 责工装的正确使用和维护、保养、修理工作，负 责工装的复制和工装的报废申请。
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二、焊装夹具基础知识
工艺装备的检定 工装检定范围：
经验证程序验证合格的能正常投产使用的工装。
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三、装焊夹具的种类、用途
上述这些原则是设计装焊夹具所必须考虑的，但 是具体到装焊夹具的结构上却是差异甚大，有的 装焊夹具只有一个简单的框架，有的则相当复杂 。一般说来，应根据生产批量的大小和产品结构 的特点结合本厂的生产条件（例如车间面积、起 重设备、气电供应情况和技术水平等）来选择装 焊夹具的类型，设计夹具。
工装验证的形式 一般通过生产中首件检查等方法进行简单验证。 必要时，按JB/T9167.5执行。
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二、焊装夹具基础知识
工装的验证： 验证准备
a）技术工艺部门提供验证用工艺文件及有关资料 等； b）生产部门安排验证时间和地点； c）验证单位准备验证设备，安排操作人员； d）检验部门负责验证工装检查的准备。 验证过程由制造单位（或工装使用单位）负责组 织、协调、落实
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四、 装焊件在夹具上的定位与夹紧
在夹具上进行装配焊接时，一般分三步进行。 第一步，定位。就是准确地确定被装焊的零
件或部件相对于夹具的位置。 第二步，夹紧。就是把定好位置的零部件压
紧夹牢，以免产生位移。 第三步，点固。就是对已定好位置的各个零
部件以一定间隔焊一段焊缝，把这些零部件的相 互位置固定。如果点焊很少或焊缝很短，也可不 进行点固，直接焊接即可。如果装配好的零部件 不需卸下，就在夹具上焊接，也可省去点固。
白车身焊装夹具相关介绍 ppt课件
2.WORK的放臵要求
稳定、可调 1)稳定——自由度保证为零
过定位不允许（主PIN：圆、副PIN：菱）
2)可调——支撑夹紧可调（上3下3） 销可调（主PIN：三方向、副PIN：两方向）
6点定则在车身焊装夹具上的应用 6点定则指限制6个方向运动的自由度，在设计车身焊装夹具时，常有 两种误解，一是认为6点定位则对薄板焊装夹具不适用；二是看到薄板焊装夹 具上有超定位现象，产生这种误解的原因是把限制6个方向运动的自由度理解 为限制6个方向的自由度，焊接夹具设计的宗旨是限制6个方向运动的自由度， 这种限制不仅依靠夹具的定位夹紧装臵，而且依靠制件之间的相互制约关系。 只有正确认识了薄板冲压件焊装生产的特点，同时又正确理解了6点定则，才 能正确应用这个原则。 从定位原则看，支承对薄板来说是必不可少的，可消除由于工件受夹 紧力作用而引起的变形。超定位使接触点不稳定，产生装配位臵上的干涉， 但在调整夹具时只要认真修磨支承面，其超定位引起的不良后果是可以控制 在允许范围内的。
2.夹具设计之前所需必备的材料
技术协议 1）需求方提供的生产纲领、节拍；
生产纲领决定焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配臵，是通过生产节拍体现
的。生产节拍由夹具动作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成。
2）需求方所提供的夹具设计具体规范（规格品、气动元器 件及设计所需的特殊要求）；
夹具设计、 制造及验收 标准
二.夹具的设计、制造的简单介绍
a.最终使用目的—— 批量生产
b.最基本的要求—— 可操作性
可操作性：就是指焊接夹具的使用操作是否方便灵活。 首要保证工件的定位准确，夹紧牢靠； 其次要保证放件 容易、打点方便、取件方便。 考虑因素：操作高度是否合理 焊枪选用的是否合理 上件夹紧的步骤是否合理； 是否有防反措施—形状相似不好区分左右的 工件； 是否有GUN导向—不好焊接的地方； 是否有举升机构—不好取放件的位臵； 是否要旋转机构—为了方便焊接等。
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汽车车身焊装夹具设计汽车车身焊接夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设计时首先要确定生产纲领，熟悉产品结构，了解变形特点，把握制件及装配精度，通晓工艺要求。
只有做到这些，才能对焊接夹具进行全方位的设计。
一、生产纲领生产纲领决定焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配置，是通过生产节拍体现的。
生产节拍由夹具动作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成。
夹具动作时间主要取决于夹具的自动化程度；装配时间主要取决于冲压件精度、工序件精度、操作者的熟练程序；焊接时间主要取决于焊接工艺水平、焊接设备的自动化程度、焊钳选型的合理化程度等；搬运时间主要取决于搬运的自动化程度、物流的合理化程度等。
只要把握住以上几点，就能合理地解决焊接夹具的自动化水平及制造成本这对矛盾。
二、汽车车身的结构特点汽车车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成，覆盖件的钢板厚度一般为0.8-1.2mm，骨架件的钢板厚度多为1.2-2.5mm，也就是说它们大都为薄板件。
对焊接夹具设计来说，有以下特点：1、结构形状复杂，构图困难汽车车身都是由薄板冲压件装焊而成的空间壳体，为了造型美观和壳体具有一定的刚性，组成本身的零件通常是经过拉延成型的空间曲面体，结构形状较为复杂。
2、刚性差、易变形经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，但和机械加工件相比，刚性要差得多，而且单个的大型冲压件容易变形，只有焊接成车身壳体后，才具有较强的刚性。
3、以空间三维坐标标注尺寸汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。
为了表示覆盖件在汽车上的位置和便于标注尺寸，汽车车身一般每隔200mm或400mm划一坐标网线。
三个坐标的基准是：前后方向(Y向)———以汽车前轮中心为0，往前为负值，往后为正值；上下方向(Z向)———以纵梁上平面为0，往上为正值，往下为负值；左右方向(X向)———以汽车对称中心为0，左右为正负。
三、装配精度装配精度包括两方面内容：外观精度与骨架精度，外观精度指车门装配后的间隙面差，骨架精度指三维坐标值。
货车车向的装配精度一般控制在2mm内，轿车控制在1mm内。
焊接夹具的设计既要保证工序件之间的焊装要求，又要保证总体的焊接精度，通过调整工序件之间的匹配状态来满足整体的装配要求。
四、6点定则在车身焊装夹具上的应用6点定则指限制’个方向运动的自由度，在设计车身焊装夹具时，常有两种误解，一是认为6点定位则对薄板焊装夹具不适用；二是看到薄板焊装夹具上有超定位现象，产生这种误解的原因是把限制6个方向运动的自由度理解为限制6个方向的自由度，焊接夹具设计的宗旨是限制6个方向运动的自由度，这种限制不仅依靠夹具的定位夹紧装置，而且依靠制件之间的相互制约关系。
只有正确认识了薄板冲压件焊装生产的特点，同时又正确理解了6点定则，才能正确应用这个原则。
从定位原则看，支承对薄板来说是必不可少的，可消除由于工件受夹紧力作用而引起的变形。
超定位使接触点不稳定，产生装配位置上的干涉，但在调整夹具时只要认真修磨支承面，其超定位引起的不良后果是可以控制在允许范围内的。
80年代，车身焊接使用的大量夹具其型式是从冲压模具的定位面截切而来，即在车身冲压零件的型腔上定位，它被称为“定位块”，其特点是定位面积大，据统计投影面积在50×100以上。
定位块是加工件，其余支撑部分为铸铁件，定位块在装配调整后再配作定位销。
在外观上它有两种式样：大面积的定位块，小面积的气动或手动压头；大面积的定位块，大面积的气动或手动压头。
前者造成定位块加工复杂，产生车身零件压紧力不够，后者干涉焊钳的点焊操作及装件困难。
在生产中使用的夹具，其精度必须保证产品总成的要求；其选择定位面的数量也是比较保守的，宁多勿少。
另外，每个定位块的装配全部是用四个螺钉在沉孔中固定在焊接支承底板上，因焊渣飞溅的填充，造成返修更换的困难。
因此这种整体为铸件的“定位块”式夹具是耗能耗材的，其设计、制造周期和成本都比较高。
随着工装制造水平与检测手段的提高，车身焊接夹具的定位转化为定位板定位，板的厚度在16、19、25几档中选用。
整个夹具本体改为焊接合件，在制造、装配上都缩短了周期，相对降低了成本。
定位板与角支座、角支座与底板各定位销孔均采用镗孔，孔间距偏差为, L ±0.02。
这种在加工上采用此方式，在调试中若车身产品尺寸略有变化(如冲压件常有的尺寸误差)，机加中保证的尺寸精度就浪费掉了。
要想使车身几何精度在夹具上一次装调成功，冲压件就不能有较大的尺寸偏差，而且定位点的数量也比较多。
用直角块可调定位方式与上相同，只是定位板、压头用直角块加垫片过渡。
它的优点是定位板、压头用损后修复、装调比较方便；也比较容易形成标准化设计、制造(除定位块、压头上压块外，其余零件均可制成标准件)。
但设计人员要解决镗出的定位销孔与垫片的关系，不能让定位板无公差加工。
也延长了装配周期，从定位型面到检测销孔等尺寸链增多，累计误差上升。
如平头车身左/右侧围夹具，仅直角块就有900个左右。
可想装配调整工作量之大，它同样是以提高加工精度为代价换来的。
夹具从整体外形看0有章法、但不美观。
采用三个圆柱销定位各零、部件，它把以上两种定位法加工精度从, L±0.02降到, L±0.05，就使夹具在生产使用中加工、装配上使车身装焊精度得到了保证。
但在设计、装配中，要考虑定位部件的使用状况，否则精度就会随磕碰等不良因素走失掉。
五、车身分块和定位基准的选择车身焊接总成一般由底板、前围、后围、侧围和顶盖几大部分组成，不同的车型分块方式不同，在选择定位基准时，一般应做到：1、保证门洞的装配尺寸当总成焊接无侧围分块时，门洞必须作为主要的定位基准，在分装夹具中，凡与前后立柱有关的分总成装焊都必须直接用前后立柱定位，而且从分装到总装定位基准应统一；当总成焊接有侧围分块时，则门洞应在侧围焊接夹具上形成，总装焊时以门洞及工艺孔定位，且从分装到总装定位基准也应统一。
2、保证前后悬置孔的位置准确度车身底板上的悬置孔一般冲压在底板加强梁上，装焊时要保证悬置孔的相对位置，以便使车身顺利地下落到车架上。
3、保证前后风窗口的装配尺寸前后风窗口一般由外覆盖件和内覆盖件组成，有的是在前后围总成上形成，在分装夹具上要注意解决其定位，有的在总装夹具上形成，一般在专门的窗口定位装置对窗口精确定位，以保证风窗玻璃的装配。
六、车身焊接夹具的结构及定位夹紧特点1、车身焊装夹具的结构特点车身焊装夹具体积庞大，结构复杂，为了便于制造、装配、检测和维修，必须对夹具结构进行分解，否则，无法进行测量。
车身总装夹具有3个装配基准：底板、左侧围和右侧围，在它们的平面上都加工有基准槽和坐标线，定位夹紧组合单元按各自的基准槽进行装配、检测，最后将3大部分组合起来，成为一套完整的夹具。
2、车身焊装夹具的定位特点车身焊装夹具大都以冲压件的曲面外型、在曲面上经过整形的平台、拉延和压弯成型的台阶，经过修边的窗口和外部边缘、装配用孔和工艺孔定位，这就在很大程度上决定了它的定位元件形状比较特殊，很少能用标准元件。
焊接夹具上要分别对各被焊工件进行定位，并使其不互相干涉，在设计定位元件时要充分利用工件装配的相互依赖关系作为自然的定位支承。
有的工件焊接成封闭体，无法设置定位支承，可要求产品设计时预冲平台、翻边作为定位控制点，总之，对于要求不严格的装配，尽量不使用焊接夹具。
车身焊装夹具上，板状定位较多，定位板一般用A3、A5号钢板，厚度为12-20mm。
定位块间距既要保证定位精度，又要保证焊钳伸入的方便性。
定位件按坐标标注尺寸，不注公差。
3、车身焊装夹具的夹紧特点车身冲压件装配后，多使用电阻焊接，工件不受扭转力矩，当工件的重力与点焊时加压方向一致，焊接压力足以克服工件的弹性变形，并仍能保持准确的装配位置与定位基准贴合，此时可以省去夹紧机构。
焊接通常在两个工件间进行，夹紧点一般都比较多，电阻焊是一种高效焊接工艺，为减少装卸工人的辅助时间，夹紧应采用高效快速装置和多点联动机构。
对于薄板冲压件，夹紧力作用点应作用在支承点上，只有对刚性很好的工作才允许作用在几个支承点所组成的平面内，以免夹紧力使工件弯曲或脱离定位基准。
夹紧力主要用于保持工件装配的相对位置，克服工件的弹性变形，使其与定位支承或导电电极贴合，对于1.2mm厚度以下的钢板，贴合间隙不大于0.8mm，每个夹紧点的夹紧力一般在300-750N.范围内；对于1.5-2.5mm之间的冲压件，贴合间隙不大于1.5mm每个夹紧点的夹紧力在500-3000N.范围内。
夹紧器按照夹紧方向有平面、垂直、45度夹紧器；按照操作方式有螺栓夹紧、快速夹紧、手柄螺旋夹紧；还有手工、气动或液压。
其中带补偿的螺旋夹紧器最为常用。
这种夹紧器在悬臂中增加了弹性伸缩，抵消夹紧时的侧向分力，以补偿夹具本身的变形和插入过程中的间隙，保证夹紧力与受力面垂直。
夹紧头部一般由碳钢、不锈钢、尼龙材料制成，以适合不同的工件要求。
如果配备两点、三点夹紧桥，可以同时夹紧不同高度的两个位置的工件。
另外也可以按照夹紧的型面加工特殊的夹紧头。
七、焊接夹具的精度控制焊接夹具精度标准由设计单位制定，其中规定了底板基准槽和坐线的形态和精度要求；定位销和其他定位支承件的尺寸和形位公差要求，承制单位按要求进行检测、判断并进行调整，合格后就固定定位销。
随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹具的制造精度要求更高。
高精度夹具的定位孔距精度高达0.01mm/±5um，夹具支承面的垂直度达到0.01mm/300mm，平行度高达0.01mm/500mm。
德国demmeler(戴美乐),公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为±0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在5um以内；夹具重复安装的定位精度高达±5um；瑞士EROEA柔性夹具的重复定位精度高达2-5um。
机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。
诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。
八、模块、组合夹具元件模块化是实现组合化的基础。
利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。
省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。
模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD;技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。
模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。
组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。