精益生产背景及总结(PPT 89页)
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《精益生产总结》课件
包括价值流程、浪费减少、流程平衡、标准化工作和持续改进。
实施精益生Leabharlann 的步骤1发现和减少浪费
2
通过消除非价值添加活动来提高效率。
3
建立标准化工作
4
制定标准工作流程以确保一致性和高
质量。
5
确定价值流程
识别和优化为顾客创造价值的工作流 程。
实现流程平衡
确保每个工作环节的负荷相对均衡， 避免资源浪费。
实现持续改进
精益生产的最终目标是通过持续改进来提 高效率和质量。
《精益生产总结》PPT课 件
精益生产总结PPT课件：介绍精益生产的定义、原则、实施步骤、优点，以及 丰田生产方式、韦尔奇与通用电气、麦当劳企业文化等案例。
什么是精益生产？
精益生产的起源
追溯到日本汽车制造业，特别是丰田生产系统。
精益生产的定义
一种以减少浪费、追求高效率和质量的生产方式。
精益生产的原则
罗伯特·韦尔奇与通用电 气
韦尔奇通过精益管理实施转型， 带领通用电气重新焕发生机。
麦当劳企业文化
将精益生产理念应用于麦当劳 的供应链和餐厅运营。
精益生产的适用范围
制造业
汽车制造、电子制造、航 空航天等各类制造业。
服务业
医疗保健、金融、零售等 各类服务行业。
公共部门
教育、治安、基础设施等 公共事业部门。
精益生产如何落地？
1 领导人的角色
2 培训人员
领导者的承诺和引领对于推广精益生产至 关重要。
为员工提供必要的培训和技能提升。
3 推行计划
制定详细的实施计划和时间表。
4 审核和监测
定期审核和监测精益生产的实施效果。
总结
1 精益生产的定义及
实施精益生Leabharlann 的步骤1发现和减少浪费
2
通过消除非价值添加活动来提高效率。
3
建立标准化工作
4
制定标准工作流程以确保一致性和高
质量。
5
确定价值流程
识别和优化为顾客创造价值的工作流 程。
实现流程平衡
确保每个工作环节的负荷相对均衡， 避免资源浪费。
实现持续改进
精益生产的最终目标是通过持续改进来提 高效率和质量。
《精益生产总结》PPT课 件
精益生产总结PPT课件：介绍精益生产的定义、原则、实施步骤、优点，以及 丰田生产方式、韦尔奇与通用电气、麦当劳企业文化等案例。
什么是精益生产？
精益生产的起源
追溯到日本汽车制造业，特别是丰田生产系统。
精益生产的定义
一种以减少浪费、追求高效率和质量的生产方式。
精益生产的原则
罗伯特·韦尔奇与通用电 气
韦尔奇通过精益管理实施转型， 带领通用电气重新焕发生机。
麦当劳企业文化
将精益生产理念应用于麦当劳 的供应链和餐厅运营。
精益生产的适用范围
制造业
汽车制造、电子制造、航 空航天等各类制造业。
服务业
医疗保健、金融、零售等 各类服务行业。
公共部门
教育、治安、基础设施等 公共事业部门。
精益生产如何落地？
1 领导人的角色
2 培训人员
领导者的承诺和引领对于推广精益生产至 关重要。
为员工提供必要的培训和技能提升。
3 推行计划
制定详细的实施计划和时间表。
4 审核和监测
定期审核和监测精益生产的实施效果。
总结
1 精益生产的定义及
精益生产总结汇报ppt
精益生产总结汇报ppt精益生产是一种通过减少浪费、提高生产效率和质量的方法来提高企业竞争力的管理理念和方法。
在这篇报告中，我将总结我们团队在精益生产方面的经验和教训，并介绍我们在实践中取得的成果。
一、背景介绍我们团队在去年开始了一项精益生产的改进项目。
该项目的目标是改进我们的生产过程，以提高效率、降低成本和提高质量，以更好地满足客户需求。
我们以团队合作和持续改进的精神，进行了一系列的改进措施和培训。
二、问题分析在项目开始之初，我们进行了一次全面的流程分析，以找出当前生产过程中的问题和瓶颈。
经过分析，我们确定了以下几个主要问题：1.过多的待遇时间：我们发现在生产过程中存在大量的待遇时间，即产品在不同工序之间等待的时间过长。
这导致了生产周期的延长和资源的浪费。
2.低生产效率：我们发现一些工人在生产过程中存在低效的问题，包括操作不规范、工艺不清晰等。
这不仅浪费了时间，还增加了错误和缺陷的风险。
3.质量问题：我们的产品在生产过程中存在质量问题，包括尺寸不合格、外观问题等。
这给我们的声誉和客户满意度带来了困扰。
三、改进措施基于以上问题的分析，我们制定了一系列的改进措施：1.价值流映射：我们使用价值流映射工具，详细绘制了整个生产流程，并标识出各个工序的价值、浪费和待遇时间。
通过这个图谱，我们能够更好地识别出改进的空间。
2.流程再设计：我们对生产流程进行了再设计，通过减少不必要的待遇时间和环节，缩短整个生产周期。
我们还优化了工序间的协调和沟通，以提高生产效率和减少错误。
3.员工培训：我们为员工提供了精益生产的培训，包括操作规范、工艺要求等方面的培训。
这使得员工能够更好地理解和执行工作要求，提高了工作效率和质量。
4.质量控制：我们增加了质量检查和追踪的环节，以确保产品质量。
同时，我们还建立了一个质量提升的机制，定期评估和改进我们的质量控制措施。
四、成果展示通过以上改进措施的实施，我们取得了一些显著的成果：1.生产效率提高：我们成功地减少了生产周期，提高了产品生产效率。
公司企业精益生产详解PPT
整顿（SEITON）
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清扫（SEISO）
LOGO
6S概述
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
素养（SHITSUKE）
精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50 多年来精益生产的成功案例已证实：
精益生产让生产时间减少 90%
精益生产让库存减少 90%
精益生产使生产效率提高 60%
精益生产使市场缺陷减少 50%
精益生产让废品率降低 50%
精益生产让安全指数提升 50%
LOGO
精益生产概述
一种理念 一种文化
实现精益生产的核心问题——缩短制造周期
目标和本质
LOGO
目标和本质
在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。
物流≠物留流动≠滞留
第四章
实现精益生产的十大招数
适用于企业工作汇报/部门培训/工作总结/业绩汇报/项目汇报
LOGO
实现精益生产的十大招数
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精益生产概述
精益生产方式的主要特征表现为：
品质——寻找、纠正或解决问题；
柔性——小批量、一个流；
投放市场时间——把开发时间减至最小；
产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；
效率——提高生产率、减少浪费；
适应性——标准尺寸总成、协调合作；
学习——不断改善。
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精益生产概述
精益生产的好处
精益化生产PPT(完整版)
什么叫“做好”要统一，尽可能事先让大家明白 (做完不如做好,做好不如做妙 雕鼠的启示) 7S的各项要求的定义要统一(不模糊)
如红牌作战、定点摄影、每日5分钟活动要统一
为什么在国内实施5S会更困难？
• 文化与传统不同； • 中国教育与 的不同点 • 企业员工平均文化水平不同； • 习惯和素养不同； • 我们的缺点是什么？
T P M 设 备 维 护
现
场 可 视
化
企 业 管 理 的 目
标
5S IE 意识改变 全员参与
基础
JIT 生 产 体 系 架 构
精益生产的诞生及其特点
单件生产
大量生产
精益生产
精益生产
TQM
1、消除浪费 2、责任下放 JIT生产
IE
5S TPM
在生产制造系统中的主要思想体现
• 1.人本位主义 • 2.库存是“祸根” • 3.永不满足 • 4.企业内外环境的和谐统一
精益化生产
培训目录
• 一：说明精益生产方式以及可以达到的效果； • 二：管理者必须了解企业中到底有哪些浪费及解决手法 • 三：认识5S是精益生产的基础及其要点； • 四：认识精益生产方式的目标、手段； • 五：精益生产之于生产计划与控制； • 六：精益生产之看板管理 • 七：精益生产之柔性生产 • 八：精益生产之生产均衡化 • 九：精益生产之准时化采购 • 十：精益生产之高品质保证
前言：
• 认识学习 • 危机意识的树立
问题一： 何为JIT？JIT追求的目标是什么？
一、JIT概论
JIT生产→一种生产管理技术(起源于丰田)
人员,生产周期时间
用
生
一 场地,产品开发时间 产
半
出
的 ,少得多的库存
如红牌作战、定点摄影、每日5分钟活动要统一
为什么在国内实施5S会更困难？
• 文化与传统不同； • 中国教育与 的不同点 • 企业员工平均文化水平不同； • 习惯和素养不同； • 我们的缺点是什么？
T P M 设 备 维 护
现
场 可 视
化
企 业 管 理 的 目
标
5S IE 意识改变 全员参与
基础
JIT 生 产 体 系 架 构
精益生产的诞生及其特点
单件生产
大量生产
精益生产
精益生产
TQM
1、消除浪费 2、责任下放 JIT生产
IE
5S TPM
在生产制造系统中的主要思想体现
• 1.人本位主义 • 2.库存是“祸根” • 3.永不满足 • 4.企业内外环境的和谐统一
精益化生产
培训目录
• 一：说明精益生产方式以及可以达到的效果； • 二：管理者必须了解企业中到底有哪些浪费及解决手法 • 三：认识5S是精益生产的基础及其要点； • 四：认识精益生产方式的目标、手段； • 五：精益生产之于生产计划与控制； • 六：精益生产之看板管理 • 七：精益生产之柔性生产 • 八：精益生产之生产均衡化 • 九：精益生产之准时化采购 • 十：精益生产之高品质保证
前言：
• 认识学习 • 危机意识的树立
问题一： 何为JIT？JIT追求的目标是什么？
一、JIT概论
JIT生产→一种生产管理技术(起源于丰田)
人员,生产周期时间
用
生
一 场地,产品开发时间 产
半
出
的 ,少得多的库存
部门每月精益生产活动总结报告课件
改善者 廖淑娟
班组 主管
部门
安装车 间
日期
2011.05. 08
• 另一面：移印
• 【问题点说明】 :出口H60后芯型号分两面喷印，而
由于CE字母喷码达不到品质标准，导致物料在喷码只喷型号 F211后，再转移印在另一面印(Made in P.R.C)，造成物料重 复喷印时间浪费，物料周转时间长，人员搬运时间浪费
• PPT文档 演模板
部门每月精益生产活动总结报告
•改善名称： A3通用外框包装方式 的改善
改善前
••••• 改善者风采
改善后
改善者
班组
部门
日期
• 【问题点说明】 :A3通用外框，供应商发过来
时，一个胶袋里只装一个外框，拉线在生产过程 中拆包装时时间增加，影响生产效率。
• 【改善对策】 :在不影响产品质量的前提下，
A3外框每个胶袋装两个外框，减少一半的外框拆
包装时间，提高生产率。
• 【改善效果】： 1、减少拆包装时间，提高生产效率。
•
2 、同时供应商也减少拆包装车间，赢得供应商信任。
•
PPT文档演模板
部门每月精益生产活动总结报告
•改善名称：产品打印标签纸尺寸 的改善
改善前
• • • • •
改 善 者 风 采
部门 岗位 姓名
安装车间
部门 岗位 姓名
安装车间
部门 岗位 姓名
PPT文档演模板
安装车间
部门 岗位 姓名
安装车间
部门 岗位 姓名
安装车间
部门 岗位 姓名
安装车间
部门每月精益生产活动总结报告
六、后续工作重点
•1、问题暴露和提案改善提案 •2、上阶段改善工作维护与水平展开 •3、员工作业效率竟赛(含打螺丝、印 日期、弯线、贴标小胶袋标签) •4、下月辅导后作业改善完成跟进
精益生产报告ppt课件
试损失原料
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
精益生产背景及总结
精益生产背景及总结精益生产（Lean Manufacturing）是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，起源于20世纪50年代的日本。
它的核心理念是通过精简流程、提高效率和质量，并且迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。
精益生产的背景可以追溯到第二次世界大战后日本的经济复苏时期。
在这个时期，资源短缺和竞争激烈的市场条件迫使日本企业采取更有效率的生产方法。
为了提高效率和降低成本，许多日本企业开始借鉴美国的生产管理理论，如福特制造系统和大规模生产。
然而，随着时间的推移，他们逐渐发现这些方法并不能完全适应日本的情况。
于是，日本企业通过借鉴丹佛斯制造系统（Toyota Production System，TPS）的经验和理念，开创了一套独特的生产管理方法，即精益生产。
精益生产主要由七个原则组成，包括价值流分析、流程平衡、JIT（Just in Time）生产、持续改进、员工参与、标准化和视觉管理。
这些原则的目标都是通过消除浪费，提高效率，并最大限度地满足客户需求。
精益生产的实施可以带来许多益处。
首先，它可以帮助企业降低成本和提高利润率。
通过消除浪费、提高生产效率和质量，企业可以降低制造成本，增加竞争优势。
其次，精益生产可以提高生产灵活性和响应时间。
在竞争激烈的市场中，快速响应客户需求是一项关键的竞争优势。
最后，精益生产还可以提高员工参与和工作满意度。
通过鼓励员工参与决策和持续改进，企业可以激发员工的积极性和创造力，提高整体工作效率。
总之，精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，通过精简流程、提高效率和质量，并迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。
它起源于日本的丰田生产方式，经过多年的发展和实践，已经成为许多企业提高效率、降低成本的重要工具。
当今全球的制造业竞争十分激烈，企业面临着巨大的挑战。
为了在市场上获得竞争优势，企业需要不断创新和改进自己的生产管理方法。
这就是精益生产的价值所在。
精益生产(完美版)(PPT109页)
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
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缩短交货期 = 减少库存 小批量生产 =减少库存 更高的开机率 = 更高的OEE 提高的 OEE = 更好的资产利用
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
5. 消除故障和缺陷
目标是: 提高机器的可靠性 延长设备的使用寿命 1. 生产出100%的好部件
JIT Jidoka
Lean Heijunka
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
3. 流动作业
9号线 – Thomas生产, Sheboygan, WI
JIT Jidoka
Lean Heijunka
4
2 3
5
精益
3. 流动作业
3
2
1
3
4
4
6
7
1
2
1
RM
5
6
FG
8
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
3. 流动作业
❖ Kaizen 改善内部的调整准备
− 例如: 快速更换装置
❖ 设定9分钟以内完成的目标（SMED)
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4. 减少换装时间
你们谁能解释在汽车比赛中的维修站呢?
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4.减少换装时间
汽车比赛 101:
“对于停车，时间是至关重要的. 停车进入维修站是为了 更换四个轮胎和加满燃料，通常需要14-17秒的时间。有时 在更换轮胎时如果轮爪螺母或气枪配合不好相干扰，停车 就会花费25秒的时间，甚至还要多。每一秒钟都关系着赛 车在跑道上的名次。”
为什么要精益？
企业的期望值
或者我们需要减少 成本
$24 M
为什么要精益？
企业的期望值
或许我们可以两者都做 到…….
你从哪里开始？
这对你来说意味着什么呢？
你从哪里开始？
GDI
训练, 一个简单实践的制度, 和承诺。
你从哪里开始？
核心生产力
想法
时间
现金
你能为公司加快从想法到现金的转变过程做些什么？
每个人都同意吗?
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
“库存是邪恶”
为什么呢?
JIT Jidoka
Lean
Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
机械故障 周期长
换装时间长 质量问题
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
工具: 价值流程图 (未来状态) PQPR 分析 全比例总布局 & 模拟 (3P) 初步的标准工作
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4. 减少换装时间
SMED是什么意思?
上一个部件 (#547278)
时间
下一个部件 (#678293)
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
7. 整合单元流动
➢ 多种作业相结合 (加工, 装配和测试)
➢ 单件流 ➢ 重复性的过程 ➢ 按节拍时间生产 ➢ 保证过程质量 ➢ 可视化控制
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
8. 降低劳动力成本: 消除浪费的第二要件
➢ 改善人的动作 ➢ 结合边缘（整理）动作 ➢ 将人的动作转移给机器
精益
8.降低劳动力成本:消除浪费的第二要件
1 of 3
将人的动作转移 给机器
JIT Jidoka
Lean
Heijunka
精益
8.降低劳动力成本:消除浪费的第二要件
将人的动作转移 2 of 3 给机器
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
6. 均衡混合及零库存生产
HEIJUNKA（均衡化） 阶段 1: 均衡生产 阶段 2: 混合生产
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
6. 均衡混合及零库存生产
工作总量
需要的操作能力
均衡生产
第一周
第二轴
第三周
第四周 第五周
JIT Jidoka
精益
4. 减少换装时间
目标是: 提高工人的生产效率和机器利用率 增加生产的灵活性 减少库存---小批量 1. 改进流程
JIT Jidoka
Lean Heijunka
工具:
精益
4. 减少换装时间
FAST TRAC
❖ 对换装过程进行录影拍摄
❖ 将内部调整准备转换为外部调整准备
− 例如: 预调刀具
精益
6. 均衡混合及零库存生产
试试：
1个100件的订单 = 100个1件的订单
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
6. 均衡混合及零库存生产
优势: 增加生产的灵活性 提高资本利用率 允许一致性的生产流动 (1) 促进原材料的稳定供应
Lean
JIT Jidoka
Heijunka
丰田生产系统 (TPS)
丰田生产系统是被企业所采用所有改进工具的鼻祖。 TPS 是从丰田的改进体系发展而来。 TPS 已经成为一种基于生产力的改进方法集。
背景
丰田的目标
1945年8月15日，丰田喜一郎（Kiichiro Toyoda）宣布 丰田必须在三年内赶上美国的汽车工业，才能生存。
为达成此愿望，丰田只能用10个人来完成需要100个 人完成的工作量。
想法
精 益 现金
Ohno大野耐一：8种形式的浪费
库存 运输 过量生产 废品 动作 无用的流程 等待 1. 未充分使用的创造力
时间
想法
精 益 现金
大野耐一Ohno ： 8种形式的浪费
从这里开始： 观察
1. 5S
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
新乡重夫 Shigeo Shingo : TPS
减去成本原理 零库存: 消除浪费的首要基础 采用流动生产 减少准备和换装时间 消除故障和缺陷 均衡混合及零库存生产 整合单元流动 降低劳动力成本: 消除浪费的第二要件 从机械化到自动化 维护和建立标准 实行看板系统
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
1. 减去成本原理
Lean
JIT Jidoka
Heijunka
精益
3. 流动作业
➢ 对于按订单生产模式，流动提供了一 种解决之道。 ➢流动作业使得浪费更加容易被发现.
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
3. 流动作业
首先将生产步骤连在一起 采用集中加工方式（Progressive ) machining 将加工和装配结合起来 培养多技能操作工 整合“单元”布置 消除孤立的岛（过程）
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4.减少换装时间
Joe Gibbs 的赛车激励计划 :
如果在16秒种内完成维修的话，车手需要付给工作 人员奖金。
如果停车时间超过16秒的话，工作人员需要付钱给 车手。
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4.减少换装时间
为什么快速换装是重要的?
你从哪里开始？
丰田生产系统
TPS 丰田生产系统
Heijunka 均衡化
JIT 准时制 Jidoka自动化
精
关注浪费
益
JIT Jidoka
精益
Heijunka
均衡化 看板
标准工作 自治自律 真正的单元生产 均衡生产 防错设计
快速换模＆全面生产维护
流动和单元化（开始标准工作）
消除浪费 生产力－核心
时间
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
5. 消除故障和缺陷
为什么这项如此重要呢? 提高操作工的生产效率 增加机器的利用率 减少返工和废品的成本 缩短部件的交货周期 减少库存
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
5. 消除故障和缺陷
工具: 5S TPM CEDAC 1. Poka Yoke
美国工人如何能提高生产效率9倍？
背景
高度简化了的业务模型
想法
时间
(通过消除无增值的浪费来降低该时间)
现金
丰田生产系统的基础是生产力。
背景
丰田生产系统
单元化生产
1945
开始消除浪费
18 年 1947
2台机器工作，L型
1949-1950
3 & 4台机器工作, 马蹄型
1963
多技能操作, 真正的单元化
为什么库存是敌人？
❖ 存货要花钱－－现金 ❖ 库存隐藏了你的问题
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
按订单生产要求:
小批量生产 缩短生产周期
即刻的目标
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
工具: 5S (1) 价值流程图 (当前状态)
看板在外部公司被采用
背景
丰田生产系统
TPS 丰田生产系统
60 年
Heijunka 均衡化
JIT 准时制 Jidoka自动化
为什么要精益？
来自各方的要求在不断提高
❖ 客户 ❖ 竞争者 ❖ 股东 ❖ 你自己
为什么要精益？
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
5. 消除故障和缺陷
目标是: 提高机器的可靠性 延长设备的使用寿命 1. 生产出100%的好部件
JIT Jidoka
Lean Heijunka
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
3. 流动作业
9号线 – Thomas生产, Sheboygan, WI
JIT Jidoka
Lean Heijunka
4
2 3
5
精益
3. 流动作业
3
2
1
3
4
4
6
7
1
2
1
RM
5
6
FG
8
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
3. 流动作业
❖ Kaizen 改善内部的调整准备
− 例如: 快速更换装置
❖ 设定9分钟以内完成的目标（SMED)
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4. 减少换装时间
你们谁能解释在汽车比赛中的维修站呢?
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4.减少换装时间
汽车比赛 101:
“对于停车，时间是至关重要的. 停车进入维修站是为了 更换四个轮胎和加满燃料，通常需要14-17秒的时间。有时 在更换轮胎时如果轮爪螺母或气枪配合不好相干扰，停车 就会花费25秒的时间，甚至还要多。每一秒钟都关系着赛 车在跑道上的名次。”
为什么要精益？
企业的期望值
或者我们需要减少 成本
$24 M
为什么要精益？
企业的期望值
或许我们可以两者都做 到…….
你从哪里开始？
这对你来说意味着什么呢？
你从哪里开始？
GDI
训练, 一个简单实践的制度, 和承诺。
你从哪里开始？
核心生产力
想法
时间
现金
你能为公司加快从想法到现金的转变过程做些什么？
每个人都同意吗?
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
“库存是邪恶”
为什么呢?
JIT Jidoka
Lean
Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
机械故障 周期长
换装时间长 质量问题
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
工具: 价值流程图 (未来状态) PQPR 分析 全比例总布局 & 模拟 (3P) 初步的标准工作
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4. 减少换装时间
SMED是什么意思?
上一个部件 (#547278)
时间
下一个部件 (#678293)
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
7. 整合单元流动
➢ 多种作业相结合 (加工, 装配和测试)
➢ 单件流 ➢ 重复性的过程 ➢ 按节拍时间生产 ➢ 保证过程质量 ➢ 可视化控制
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
8. 降低劳动力成本: 消除浪费的第二要件
➢ 改善人的动作 ➢ 结合边缘（整理）动作 ➢ 将人的动作转移给机器
精益
8.降低劳动力成本:消除浪费的第二要件
1 of 3
将人的动作转移 给机器
JIT Jidoka
Lean
Heijunka
精益
8.降低劳动力成本:消除浪费的第二要件
将人的动作转移 2 of 3 给机器
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
6. 均衡混合及零库存生产
HEIJUNKA（均衡化） 阶段 1: 均衡生产 阶段 2: 混合生产
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
6. 均衡混合及零库存生产
工作总量
需要的操作能力
均衡生产
第一周
第二轴
第三周
第四周 第五周
JIT Jidoka
精益
4. 减少换装时间
目标是: 提高工人的生产效率和机器利用率 增加生产的灵活性 减少库存---小批量 1. 改进流程
JIT Jidoka
Lean Heijunka
工具:
精益
4. 减少换装时间
FAST TRAC
❖ 对换装过程进行录影拍摄
❖ 将内部调整准备转换为外部调整准备
− 例如: 预调刀具
精益
6. 均衡混合及零库存生产
试试：
1个100件的订单 = 100个1件的订单
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
6. 均衡混合及零库存生产
优势: 增加生产的灵活性 提高资本利用率 允许一致性的生产流动 (1) 促进原材料的稳定供应
Lean
JIT Jidoka
Heijunka
丰田生产系统 (TPS)
丰田生产系统是被企业所采用所有改进工具的鼻祖。 TPS 是从丰田的改进体系发展而来。 TPS 已经成为一种基于生产力的改进方法集。
背景
丰田的目标
1945年8月15日，丰田喜一郎（Kiichiro Toyoda）宣布 丰田必须在三年内赶上美国的汽车工业，才能生存。
为达成此愿望，丰田只能用10个人来完成需要100个 人完成的工作量。
想法
精 益 现金
Ohno大野耐一：8种形式的浪费
库存 运输 过量生产 废品 动作 无用的流程 等待 1. 未充分使用的创造力
时间
想法
精 益 现金
大野耐一Ohno ： 8种形式的浪费
从这里开始： 观察
1. 5S
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
新乡重夫 Shigeo Shingo : TPS
减去成本原理 零库存: 消除浪费的首要基础 采用流动生产 减少准备和换装时间 消除故障和缺陷 均衡混合及零库存生产 整合单元流动 降低劳动力成本: 消除浪费的第二要件 从机械化到自动化 维护和建立标准 实行看板系统
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
1. 减去成本原理
Lean
JIT Jidoka
Heijunka
精益
3. 流动作业
➢ 对于按订单生产模式，流动提供了一 种解决之道。 ➢流动作业使得浪费更加容易被发现.
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
3. 流动作业
首先将生产步骤连在一起 采用集中加工方式（Progressive ) machining 将加工和装配结合起来 培养多技能操作工 整合“单元”布置 消除孤立的岛（过程）
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4.减少换装时间
Joe Gibbs 的赛车激励计划 :
如果在16秒种内完成维修的话，车手需要付给工作 人员奖金。
如果停车时间超过16秒的话，工作人员需要付钱给 车手。
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4.减少换装时间
为什么快速换装是重要的?
你从哪里开始？
丰田生产系统
TPS 丰田生产系统
Heijunka 均衡化
JIT 准时制 Jidoka自动化
精
关注浪费
益
JIT Jidoka
精益
Heijunka
均衡化 看板
标准工作 自治自律 真正的单元生产 均衡生产 防错设计
快速换模＆全面生产维护
流动和单元化（开始标准工作）
消除浪费 生产力－核心
时间
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
5. 消除故障和缺陷
为什么这项如此重要呢? 提高操作工的生产效率 增加机器的利用率 减少返工和废品的成本 缩短部件的交货周期 减少库存
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
5. 消除故障和缺陷
工具: 5S TPM CEDAC 1. Poka Yoke
美国工人如何能提高生产效率9倍？
背景
高度简化了的业务模型
想法
时间
(通过消除无增值的浪费来降低该时间)
现金
丰田生产系统的基础是生产力。
背景
丰田生产系统
单元化生产
1945
开始消除浪费
18 年 1947
2台机器工作，L型
1949-1950
3 & 4台机器工作, 马蹄型
1963
多技能操作, 真正的单元化
为什么库存是敌人？
❖ 存货要花钱－－现金 ❖ 库存隐藏了你的问题
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
按订单生产要求:
小批量生产 缩短生产周期
即刻的目标
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
工具: 5S (1) 价值流程图 (当前状态)
看板在外部公司被采用
背景
丰田生产系统
TPS 丰田生产系统
60 年
Heijunka 均衡化
JIT 准时制 Jidoka自动化
为什么要精益？
来自各方的要求在不断提高
❖ 客户 ❖ 竞争者 ❖ 股东 ❖ 你自己
为什么要精益？