涂装过程常见的缺陷及防治.
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常见涂装弊病及防止措施
选择合适的涂料
总结词
选择合适的涂料是防止涂装弊病的关键。
详细描述
根据涂装需求和涂装对象的特点，选择符合要求的涂料类型和品牌，确保涂料的质量和性能满足使用 要求。同时，要注意涂料的配套性和相容性，避免因涂料不匹配导致涂层起泡、开裂等问题。
控制涂装环境
总结词
控制涂装环境是保证涂装质量的重要措施。
详细描述
涂装环境应保持清洁、干燥、无尘，温度和湿度要适宜。过高的温度、过低的湿度或灰尘污染都可能导致涂层表 面出现颗粒、不平整等问题。同时，要避免在雨天、雾天或强风中进行涂装作业，以免影响涂层质量。
提高涂装技术水平
总结词
提高涂装技术水平是防止涂装弊病的根 本途径。
VS
详细描述
加强涂装工人的技能培训和技术交流，提 高他们的操作水平和责任心。采用先进的 涂装技术和设备，如静电喷涂、自动涂装 线等，提高涂装的均匀性和平整度。同时 ，要严格执行涂装工艺规程，确保每道工 序的质量控制。
加强涂装后保养
总结词
加强涂装后保养是防止涂装弊病的重要环节 。
详细描述
按照保养要求定期对涂层进行保养和维护， 保持涂层的完整性和美观度。避免硬物刮擦 、高温烘烤和化学腐蚀等损害涂层的行为， 及时修复损坏的涂层，延长涂层的使用寿命 。同时，要注意对保养材料的选用和质量把 控，确保保养效果。
04
涂装弊病的修复方法
THANKS
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常见涂装弊病及防止措施
汇报人：文小库 2024-01-04
目录
• 涂装弊病概述 • 常见涂装弊病 • 防止涂装弊病的措施 • 涂装弊病的修复方法
01
涂装弊病概述
涂装弊病的定义
01
涂装弊病是指在涂装过程中出现 的质量问题，如表面缺陷、颜色 不均、起泡、脱落等。
汽车涂装的缺陷和改进措施
汽车涂装的缺陷和改进措施
1.色差：上色时出现涂层与原车色差显著，可以通过颜料调配技术和选择合适的喷涂设备来减少。
2.鱼眼：涂装过程中出现小凹陷或气泡，可以通过控制喷涂室内的灰尘和湿度来防止。
3.刷痕：涂装过程中产生的不均匀纹路，可以通过提高喷涂技术和使用优质刷子来减少。
4.漏涂：涂装过程中出现漏涂或漏涂现象，可以通过加强喷涂技术和提高工人技能来预防。
5.起泡：涂装后出现表面起泡现象，可以通过控制涂料配方和喷涂压力来防止。
6.颜料脱落：涂装后，颜料容易脱落或剥落，可以通过改进涂料剂型和增加附着力来解决。
7.粗糙度：涂装后表面出现粗糙的问题，可以通过提高喷涂技术和改善涂料流动性来改进。
8.分层：涂层出现明显的分层问题，可以通过改进涂料配方和增加改性剂来减少。
9.过度喷涂：涂装时喷涂过多导致颜料厚度不均匀，可以通过控制喷涂压力和速度来改善。
10.残留物：涂装后出现涂料表面残留物，可以通过加强清洁工作和减少灰尘污染来解决。
11.颜色不均匀：涂装后颜色不均匀，可以通过加强调色技术和使用均匀的涂料来改善。
12.褪色：长时间使用后，涂装颜色易褪色，可以通过使用耐候性更好的涂料来提高。
13.刮痕：涂装后容易出现刮痕，可以通过加强涂层硬度和使用质量更好的清洁工具来防止。
涂装作业产生缺陷的原因及其防治措施
(2)保证被涂面清洁，严格控制喷涂用的压缩空气中不能混合油、水等物。
(3)施工粘度和涂层厚度按要求控制好。
(4)可在涂料中添加适当的消泡剂或在搅拌后静置适当时间，待气泡消失后再涂装。也可加入一些挥发性慢的醇类溶剂带走气体。
白化、发白
(1)涂装场所相对湿度较高，被涂物的温度低于环境温度。
(2)所用的有机溶剂沸点低，而且挥发太快。
(1)严格按照产品说明进行配比使用。
(2)选择合适的性差，释 放气泡性差。
(2)涂料中混入油、水，造成干燥时涂膜表面出现针孔。
(3)涂料干燥不当，表层快速干燥成膜底层溶剂蒸发时冲破表层涂膜出现针孔。涂装环境湿度过大或被涂物表面有污物和小孔。
(1)选择合适的涂料，施工时调整合适的粘度。
(1)底层干透后再涂面层，按规定要求调制涂料施工粘度且控制好膜厚。
(2)严格按照烘干工艺规范控制好温度和时间。
(3)合理搭配催干剂（可加入锌或铅催干剂），油料加入要适当。
咬底
(1)底层不干就涂面层。
(2)涂料不配套。面层涂料为强溶剂类型，底层涂料为弱溶剂，导致底层软化、溶解、咬起。
(1)严格遵循涂料供应商或技术文件中 要求的最小涂装间隔时间，或按产 品规定要求涂装。
露底、遮盖不良
(1)涂料搅拌不匀导致部分地方颜料过低，遮盖力下降。
(2)施工不当，导致涂层太薄或漏涂。
(3)涂料配方不当，遮盖力差。
(1)充分搅拌均匀后再涂装。
(2)提高涂装技术。
(3)改进涂料配方。
起皱
(1)底层不干就涂面层或涂料调制粘度过大且涂层过厚。
(2)涂膜烘干升温过急导致表里干燥不一致。
(3)涂料中加入的油料（如桐油过量）或催干剂不合适（过量的钴和锰催干剂）导致表里干燥不一致。
(3)施工粘度和涂层厚度按要求控制好。
(4)可在涂料中添加适当的消泡剂或在搅拌后静置适当时间，待气泡消失后再涂装。也可加入一些挥发性慢的醇类溶剂带走气体。
白化、发白
(1)涂装场所相对湿度较高，被涂物的温度低于环境温度。
(2)所用的有机溶剂沸点低，而且挥发太快。
(1)严格按照产品说明进行配比使用。
(2)选择合适的性差，释 放气泡性差。
(2)涂料中混入油、水，造成干燥时涂膜表面出现针孔。
(3)涂料干燥不当，表层快速干燥成膜底层溶剂蒸发时冲破表层涂膜出现针孔。涂装环境湿度过大或被涂物表面有污物和小孔。
(1)选择合适的涂料，施工时调整合适的粘度。
(1)底层干透后再涂面层，按规定要求调制涂料施工粘度且控制好膜厚。
(2)严格按照烘干工艺规范控制好温度和时间。
(3)合理搭配催干剂（可加入锌或铅催干剂），油料加入要适当。
咬底
(1)底层不干就涂面层。
(2)涂料不配套。面层涂料为强溶剂类型，底层涂料为弱溶剂，导致底层软化、溶解、咬起。
(1)严格遵循涂料供应商或技术文件中 要求的最小涂装间隔时间，或按产 品规定要求涂装。
露底、遮盖不良
(1)涂料搅拌不匀导致部分地方颜料过低，遮盖力下降。
(2)施工不当，导致涂层太薄或漏涂。
(3)涂料配方不当，遮盖力差。
(1)充分搅拌均匀后再涂装。
(2)提高涂装技术。
(3)改进涂料配方。
起皱
(1)底层不干就涂面层或涂料调制粘度过大且涂层过厚。
(2)涂膜烘干升温过急导致表里干燥不一致。
(3)涂料中加入的油料（如桐油过量）或催干剂不合适（过量的钴和锰催干剂）导致表里干燥不一致。
涂装过程常见的缺陷及防治
面，清洁面积要大于准备打磨的面积。打磨后，一定要清除基底表面上的磨 屑。再用清洁剂清洁基底，才可以喷漆。 保证喷枪和压缩空气设备受到良好的维护。
缩孔 / 鱼眼 (5)
•修补方法
•彻底清除缺陷区域的漆层，然后按照上述方法处理底材，重新喷漆。必
要时，可以在油漆中添加抗鱼眼剂。但是，在使用此类添加剂之前，一 定要制油漆制造商咨询其使用方法。
桔皮
(又 称 流 平 不 好 ) (A ls o k n o w n a s P o o r F lo w .)
预防和修补
选择正确规格的稀释剂，并且按照规定比例稀释。 克服不正确的喷涂技术，手臂保持与面板平行，一次枪程尽可能喷得长 些 ， 手 腕 不 要 甩 动 。 喷 枪 与 工 件 成 直 角 ， 喷 涂 自 干 漆 枪 距 是 1 5 -2 0 c m ， 喷 涂 磁 漆 枪 距 是 2 0 -2 5 c m ， 空 气 压 力 要 正 确 。 根 据 面 漆 的 类 型 选 择 合 适 的喷枪。 不要用风扇吹干表面，表面干燥太快，流平不好。
预防:
可能的情况下，避免在阴雨、寒冷或潮湿的天气喷漆，并让漆膜中
的溶剂自然挥发。 使用适当等级的稀料。 降低压缩空气的压力，减小冷却效应。 喷漆房适当加热、排风，避免穿堂风。
模糊 / 起雾
•修补:
•漆膜起雾轻微时，待漆膜完全固化后抛光修复。
•漆膜超雾比较严重时，打磨漆膜表面，然后使用适当等
如果已经流挂，打磨到平滑的表面，重新喷漆。有时，用细砂纸湿 打磨，再研磨、抛光。
针孔／Pinholing
现象
漆膜表面出现细小的孔。
针孔
( 又 称 凹 点 ) (A ls o k n o w n a s P ittin g .)
涂装生产中常出现的缺陷与对策
2.在面漆中采用溶解度合适的稀释剂；
3.按工艺规定的烘烤温度。
12
厚边
亦称之为镜框效应，是指施工后的涂膜边角处特别厚，看上去犹如镜框
1.涂料（尤指高固体分涂料）的表面张力过高，使涂料容易流向边角；
2.涂料的触变性较差，使湿润的涂膜在边角等高浓度区易形成高表面张力区。
1.认真选择涂料的溶剂，适当并有效的降低涂料的表面张力；
8.调整好喷枪的出漆量。
4
咬底
当在底漆表面施工面漆时引起底层涂膜发软从而起皱的不良现象
1.底漆对底材的附着力不佳；
2.油漆的溶剂或稀释剂溶解度过强；
3.底层漆膜未完全干燥，尤其是半干状态时进行重涂。
1.选择合适的树脂涂料以增强对底材的附着力；
2.更换溶解度较弱的合适溶剂和稀释剂；
3.尽量在底层漆膜干燥后再进行重涂。
6.涂料的润湿效果不良。
1.使用慢
4.严格禁止使用已经产生凝絮现象的涂料；
5.使用双组分涂料时，应在配制后放置一段时间再用；
6.改善油漆的润湿性。
8
附着力差
涂膜与底材的附着力不够，达不到标准所规定的要求
1.喷漆之前底材表面受到杂质的污染；
2.使用对底材表面不适合的涂料；
3.选用挥发速率小的溶剂或稀释剂。
14
剥漆
当涂料干燥成涂膜后，涂膜很容易从底材上成片的剥落下来
1.底材（特别是金属）表面过分光滑；
2.底材表面被污染；
3.涂料中含有水分或有过多的硅烷类流平剂；
4.在二次喷涂时对表面没有进行处理。
1.在涂装前应先把光滑的底材表面磨粗；
2.用溶剂擦去表面污染物；
3.溶剂中尽量不使用硅烷类流平剂并注意防潮；
3.在制造油漆时应该合理选用催干剂，尽量不用锰催干剂。
3.按工艺规定的烘烤温度。
12
厚边
亦称之为镜框效应，是指施工后的涂膜边角处特别厚，看上去犹如镜框
1.涂料（尤指高固体分涂料）的表面张力过高，使涂料容易流向边角；
2.涂料的触变性较差，使湿润的涂膜在边角等高浓度区易形成高表面张力区。
1.认真选择涂料的溶剂，适当并有效的降低涂料的表面张力；
8.调整好喷枪的出漆量。
4
咬底
当在底漆表面施工面漆时引起底层涂膜发软从而起皱的不良现象
1.底漆对底材的附着力不佳；
2.油漆的溶剂或稀释剂溶解度过强；
3.底层漆膜未完全干燥，尤其是半干状态时进行重涂。
1.选择合适的树脂涂料以增强对底材的附着力；
2.更换溶解度较弱的合适溶剂和稀释剂；
3.尽量在底层漆膜干燥后再进行重涂。
6.涂料的润湿效果不良。
1.使用慢
4.严格禁止使用已经产生凝絮现象的涂料；
5.使用双组分涂料时，应在配制后放置一段时间再用；
6.改善油漆的润湿性。
8
附着力差
涂膜与底材的附着力不够，达不到标准所规定的要求
1.喷漆之前底材表面受到杂质的污染；
2.使用对底材表面不适合的涂料；
3.选用挥发速率小的溶剂或稀释剂。
14
剥漆
当涂料干燥成涂膜后，涂膜很容易从底材上成片的剥落下来
1.底材（特别是金属）表面过分光滑；
2.底材表面被污染；
3.涂料中含有水分或有过多的硅烷类流平剂；
4.在二次喷涂时对表面没有进行处理。
1.在涂装前应先把光滑的底材表面磨粗；
2.用溶剂擦去表面污染物；
3.溶剂中尽量不使用硅烷类流平剂并注意防潮；
3.在制造油漆时应该合理选用催干剂，尽量不用锰催干剂。
涂装缺陷汇总及预防措施
10 颗粒 涂料喷涂后，在涂膜表面局部或整个 1. 被涂表面未进行彻底的除尘清洁处理。 表面呈现的大小不规则突起的颗粒或 2. 可能是油漆受到了污染。 丝状纤维物的现象。 3. 喷涂环境的粉尘污染。 4. 施工人员的衣物携入的粉尘、纤维。 1. 对底涂层进行彻底的清洁处理。 2. 要保证所有材料清洁，材料容器要密封，使用油漆之前要过滤。 待漆膜完全固化后，对轻微的细小颗粒，可用砂纸磨平， 3. 保证喷漆室的干净无尘，必要时，可将喷漆室四周及地面弄湿，要保证 然后进行抛光处理。如果颗粒杂质陷得较深，则要将漆膜 空气过滤系统正常工作。 磨平，然后重新喷涂。 4. 施工人员在进行喷涂时最好穿戴防尘喷漆服。 1. 选择厂家推荐的配套油漆进行喷涂。 2. 适用厂家推荐的配套稀释剂进行施工。 3. 注意两层漆膜之间的施工间隔时间。
7
由于涂层附着力差，受 附着力差 外力作用时漆膜可剥脱。
除掉附着力不良的涂层，重新对底材或底涂层进行彻底打 磨清洁处理，然后重新喷涂
8
漆膜干燥时间太长或不 能充分固化，出现漆膜 干燥不良 发软、硬度低、附着力 差的现象。
将车辆或工件转移至温暖、通风的地方，稍稍加热以改善 漆膜的干燥速度，但要注意防止漆起皱。漆膜干燥后如果 外观达不到指标要求，则需要重新打磨后再进行喷涂。
11
咬底
在喷涂的过程中，上层漆膜将下层漆 1. 油漆不配套。 膜软化，产生皱纹、膨胀、气泡的现 2. 上层漆的稀释剂溶解力太强。 象。 3. 下层漆膜未干透就喷涂上一层面漆或两层漆膜，间隔时间不合理。
待漆膜干燥后，将缺陷区域的漆膜打磨掉，重新喷涂。
12
划痕
漆膜受到硬物划伤或受石块冲击破 属于冲击性损伤，一般由是产品漆膜被摩擦所致或者是被尖锐物体划伤。 裂，损伤深度和面积因损伤原因不同 而不同。 在干燥的过程中，由于漆膜收缩，表 1. 底涂层表面处理方法不当，砂纸太粗，打磨不平，填平不足等。 面呈现出底层漆表面的打磨或其它处 2. 底涂层没有充分硬化就喷涂了面漆层。 3. 漆膜的厚度不够，或干燥速度太慢。 理痕迹 4. 油漆未充分混合，使用的稀释剂型号不对或质量太差。
7
由于涂层附着力差，受 附着力差 外力作用时漆膜可剥脱。
除掉附着力不良的涂层，重新对底材或底涂层进行彻底打 磨清洁处理，然后重新喷涂
8
漆膜干燥时间太长或不 能充分固化，出现漆膜 干燥不良 发软、硬度低、附着力 差的现象。
将车辆或工件转移至温暖、通风的地方，稍稍加热以改善 漆膜的干燥速度，但要注意防止漆起皱。漆膜干燥后如果 外观达不到指标要求，则需要重新打磨后再进行喷涂。
11
咬底
在喷涂的过程中，上层漆膜将下层漆 1. 油漆不配套。 膜软化，产生皱纹、膨胀、气泡的现 2. 上层漆的稀释剂溶解力太强。 象。 3. 下层漆膜未干透就喷涂上一层面漆或两层漆膜，间隔时间不合理。
待漆膜干燥后，将缺陷区域的漆膜打磨掉，重新喷涂。
12
划痕
漆膜受到硬物划伤或受石块冲击破 属于冲击性损伤，一般由是产品漆膜被摩擦所致或者是被尖锐物体划伤。 裂，损伤深度和面积因损伤原因不同 而不同。 在干燥的过程中，由于漆膜收缩，表 1. 底涂层表面处理方法不当，砂纸太粗，打磨不平，填平不足等。 面呈现出底层漆表面的打磨或其它处 2. 底涂层没有充分硬化就喷涂了面漆层。 3. 漆膜的厚度不够，或干燥速度太慢。 理痕迹 4. 油漆未充分混合，使用的稀释剂型号不对或质量太差。
涂装常见缺陷
涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差（覆盖不良）现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：•喷涂方法不当。
UV,辐射,水性,粉末,溶剂•使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
•油漆混合不均匀或过份稀释。
•由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
p'| •使用了劣质不良的稀释剂。
预防：•使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
•喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
•要将油漆彻底混合均匀。
•禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
•使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光（失去光泽或低光泽）涂剂现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：•底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
•油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
•油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
•基底表面质量太差。
•由于湿度太大或温度太低，油漆干燥速度太慢。
溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
•漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
•在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早地进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
•面漆或清漆喷得太薄。
预防：•使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
•只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
•要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
•彻底地清理基底表面。
•要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
•干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
•喷涂面漆之前，应当用清洁剂揩擦底漆层，彻底清洁表面。
涂装缺陷汇总及对策
修补方法：
1. 将缺陷区域打磨平，然后抛光。若漆膜表面太粗糙用上述方法不能修复时，应磨平 面漆表面，然后重新喷漆 2. 对于银粉漆，必须将漆面磨平后重新喷涂。
喷漆缺陷：漆雾
Байду номын сангаас
产生原因：
1. 油漆以粉沫状的形式落在表面上。 2. 喷涂时油漆的施工粘度太高。 3. 使用的稀释剂型号不对。 4. 喷涂方法不当，压缩空气的压力太高，或在进行喷涂时喷枪离工件表面太远5. 喷涂 时有穿堂风或空气流动的速度太快。
预防措施：
1. 按比例使用推荐的稀料。 2. 使用正确的喷涂方法，保持喷枪清洁，在保证油漆充分雾化的前提下，尽量将压缩 空气的压力调低，喷枪与工件表面要保持适当距离。 3. 要在喷漆室内喷漆，喷漆室内的空气流动保持适当速度。
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针孔
(又称凹点)(Also known as Pitting.)
预防和修补
严格遵守烘烤时间。 按照规定选择指定的稀释剂，并且按照规定比例稀释。 需要喷漆的工件在打磨前、后都要清洁，清除蜡、油脂、抛光剂和 其它杂质。 每天都要打开空气压缩机的排放阀，排放水和其它沉积物。 油漆不要喷涂得太厚，涂层厚度适中，要有适当的闪干时间。 不要用风扇吹干油漆，否则漆膜表面结皮，溶剂会封闭在漆膜里 面。 调节喷枪和喷涂气压，确保油漆雾化效果好。 如果发现针孔，打磨后重新喷漆。
流淌／流挂
Runs or Sags 现象
油漆流挂，由于油漆太多。
流淌／流挂
(又称幕挂) (Also known as Curtaining.)
原因
稀释剂太多。 油漆喷涂得太重。 涂层太湿。 涂层之间闪干时间太短。 车间温度太低。 喷漆技术不正确。
流淌／流挂
(又称幕挂) (Also known as Curtaining.)
针孔
(又称凹点)(Also known as Pitting.)
原因
烘烤前闪干时间过短。 油漆稀释不正确（稀释剂的用量或规格）。 底材清洁和前处理不当。 喷漆管道内有水气。 油漆喷涂得太重、太湿，溶剂不易挥发出来。 车间温度过高或者过低。 没有发现旧漆膜或前道修补漆上已经有针孔。 用风扇吹风干燥漆膜。 油漆雾化不良。
面，清洁面积要大于准备打磨的面积。打磨后，一定要清除基底表面上的磨 屑。再用清洁剂清洁基底，才可以喷漆。 保证喷枪和压缩空气设备受到良好的维护。
缩孔 / 鱼眼 (5)
•修补方法
•彻底清除缺陷区域的漆层，然后按照上述方法处理底材，重新喷漆。必
要时，可以在油漆中添加抗鱼眼剂。但是，在使用此类添加剂之前，一 定要制油漆制造商咨询其使用方法。
模糊 / 起雾
漆膜的表面呈现乳白色的薄雾。
模糊 / 起雾
原因:
水气凝结并陷在湿漆膜内。 喷漆时天气寒冷、潮湿。 使用的稀料干燥速度太快或质量太差。 压缩空气的压力太大，喷枪调整不当。 用压缩空气吹拂漆膜，试图加速溶剂挥发。 喷漆房内有穿堂风，或者空气流动不良。
模糊 / 起雾
预防和修补
按照规定稀释油漆。 涂层厚度要适中。 调节喷枪的油漆阀门，降低油漆流量。 增加涂层之间的闪干时间。 喷涂时调节车间温度。 喷枪离工件不要太近，喷枪与工件保持直角，匀速走枪。 如果已经流挂，打磨到平滑的表面，重新喷漆。有时，用细砂纸湿 打磨，再研磨、抛光。
针孔／Pinholing
现象
漆膜表面出现细小的孔。
原因:
银粉漆层的膜厚不均匀。
喷涂方法不当。 喷漆的扇面没有调好。 漆膜太厚，油漆混合不均匀，稀料质量太差或型号不对。 基底表面温度太高或太低。
起云 / 起斑 (3)
预防:
采取正确的喷涂方法。 开始喷涂前，将喷枪的扇面调整好。 按照规定的比例充分混合均匀油漆，使用推荐型号的稀料。 保证基底表面的温度处于推荐温度范围之内。
缩孔 / 鱼眼 (3)
原因:
油漆表面张力发生变化。
喷漆环境中或基底表面上存在含硅的有机化合物。 其它污染源，如：油脂、肥皂结块、洗涤剂、尘土、蜡或来自喷枪的油等。 底漆中含有不匹配的成份。 喷漆房内蒸气饱和。
缩孔 / 鱼眼 (4)
预防:
彻底清除喷涂表面上的含硅抛光剂。禁止在喷漆车间使用含硅类的抛光剂。 用擦上擦下的方法用除蜡脱脂清洁剂清洁基底表面。打磨前要清洁基底表
预防:
可能的情况下，避免在阴雨、寒冷或潮湿的天气喷漆，并让漆膜中
的溶剂自然挥发。 使用适当等级的稀料。 降低压缩空气的压力，减小冷却效应。 喷漆房适当加热、排风，避免穿堂风。
模糊 / 起雾
•修补:
•漆膜起雾轻微时，待漆膜完全固化后抛光修复。
•漆膜超雾比较严重时，打磨漆膜表面，然后使用适当等
桔皮
(又称流平不好) (Also known as Poor Flow.)
预防和修补
选择正确规格的稀释剂，并且按照规定比例稀释。 克服不正确的喷涂技术，手臂保持与面板平行，一次枪程尽可能喷得长 些，手腕不要甩动。喷枪与工件成直角，喷涂自干漆枪距是 15-20 cm ， 喷涂磁漆枪距是 20-25 cm ，空气压力要正确。根据面漆的类型选择合适 的喷枪。 不要用风扇吹干表面，表面干燥太快，流平不好。 油漆完全干燥后，用合适的抛光剂抛光。严重时，用细砂纸打磨到平滑 的表面，重新抛光或者重新喷漆。重新喷漆时，一定要与喷涂条件相符合的 稀释剂。
级的稀料或不起雾的稀料重新喷涂。
•可将喷漆房温度升高 •注意： •色漆层出现起雾现象时，可能各底漆层也存在类似的缺
5 度以上，避免穿堂风，重新喷涂。
陷，由于底漆表面无光泽，不易发现此缺陷。但这种缺 陷会引起各油漆层间的结合力降低，甚至起泡。
起云 / 起斑 (1)
起云 / 起斑 (2)
表面无光／异常失光 (1)来自漆膜表面平整光滑，但缺少光泽。
表面无光／异常失光 (2)
表面无光／异常失光 (3)
原因:
在显微镜下观察漆膜表面粗糙。其原因：
底漆附着力差，或底漆未完全固化就在其上喷涂了面漆。 油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其它不配套的添
加剂。 油漆调配或喷涂方法不当。 由于温度太大或温度太低，漆膜干燥速度太慢。 溶剂蒸汽或汽车尾气侵入了漆膜表面。 漆膜表面受到蜡、油脂、油、肥皂水或水的污染。 在新喷涂的漆膜上使用了太强的洗涤剂或清洁剂，或者喷涂面漆后过 早地抛光或使用的抛光剂太粗。
起云 / 起斑(4)
•修补方法
•若还没有喷涂清漆，可再喷涂一层银粉漆盖住起云部位。否则应打磨漆
膜，重新喷涂。
缩孔 / 鱼眼 (1)
漆膜表面出现大量的大小从针孔到直径1cm的火山口状空洞 或凹痕。通常大尺寸的凹痕单独出现，而小凹痕则以较小密 度成片出现。在凹痕的中心一般可发现有小的杂质颗粒存在
缩孔 / 鱼眼 (2)
涂装过程常见的缺 陷及防治
桔皮／Orange Peel
现象
由于喷涂时流平不好， 漆膜上出现象桔皮一样 的麻点或粗糙的纹理。
桔皮
(又称流平不好) (Also known as Poor Flow.)
原因
油漆太粘稠。 稀释剂质量差、稀释剂量不足或者稀释剂的规格不正确。 喷枪设定不正确或喷涂技术差，油漆雾化不好。 漆膜太厚或太薄 表面强制吹干