成形外观不良
成形缺陷的产生机理及防止措施
对模具进行精细设计和制 造，确保模具的精度和稳 定性。
通过对温度、压力、时间 等工艺参数进行精确控制 ，实现成形过程的优化。
针对不同的零件和材料， 选择合适的成形方法，以 避免缺陷的产生。
实例二：注塑成形缺陷防止
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总结词
详细描述
1. 优化模具设计 2. 调整工艺参数 3. 采用适当的成 形方法
选用优质原材料
选用质量稳定的原材料，避免因材料不良导致的产品缺陷 。
加强原材料检验
对进厂的原材料进行严格检验，确保原材料的质量符合要 求。
合理选择成形工艺
根据原材料的性质和产品要求，选择合适的成形工艺，以 确保产品质量。
04
成形缺陷的检测与修 复
检测方法
常规检测方法
包括外观检测、尺寸检测、功能检测等，用于初步判断成形缺陷的 类型和程度。
胶接修复法
采用胶接技术，对零件进行粘 接、修补等。
热处理修复法
通过改变材料内部组织结构， 提高材料性能，以修复成形缺
陷。
注意事项
针对不同的成形缺陷，需选择合适的检测方法，以便准确判断缺陷的类型和程度。
在修复缺陷时，需根据实际情况选择合适的修复技术，以保证修复质量和效率。
在进行成形缺陷的检测与修复时，操作人员需具备相应的技能和经验，以确保安全 和有效。
模具材料选择不当
模具材料选择不当，如使用低强度材料，导致模具在使用过程中产 生变形、断裂等问题。
热处理工艺不合理
热处理工艺不合理，如淬火温度过高或冷却速度过慢等，导致模具 在使用过程中产生变形、断裂等问题。
模具制造不精确
1 2 3
制造误差
制造过程中出现误差，如切削用量过大、使用不 正确的刀具等，导致模具精度下降。
第八讲 成形品常见的不良及解决方法
凹陷
凹陷:制品表面塌陷状况.
分析项目 成型条件 原因对策 1.射出不足:增加射速/压力/保压时间/料温/模温等2.射出过饱: 制品出现脱模不良,降低射出参数.3.冷却不足：肉厚处内部冷却 不充分,溶胶没有完全固化.须增加冷却时间/降低模温来改善.4. 困气：部分空气没有排出占据模空间,造成无法填饱.调整射速/温 度/锁模力来改善. 1.制品脱模受力过大,肋位/柱位/顶出位将产品拉（顶）凹.模具 抛光/斜度/顶出平衡考量;2.增加排气;3.改善进胶. 1.点检射咀（堵塞/利角/溢料）;2.点检料温;3.观察残量,点检螺 杆逆止环封胶状况.
COXON GROUP
成型参数
设备
模具 材料
应力痕(光泽)
应力痕:常出现于制品侧壁/肉薄处/顶出部位光泽.
分析项目 原因对策
1.降低保压/保压时间,减轻应力作用. 2.提高料温/模温,改善流动性,以期达到降低压力之目的.
条件
模具
模具排气改良;进胶改良,以期达到降低压力之目的.
COXON GROUP
COXON GROUP
毛边
毛边:熔胶流入模具或模仁间隙而产生之飞边.
原因
材料流动性太强,成型 参数设定不当
对策
1.降低料温/模温,抑制材料流动性. 2.降低注射速度/压力,减缓射出速度. 3.减少计量,加大保压切换位置. 1.加强靠破,避免配合间隙. 2.改良进胶方式(位置/尺寸等),以达到降低 速度/压力之目的,避免高速充填撑模而产生毛边.
成型参数
模具
1.制品脱模受力过大,肋位/柱位/顶出位将产品拉（顶）凹.模具 抛光/斜度/顶出平衡考量.
COXON GROUP
二.寸法不良
一.制品尺寸大小与其充填饱和状态有直接关系,偏大则增加射能; 反之,则降低. 二.制品尺寸大小亦随模温高低发生显著变化,偏大则降低模温; 反之,则升高. 三.除上述因素外,大件产品寸法(长度/圆心距等),要特别考虑制 品制品变形/翘曲影响寸法. 四.寸法不稳定:材料计量/塑化是否正常;参数实际值波动幅度是 否过大;各参数设定是否过急,缓冲不够.螺杆封胶状况等等.
塑胶成形不良现象
塑胶加工成形不良现象与不良对策方法 1.披风不良现象∶模具的分模线、分模面或模具边角之处多胶或有毛刺等。
原因∶塑胶温度过高，射出压力过大，合模压力不足。
对策∶(1)锁模压力增大。
(2)注塑压力减低。
(3)射胶行程减低。
(4)注射速度减低。
(5)模板温度减低。
(6)背压降低。
(7)射胶筒温度降低。
(8)检查模具。
2.结合线不良现象∶胶件之表面有明显的夹线纹。
原因∶两股以上分流射入模腔，细线冷却而生成汇合细纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)模板温度提高。
(3)射嘴温度提高。
(4)注射压力加大。
(5)注射速度加大。
(6)疏气线加多。
(7)加大入水口。
3.缩水不良现象∶胶件之表面有明显的凹入现象。
t=T/2 以下原因∶肉厚较厚,如右所示∶对策∶(1)射胶行程加大。
(2)螺杆向前时间延长。
(3)保压加大。
(4)注射压力加大。
(5)模板温度降低。
(6)射胶筒温度降低。
(7)注射温度加大。
4.拖花（拖模）不良现象1∶胶件之表面有拖伤条痕。
原因∶金型有伤痕，打光不良，金型有倒扣等现象。
对策∶检查模具是否有伤痕，模具要充分打光，金型倒扣位省平，打光。
不良现象2∶シボ(蝕紋)の場合(表面有拖伤条痕)。
原因∶シボ目大(粗),抜勾配(斜度)小。
(噴沙)对策∶シボ目小(細)に変更,勾配(斜度)大に変更,ビーズ加工5.走水不齐(充填不足)不良现象∶胶件中有部分骨位或较薄部分之胶位有不满胶现象。
原因∶胶件中肉厚太薄，排气不良，浇口截面太小。
对策∶(1)增加料管供料。
(2)增加射出速度。
(3)加大射出行程。
(4)注射压力加大。
(5)保压加大。
(6)射胶筒温度加高。
(7)背压加大。
(8)射嘴温度提高(9)模板温度提高。
(10)入水口加大。
(11)加大浇道截面。
6.流痕不良现象∶浇口或其他窄段成形品表面生成年轮状细条纹。
原因∶溶状聚合物推动固化聚合物前移时，生成细条纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)射嘴温度提高。
(3)提高模温。
成形品常见的不良及解决方法课件
总结词
01
尺寸偏差是指成形品的实际尺寸与设计尺寸存在偏差的现象。
详细描述
02
尺寸偏差可能是由于模具制造误差、磨损或定位系统不准确等原因引起的。尺寸偏差可能导致装配困难、性能不符合要求或安全问题。
解决方法
03
提高模具制造精度和装配准确性；定期检查和修正模具尺寸；采用高精度的测量设备和质量控制方法；加强生产过程中的质量监控和反馈调整。
详细描述
02
CHAPTER
成形品常见的不良现象
详细描述
变形通常是由于材料内部应力、模具设计不合理或加工工艺不当等原因引起的。变形可能影响成形品的外观和性能，甚至导致产品不合格。
总结词
变形是指成形品形状发生扭曲或不规则变化的现象。
解决方法
优化模具设计，减小内应力；调整加工工艺参数，如温度、压力、时间等；采用适当的后处理工艺，如热处理、矫形等。
VS
模具设计与制造是影响成形品质量的重要因素，合理的模具设计和高质量的制造工艺能够减少产品不良的发生。
详细描述
在模具设计阶段，需要充分考虑产品的形状、尺寸和材料特性，以及成形工艺的要求。合理的模具结构设计能够有效降低产品在成形过程中的缺陷，如缩孔、裂纹等。同时，高质量的模具制造工艺能够保证模具的精度和寿命，从而确保产品的稳定性和一致性。
成形品常见的不良及解决方法课件
目录
成形品不良概述成形品常见的不良现象成形品不良的原因分析解决成形品不良的方法与措施成形品不良的预防与控制成形品不良的案例分析
01
CHAPTER
成形品不良概述
总结词
成形品不良是指在生产过程中出现的各种与预期不符的缺陷或问题，导致产品无法满足设计要求或性能标准。
详细描述
成型不良分析
射出成形品的不良现象及原因射出成型作业因成形机的性质，作业者的成形技术及模具设计的缺陷，产生各种不良成形品，通常是交错影响。
不易把握真正的原因。
成形作业须究明不良原因，改善品质，降低不良率。
不良现象和发生之原因，通常有如下几项：缺料（SHORT-SHOT）：塑料没有占满、动、静、镆闭合后的空间，形成缺料的现象，其原因：1. 计量设定不够，给料太少。
2. 射出速度太慢。
3. 射出压力太低。
4. 镆具温度太低。
5. 背压太低或无背压。
6. 离型前喷太多。
7. 加热筒温度设定太低。
毛头（FLASH）：与第一项相反，塑料跑出，动，静镆闭合后的空间，形成芒刺状的现象，其原因：1. 计量设定太多，给料超过。
2. 射出历力过大。
3. 开镆压力不足。
4. 加热筒温度设定太高。
5. 动、静、镆接合不良。
6. 镆具温度过高。
黑点、异物（BLACK SPECKS）成品表面或内层夹有杂物，导致外观不良的现象。
这些杂物包括清洁剂、铁屑、胶带、纸片或以前成形而残留在加热筒内被烧焦的塑料粒等，其发生原因。
1. 换料时，料筒，加热筒或喷嘴未清除干凈。
2. 填料时胶带或纸袋屑渗入塑料粒内不查或纸袋表面污损、填料前未擦拭干凈。
3. 粉碎或押出处理不当。
4. 镆具表面不凈，成形前处理不良。
黑条、烧焦（BURN MARKS）成品表面出现黑色条纹，或死角处有烧焦痕迹，其发生原因。
1. 塑料在加热筒内停留太久，或温度太高。
2. 射出压力太高。
3. 射出速度太快。
4. 镆具排气不良。
5. 进料口、流道、料门太小或不光滑。
6. 空气渗入射出加热筒内，受高压生热而烧焦。
7. 螺杆回转速度过快。
8. 树脂润滑剂过多，热安全性差。
9. 镆具温度过高。
黄条、色变（DISCOLORATION）成品表面产生近黄色之纹路的现象，其原因。
1. 颜料分散性或热安定不足。
2. 参考第四项不良原因。
六 银条（SILVER STREAK）成品表面有水痕或水泡的现象，其原因。
筒纱成形不良原因与对策
3.5、蛛网纱筒子
3.5.1 在筒子的左侧或右侧端面有纱线甩出，形成 蛛网纱筒子。见图：
3.5.2蛛网纱筒子的解决办法
因筒纱接触压力过小、槽筒与筒子之间滑移过大 产生的蛛网纱，可适当增大筒子接触压力。 纸管严重偏心或纸管与槽筒接触面相对角度过大， 造成筒纱运行过程中跳动过大导致蛛网纱，可选 用标准纸管，调整好槽筒接触面。 槽筒沟槽回头点损伤或不光滑，沟槽内有锈点、 棉蜡等导致的蛛网纱，可修复或更换槽筒。 纱线张力过多偏离标准设定、时有时无、时大时 小造成的蛛网纱。应重新优化设定纱线张力。
金波 中国纱线网 2012年3月
一、筒纱成形不良产生的危害 二、筒纱成形不良造成的原因 三、13类筒纱成形不良的描述和解决方案 四、生产现场常见问题的图片说明
一、筒纱成形不良的危害
多年来，中国纱线网咨询团队在为广大棉纺织 企业开展服务中，我们发现有一类非纱线质量原因 让众多纺织企业较为头痛的问题：即筒纱成型不良！ 筒纱成型不良的危害主要有： 1、络筒效率下降，纱线质量严重恶化！ 2、产生回丝多，制成率下降，能耗、机配件消耗增 加！
3.6滑边筒子
3.6.1 在换管或纱线断头后接头时，纱线落在筒子左侧端面 上同时又被卷入筒子形成的，滑边筒子多形成于单锭打结 过程中。
3.6.2滑边筒子的解决办法
筒纱高速运行时纱线突然崩断，单锭在重新打结的过 程中，容易形成滑边筒子。可通过细纱工序消除管纱 成型不良和管纱脱圈。 自络生产环境空气湿度太小，静电严重，容易出现滑 边、蛛网纱筒子。可适当加大自络生产环境空气湿度。 粗支纱、弹性纱易出现滑边筒子。可降低车速，调整 好筒子刹车灵敏度。 吸风负压太低，或大吸嘴与筒子间隔距离太大。可优 化吸风负压，调整好大吸嘴与筒子的间隔距离。 发生滑边的筒纱在后道工序退绕中，有时会出现筒纱 内部有回丝现象！ 细纱管纱成形不良时易发生滑边筒子，可优化细纱管 纱的成形
成形发生不良的处理对策及方法
成形机
计量值变化 不能高压合模
毛边
树脂温度高 滞留时间不长 异物嵌入 金型 浇道出现渣滓 模芯磨损
单品/中间检查人员检查不够 仔细,在判定方面还不够明 确,导致流出
模具处有异物夹杂吗 金型PL面上有渣滓残留吗 模芯缝隙处有渣滓堵塞吗
单品检查
是否按照作业标准书进行检查
《单品外观检查基准书》 两个制品一起检查,对产品的每个部位进行确认
MI值变化
MI值在规定以内吗 确认材料批号MI值 干燥机的温度正常吗 设定干燥机温度 进行4小时以上的干燥 打开SW 输入正确值 确认配合比率履历 去掉树脂渣滓 清扫浇道口 对缺肉发生部位的气路进行清扫 《单品外观检查基准书》 两个制品一起检查,对产品的每个部位进行确认 观察中 在制板槽上贴上微软的塑料片,3/5开始试行
成形机 时没有清扫干净
7B58-4415（B-2）
异材混入
材料
在作业完了后是否有其它材料附在上面 材料工程在粉碎、混料、加 (如:粉尘等)
料时没有清扫干净 单品/中间检查人员检查不够
对清扫后的部位及易发部位进行确认
单品检查 仔细,在判定方面还不够明
确,导致流出 1.成形场所的环境因素 2.制品盒没有很好的管理 3.成形员工在“5S”时把异 物吹入 1.料筒底部、粉碎机的本体 没有清扫干净,在粉碎时流枝 带入 2.粉碎材的利用也是导致异 物的因素
确认射出速度设定值 保压P2的确认 确认S4，S5的位置 确认SM的位置 确认高压合模P的设定值 设定树脂温度确认 清机后再开始生产 金型PL面的确认 金型PL面的确认 拿到模具维修处更换模芯
7B83-5523-70(B-2) 7B83-5527-70(HA-1) 7B83-5522-70(B-2) 7B58-4021(B-2) 7B58-4410(A-1、B-2) 7B58-4413(B-3) 7B58-4414(B-4) 7B58-4415(B-2) 7B58-4632(A-1、A-2) 7B82-5524-70（HB-1） 7B58-7110-70(B-1、A-2、A-3)
焊接的六大缺陷,产生原因、危害
焊接的六大缺陷，产生原因、危害、预防措施都在这了一、外观缺陷外观缺陷（表面缺陷）是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置（立、横、仰）会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积，降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。
咬边的预防：矫正操作姿势，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳（如偏芯），焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动，填满弧坑。
未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
外观缺陷不良分析
5).由进浇口到结合部的距离长的场合 由进浇口到结合部的距离长,則树脂温度大幅降低,此时必需追加 进浇口,变更位置. 6).排气不良的场合 汇集于融合部的空气.挥发分.水分.离模剂等影响树脂的融合，因 此需设置排气销.排气勾或利用顶出梢排气,设置樹脂的滞留区,並需 清除模具,干燥树脂. 7).进浇口的位置与数量不适当 可能的话尽量減少分流,进浇口位置需设于结合线不显眼位置与 不施加力量的地方.
改善对策：
1)增高聚合物温度及模具温度,充填中的聚合物保持高温,在 低粘度状态充填,即可防止. 2)聚合物的充填速度过慢时,充填中降溫,发生波纹.增大射 出柱塞的速度及压力,或施行外部润滑剂处理,防止压力损 失即可. 3) 模具的冷卻水沟位置在浇口部或其附近时,或在薄肉处时, 聚合物温度下降而充填成形空间,或聚合物温度的下降超出。 必要以上时,故易发生.此时须修正冷却水沟的位置. 4 )喷嘴过小的話,喷嘴部的聚合物温度易下降,在射出初期 压或粘度增高,引起压力降低.发生波纹. 5) cushion量(射出后残留的熔融聚合物)少的话,聚合物停滞， 加热筒內的时间短,实际的聚合物温度比指示温度低.因而 须增加cu-shion，加热筒內有充分的停滯时间升高聚合物 温度. 6)无熔渣积存部,或虽有而过小時,也会充填低温的聚合物, 造成冷流痕.
流 痕(FLOW MARKS)
定义:
（一）熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样. 原因分析 1 流痕是最初流入成形空间內的材料冷却过快,而与其后流入的材 料间形成界限所致.为了防止流痕,可增高材料温度,改善材料流动性 ,调整射出速度. 2 殘留于射出成型机喷嘴前端的冷材料,若直接进入成形空间內,则 会造成流痕,因此在主道与流道的汇合处或流道与分流道的交接处 设充分的滯料部,可有效的防止流痕的发生.同时,亦可增大浇口的尺 寸来防止. 3在成形空間內,聚合物溫度下降,成高粘度狀態充填,接觸模面的聚 合物在半固化狀壓入,表面發生垂直流向的無數細紋,聚合物溫度再 下降時,不完全充填就固化,造成充填不足
成形不良原因及对策
黑纹
黑色条纹 (black streak)
2:料管和螺杆真圆度偏差引起摩擦烧焦熔胶 3:射嘴过热,烧焦胶料 4:射嘴温度变化范围大
料头及进料点周围有黑色
过胶头组设计不良
序号
问题点
原因分析 1:塑料中之水份或挥发性物质因受压缩而呈现液态状, 当挤出射嘴进入模具后,压力突然下降,而使液态状被蒸发 而成气态,使得塑胶在与模具表面接触时,固化后因表面
成 形 不 良 原 因 及 对 策
造成塑胶产品不良因素主要起因於材料,模具,射出机,成品设计以及成型技术,当中成型技术更是决定成品好坏的重要关键,所以唯有充分了解不良品发生的原理,否则要花很多时间找 出其原因,走一大段冤枉路费力且耗时,以下就常见不良品发生的原因及其故障排除之解决对策,并将不良形态分为五大类 一.表面缺陷 序号
二、变形与尺寸不良 序号 问题点
2:塑料太冷.
2.1:增加料管温度. 2.2:提高模具温度. 2.3:增加螺杆背压.
B1
翘曲、变形
3:制品厚薄不均匀
3.1:调节螺杆后松退位置,减少入料. 3.2:降低射出压力. 3.3:控制或更改塑胶在浇口的流动.
4:脱模设计不良或安装不好. 5:模具温度不均匀. 6:过多废料在浇口周围. 7:保压过度. 1:模塑情况不稳定. 2:变更成形条件. B2 胶品尺寸改变 3:检查塑件时,周围的空气温度. 4:不固定.
A9
序号
问题点 1:模温过低. 2:塑胶粒含水量过高.
原因分析 1:提高模温. 2:烘干塑胶粒经降低含水量. 3:提高射出压力或保压. 4:增加浇口尺寸. 5:加强模具研磨.
改善对策
备
注
3:射出压力太低或保压不足. 表面不光泽 (粗糙) A10 4:浇口尺寸过小. 5:模具研磨太粗糙. 6:模壁有水份. 7:脱模剂过多. 8:射出速度太慢. 1:料温或模温过冷. 表面浮织白痕 表面浮织流痕 2:塑料除湿不完全或次料比例过高. 3:保压不足及射速不足. 4:排气孔不足或排气孔堵塞. 5:塑料过热. A11 颜色混炼不均 螺杆压缩比太小. 螺杆设计配套不适当. 原因分析 1:塑胶制品於太热时脱模.
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塑胶制品常见不良现象一.缺料:产品残缺不全,往往由于材料在未充满模具型腔之前即已固化,一般多发生于离浇口较远端边角或深腔骨位处.1.操作原因:(1)注射压力太低(2)注射过程中注射压力损失太大(3)注射速度太慢(4)注射保压时间太短(5)料筒温度或喷嘴温度太低(6)模具温度太低(7)加料量不够(8)制料太多(9)喷咀与模具接触不良而漏胶(10)杂质堵塞喷嘴2.模具方面:(1)流道或浇口太小(2)浇口位置不合理(3)浇口数不足(4)冷料穴太小或没有(5)无排气孔或排气不良(6)模具冷却不良3.设备方面(1)加热系统失灵使温度过低(2)注射机塑化容量太小(3)喷嘴孔太小(4)加料控制系统不正常(5)料斗缩颈部分或全部塞满4.材料方面材料流动性太小二.制品溢边(批锋)产品边缘,合模线等处附着胶丝状物或胶片产生溢料往往由于模具缺陷造成.1.操作条件问题:(1)锁模力太低(2)注射压力太大(3)注射速度太快(4)料筒温度太高(5)喷嘴温度太高(6)模具温度太高(7)注射时间太长*批锋或成形条件调整(1) 中压或者高压低速,适用于无过薄的胶位或骨位.(2) 保压一级低,二级高,适用于胶位较厚的产品,防止缩水及批锋.原理:一级低防止批锋发生,等待产品表皮层冷却结硬后,利用二级保压补缩.适用模具(1)需要锁模力较大,而机器锁模力不足.(2)模具材料刚性不足易在高压下变形.2.模具方面:(1) 型腔和型芯未闭紧(2) 模板不平行(3) 模板变形(4) 排气孔太大(5) 模具分型面加工粗糙(6) 型芯和型腔偏移(7) 模具平面落入异物(8) 浇口设计不合理,流动距离过长,水口侧长批锋(9) 模具强度差,高射出压力下模具变形3.设备问题:(1) 锁模力不能保持恒定(2) 注射机模板安装不正确4.特殊情况夹水纹处批锋,射出速度快时无,射出速度慢时有.原因:排气不畅,快时填充困难,无批锋.三.制件气泡:模腔内塑料不足,外围塑料冷却固化,内部塑料产生收缩形成真空,由于吸湿性物体未干燥充分也能产生气泡.1.塑料问题:(1)原料含水份,溶剂或易挥发物质太多(2)原料加润滑剂太多2.操作问题:(1)注射压力太小(2)注射时间太短(3)塑料受热时间太长(4)塑料温度太高(5)注射速度太快(6)注射量不足(7)模具有局部过热点3.模具问题:(1)模具温度太低(2)模具排气不良4.产品结构问题:(1)产品太厚(2)产品厚薄悬殊*表面汽泡通常发生部位在溶合线或制品拐角处,因这些部位的气体来不急逸出而产生.四.制作缩水:通常由于制件上受力不足,材料充模不足以及制件设计不合理,缩水通常发生在与薄壁相近的厚壁部分,手摸有凹陷感.例如:远浇口骨位或螺丝柱.1.操作条件问题:(1)加料量不足(2)注射压力太低(3)注射时间太短(4)注射速度太慢(5)料筒温度太高(6)模温太高(7)模具有局部过热点2.模具问题:(1)浇口太小(2)流道太小(3)排气不良(4)浇口位置不当(5)制件太厚或厚薄悬殊3.设备问题:喷嘴孔太小五.制件银丝纹:主要是塑料含挥发物太多,及料筒温度高,或料干燥程度不够在产品上形成放射状亮纹.1.塑料问题:(1)塑料污染(2)塑料未干燥或干燥不好(3)塑料低分子物质太多2.操作条件问题:(1)料筒温度太高(2)螺杆转速太快(3)注射压力太低(4)注射速度太快(5)注射时间太短(6)模温不均(7)喷咀温度太高3.模具问题:(1)无排气道或太小(2)润滑油过量(3)浇口太小导致剪切过大,材料降解并卷入气体六.色调不良:通常由于塑料烧焦或降解,致使成型出的产品同样板色有颜色差异.1.操作条件问题:(1)料筒或喷嘴温度太高(2)螺杆转速太快(3)注射时间太长(4)注射速度太快(5)注塑周期太长(6)背压太大2.模具问题:(1)模具无排气孔或位置不当(2)浇口尺寸太小(3)主流道及分流道尺寸太小(4)模具结构不合理(5)模内油类或润滑剂过多3.塑料问题:(1)塑料干燥温度太高,时间过长(2)塑料污染(3)着色剂耐热差,受热分解(4)其它添加剂分解4.设备问题:(1)料斗、料缸不净(2)塑料干燥设备不干净(3)环境空气不干净(4)温度控制系统失灵(5)喷嘴孔尺寸太小七.制件熔接痕熔胶在汇合处汇合时留下的线痕,通常由于拼缝处温度过低压力过小造成,多在窗口孔位发生,通常浇口越多溶接痕越多.1.操作条件问题:(1)料筒温度太低(2)注射压力太小(3)注射速度太慢(4)模温太低(5)喷嘴温度太低(6)脱模剂过量2.模具问题(1)模具排气不良,导致溶按强度差(2)主流道,分流道,浇口太小(3)模具浇口太多(4)浇口位置不当,应改善浇口位置及大小,改变熔接痕位置,使其产生在厚壁位置提高强度3.产品问题:(1)制件太薄(2)制件在拼缝处太薄4.设备问题:(1)塑化容量太小(2)料筒中压力损失太大5.塑料问题塑料流动性太差八.制件粘模(胶块粘附模具上):顶白、拖伤主要由于模型不善,顶出不足,注塑不足以及不正确的模具设计多在扣位、骨位发生.1.模具问题:(1)模具光洁度不够(2)模具斜度不够(3)模具顶出位置不合理(4)模腔,模架变形(5)浇口尺寸太大(6)浇口位置不当(7)模具镶块处缝隙太大(8)模具表面划伤或刻痕或倒扣*滑块粘模(1) 脱模斜度不足(2) 滑位未退到位(3) 滑块骨位太多或太深且无滑块弹针或顶针2. 操作条件问题:(1) 没使用脱模剂(2) 加料量不合适(3) 注射压力太大(4) 注射时间太长(5) 模具温度不合适,太低或太高,视产品结构设置模温; 太低产品包裹模具太深,顶出困难; 太高冷却不足,产品硬度不足.3. 设备问题:(1) 顶出行程不足(2) 顶出机构不良九.制件冷块或僵块:产品表面上出现发白的片状胶块主要是操作和模具造成.1.操作条件问题:(1)料筒温度太低,有塑化不良(2)喷嘴温度太低有冷料2.模具问题:无主流道冷却料穴或分流道冷料穴脱模时刮胶,冷胶留在模具上与下一啤材料融合时产生冷胶印.3.塑胶问题:(1)塑料有混入杂质(2)混入不同品种或不同品级塑料*变形产生发生变形通常是由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成1.成形条件(1)注射压力过大或过小(2)模温不均(3)注射速度过低或过高2.设计方面(1)浇口分布不均(2)加强筋不足,制品结构强度差(3)制品进厚薄不一,收缩变形3.模具方面(1)局部模具冷却不佳,局部过热(2)顶出不平衡,产品变形十.制作应力破裂主要是成型时应力过大所致.1.操作条件问题:(1)料筒温度太高分子量下降过大(2)塑料在料筒中时间过长(3)模具温度过低(4)成型温度过低(5)嵌件没预热或预热温度不够2.模具问题模具结构不合理,强行脱模*烧白烧白通常发生在骨位或溶接纹处,因排气不良,来不及逸出时施热压缩引起高温导致烧白.1.模具问题:排气槽太小或没有2.成形条件问题:(1)射出速度过快(2)射出压力太高对策:利用分段注射,将发生烧白段的注射速度及注射压力降低,熔接痕在最后产生的,可利用一级保压低,二级保压高的方法将烧白的压力降低并给一段缓冲时间.3.机器问题:锁模力过大十一.制作烧口处混浊表面粗糙或表面层剥离:通常由于扩张注入模型时造成”溶体破裂”所致,另气体排出不良也会致此.1.操作条件问题:(1)料筒温度偏低(2)喷嘴温度偏低(3)注射速度太快(4)注射压力太小(5)润滑剂太多2.模具问题:(1)模具温度偏低(2)浇口尺寸太小(3)浇口形状不合理(4)冷料穴太小(5)主流道和分流道尺寸太小(6)浇口位置不当(7)无排气孔或排气孔位置不合适3.塑料问题:(1)塑料干燥不好(2)物料中有污染物十二.”玻纤外露”含玻纤产品因玻纤浮现而导致表面发白,解决方案侧重提高玻纤沿流动方向取向及提高表面光泽.1.成形条件方面(1)提高注射速度(2)提高射出压力(3)提高料筒温度(4)脱模剂禁用(5)提高背压及螺杆转速(不建议采用)2.模具方面(1)模温提高(2)浇口太小(3)冷料穴太小(4)排气不良3.塑料问题:(1)材料干燥不好.十三.喷嘴注诞主要由于物料过热粘度变小,流运性过大造成.1.操作条件问题:(1)喷嘴温度过高(2)料筒温度过高(3)注射压力太大(4)注射时间太长(5)背压过大(6)抽胶距离太短2.喷嘴问题:(1)没有弹簧针阀喷嘴3.塑料问题:(1)塑料干燥太差(2)塑料流动性太大。