数控机床的润滑
cnc数控车床的润滑与保养知识
cnc数控车床的润滑与保养知识为了保持cnc数控车床的正常运行及使用年限，有效预防和降低车床的各类故障发生，做好cnc数控车床的润滑和保养工作是的工作之一、cnc数控车床的润滑方式及润滑油脂的选择必须根据cnc数控车床的结构、自动化程度、机床使用的工况及对精密度的要求进行综合衡量而作出决定的。
根据cnc数控车床设备的种类、工作环境及所要求的精密度要求的程度不同对润滑油品的粘度、油性抗氧化性、抗极压性能等相关性的要求也不尽相同。
1、cnc数控车床的润滑要使数控机床正常运转和减少磨损，操或者学生对机床有磨摩擦的部位都要进行加油润滑，方法有浇油润滑、油绳润滑、溅油润滑和油泵循环润滑等。
油脂要求用：(1)加黄油部位用：3号工业润滑油。
(2)油孔部位用：40号机油。
齿轮箱内要有足够润滑机油，一般加到油标窗口一半高度就可以了。
保证齿轮溅油法和往复式油泵用油。
cnc数控车床床头箱一般每三个月换一次油，箱体清洗干净后再加机油。
(包括：挂轮箱，走刀箱，拖板箱等)(1)拖板箱的油槽每班加油一次。
(2)挂轮箱轴承的油杯，每五天加黄油一次。
(3)走刀箱上油槽每班加油一次。
(4)数控机床导轨是机床润滑的重点和难点，导轨的运动是反复式的，而且速度变化很大，出现爬行现象，使加工精度降低，也有可能导致机床报废。
所以选择润滑油时要考虑适当的粘度和抗爬性好的润滑油。
在金属切削加工中大多数使用乳化液可能进入到润滑油，导致变质，因此在选择润滑油时必须考虑到润滑油的抗乳化性、耐水、防锈及防腐蚀性。
2、cnc数控车床的一级保养当cnc数控车床运行500小时后，需进行一级保养，即清洗、润滑和进行必要的调整。
(1)清洗数控机床外表及各罩盖，保持内外清洁，无锈蚀，无黄袍。
清洗各丝杠、光杠和操作手杆及清洗各油孔、毡垫。
即外保养。
(2)检查并修补螺钉、手球、手柄、油杯、扳手、自定心卡盘等。
(3)检查主轴并帽、各部位螺丝有无松动，定位螺丝调整及调整离合器直接的间隙和大中小滑板的间隙。
CNC机床加工中的表面润滑技术与表面质量控制
CNC机床加工中的表面润滑技术与表面质量控制在现代制造业中，CNC（Computer Numerical Control）机床已经成为一种主流的机械加工工具。
在使用CNC机床进行加工过程中，表面润滑技术和表面质量控制是非常重要的因素。
本文将介绍CNC机床加工中的表面润滑技术以及如何控制表面质量。
一、CNC机床加工中的表面润滑技术表面润滑技术在CNC机床加工过程中起到重要的作用。
它能够减少刀具与工件之间的摩擦力，减少热量的产生，提高加工效率和工件的表面质量。
常见的表面润滑技术包括：1. 润滑油润滑油是CNC机床加工中最常用的润滑剂之一。
它能够有效地减少切削力和热量的产生，降低刀具的磨损。
在使用润滑油时，需要根据刀具和工件材料的不同选择合适的润滑油，并确保润滑油的质量符合要求。
2. 气体润滑气体润滑是一种无接触的润滑方式，主要通过喷气装置将气体喷射到切削区域。
气体润滑能够有效地降低切削摩擦，提高切削速度和表面质量。
常用的气体润滑剂包括空气和氮气等。
3. 固体润滑固体润滑是指在切削过程中使用固体润滑剂来减少刀具和工件之间的摩擦力。
常见的固体润滑剂有石墨、二硫化钼等。
固体润滑剂具有很好的耐高温性能和抗磨损性能，可以有效地减少加工过程中的摩擦和热量的产生。
二、CNC机床加工中的表面质量控制表面质量是衡量CNC机床加工质量的重要指标之一。
为了获得高质量的表面，我们需要控制以下几个方面：1. 切削参数的选择在CNC机床加工过程中，切削参数的选择对表面质量有着重要的影响。
例如，切削速度、进给速度和切削深度等参数需要根据工件材料和形状进行合理的选择。
如果切削参数选择不当，可能会导致表面粗糙度增加，甚至出现划痕等问题。
2. 刀具的选择和磨损控制选择合适的刀具对于保证表面质量非常重要。
不同的切削任务需要使用不同类型的刀具。
同时，及时检查和更换磨损严重的刀具也是保证表面质量的关键。
磨损严重的刀具容易导致加工过程中出现毛刺和划痕等问题，从而影响到表面质量。
浅析数控机床润滑方式及特点
油气式润滑系统的主要特点有： ①其中的油未被雾化，而是进入润滑点，因此避免了油雾润滑对环 境的污染：
②可有效地降低润滑剂的消耗，且具有良好的降低润滑点温度的效 果 集中润滑系统的特点是定时、定量、准确、效率高，使用方便可靠， 有利于提高机器寿命，保障使用性能。集中润滑系统按使用的润滑 元件可分为阻尼式润滑系统、递进式润滑系统和容积式润滑系统。
数控机床的油液润滑一般采用集中润滑系统。即从一个润 滑油供给源把一定压力的润滑油，通过各主、次油路上的 分配器，按所需油量分配到各润滑点。同时，系统具备对 润 胁时间、次数的监控和故障报警以及停机等功能，以实 现润滑系统的自动控制。集中润滑 系统的特点是定时、定 量、准确、高效，使用方便可靠，润滑剂不被重复使用， 有利于提高机床使用寿命。
集中润滑系统按润滑泵的驱动方式不同，可分为手动供油 和自动供油系统；按供油方式不同，可分为连续供油系统 和间歇供油系统；连续供油系统在润滑过程中产生附加热 量.且因过量供油而造成浪费和污染，往往得不到最佳的润 滑效果。间歇供油系统是周期性定量对各润滑点供油，使 摩擦副形成和保持适量润滑油膜。目前，数控机床的油液 润滑系统 一般采用间歇供油系统。
数控机床的润滑系统在机床整机中占
有十分重要的位置，它不仅具有润滑
作用，而且 还具有冷却作用，以减小
机床热变形对加工精度的影响。润滑
系统的设计、调试和维修保 养，对于 保证机床加工精度、延长机床使用寿 命等都具有十分重要的意义。
数控机床上常用的润滑方式油脂润滑和油液润滑两种方式
油脂润滑不需要润滑设备，工作可靠， 不需要经常添加和更换润滑脂，维护方 便，但摩擦阻力大。支承轴承油脂的封 入量一般为润滑空间容积的 10% ，滚珠 丝杠螺母副油腊封入量一般为其内部空 间容积的 1/3 。封入的油脂过多，会加 剧运动部件的发热。采用油脂润滑时， 必须在结构上采取有效的密封措施，以 防止因冷却液或润滑油流入而使润滑脂 失去功效。
数控机床技术中的加工润滑与冷却液的选择
数控机床技术中的加工润滑与冷却液的选择数控机床是现代制造业中常用的精密加工设备，广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备、模具等领域。
为了保证加工的质量和效率，数控机床在加工过程中需要使用润滑和冷却液。
本文将介绍数控机床技术中加工润滑和冷却液的选择。
加工润滑对于数控机床的正常运行和加工效果至关重要。
润滑剂可以降低机床零部件之间的摩擦，减少磨损，延长机床寿命。
同时，它还可以减少加工过程中的发热，提高加工精度和表面质量。
在选择加工润滑剂时，我们需要考虑以下几个因素：1. 切削类型：不同的切削类型需要不同的润滑剂。
例如，对于金属切削，我们通常使用切削油或切削膏。
而对于高速切削，我们则更倾向于使用切削液。
2. 加工材料：不同的加工材料需要不同的润滑剂。
例如，对于铸铁加工，我们通常使用单一的切削油。
而对于铝合金，我们则需要使用含有极压添加剂的切削液。
3. 加工要求：加工要求也是选择加工润滑剂的重要因素。
对于高精度加工，我们需要选择低黏度、低温度润滑剂，以确保加工表面的光洁度。
而对于耐高温加工，我们则需要选择具有高温度稳定性的润滑剂。
冷却液的选择同样重要，它对于冷却刀具和工件，减少加工温度，保护机床和延长刀具寿命起着关键作用。
在选择冷却液时，我们需要考虑以下几个因素：1. 加工材料：不同的加工材料需要不同的冷却液。
例如，对于钢加工，我们通常使用水溶性切削液。
而对于高温合金加工，我们则需要使用具有良好热稳定性和润滑性的特殊冷却液。
2. 加工环境：加工环境也是选择冷却液的重要因素。
对于干燥的加工环境，我们通常使用油基切削液，因为油基切削液具有防锈和防腐的性能。
而对于湿润的加工环境，我们则使用水溶性切削液，因为水溶性切削液易于清洗。
3. 环保因素：在如今注重环保的时代，选择环保型冷却液也是很重要的。
环保型冷却液通常是水溶性的，无毒、无味、不易燃，对环境和操作人员都更加安全。
总体来说，数控机床技术中的加工润滑与冷却液的选择需要根据加工要求、加工材料和环境等因素进行综合考虑。
数控机床的润滑与冷却系统的装调
画面
知识点
配音稿
模式
画面及配图素材
备注
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概述
为了使数控机床高效、安全的运转，润滑系统和冷却系统是数控机床必不可少的组成部分。本次课程，我们认识下数控机床的润滑系统和冷却系统。
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润滑系统概述
数控机床的润滑系统不仅具有润滑作用，还具有冷却作用，以减小机床热变形对加工精度的影响。数控机床上常用的润滑方式油脂润滑和油液润滑两种方式。
油脂润滑不需要润滑设备，工作可靠，不需要经常添加和更换润滑脂，维护方便，但摩擦阻力大；在结构上采取有效的密封措施，以防止因冷却液或润滑油流入而使润滑脂失去功效。
油液润滑一般采用集中润滑系统。其特点是定时、定量、准确、高效，使用方便可靠，润滑剂不被重复使用，有利于提高机床使用寿命。
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集中润滑系统
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刀具和工件进行冷却的方式
在水箱将冷却液输送至切削区后，常见的对刀具和工件进行冷却的方式有:分流块安装可调整冷却管的方式、主轴环喷、主轴中心出水（即刀具中心出水）。
其中分流块安装可调整冷却管的方式结构简单，调整方便，安装要求低；而使用主轴环喷和主轴中心出水时，需要增加使用大扬程水泵和更高过滤等级的二级水箱或高压单元；采用主轴中心出水时，主轴的结构也有特殊要求。
润滑泵是提供动力和所需要的润滑介质。
分配器是按需要定量分配润滑介质。
管路组件是连接系统中的润滑泵、分配元件等，并将润滑介质输送到各个润滑点。
控制系统是控制润滑油泵按设定的要求周期工作，对润滑油泵及系统的开机，关机时间进行控制，对系统压力，储油器液位进行监控和报警，也可以显示系统的工作状态等。
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数控机床润滑系统的自动控制
数控机床润滑系统的自动控制机床的控制系统在整个机床中起到很重要的作用。
现代机械制造系统内零件的平均公差，每十年大约少一个数量级。
目前，精密和超精密机械零件的制造公差都可以被控制在粗糙度范围内。
机床的润滑系统运行稳定性由于精度提高，运行更稳定。
系统的自动控制更使得发现问题能够及时发现。
以提高机械的使用寿命。
现在机械的润滑都是采用的是集中润滑系统，通过分流器来控制所需的油量。
1、润滑系统对机床温度的自动控制当机床开始运行时，齿轮泵由主机带动进行运转将润滑油箱的油输入机床的各个需要润滑的部位，循环一周后经回油孔进而进入润滑油箱。
此过程中假如实际油箱的温度值与设定值不符的时候自动控制系统就会启动润滑油箱温度测控电路。
通过加热或降温使油箱温度一直保持设定温度值。
润滑油过多过少都不行，会产生浪费和产生过多的热量，这样既不合理也不经济。
因此，润滑系统均采用定期、定量的工作方式。
保证系统的油量能够均匀供给。
机床周围的现场环境比较复杂，对机床产生相应干扰是不可避免的。
例如线路和电源上的输入、输出都会对机床进行干扰，AT89S52单片机控制系统能够通过安装抗干扰抑制器（低通滤波）及在一些I /o线路上采用光电隔离技术来解决。
在软件上由于可重复可釆取设置陷阱和设置软件Watchdog 的方法来避免程序的跳飞，使得程序能够正常运行。
其原理图如图一所示，可直接在线编程，调试修改程序非常方便。
使机床温度不受外界影响，更加稳定。
2、润滑系统对机床油量的自动控制假如润滑循环和给油时间单一，就会造成浪费。
数控机床在不同的工作状态下，所需的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。
只有在机械的表面有足够的润滑油，才能形成完整的油膜，这时才能保证机床运动副的磨损减小，也就是维持摩擦表面之间恒量供油以形成油膜。
机床导轨需要的润滑油量我们常用的计算公式是：（长度+移动行程）X 宽度X Ko润滑油量与该导轨上的轴的移动距离是紧密联系的。
新代数控主轴润滑程序
新代数控主轴润滑程序是指在数控机床上对主轴进行润滑的程序。
数控机床是一种高精度的机械加工设备，主轴是其中的重要部件，负责传递动力和承受所加工物体的转动力。
主轴的润滑是必要的，因为在运转过程中会产生热量，如果不进行润滑就会导致轴承损坏，影响机床的运转效率。
新代数控主轴润滑程序通常包括以下步骤：
1检查润滑系统是否正常，如果不正常应当进行维护或修理。
2清洁主轴周围的环境，确保润滑油不会被杂物污染。
3检查主轴轴承的润滑情况，如果需要更换润滑油应当进行更换。
4启动润滑泵，将润滑油喷射到主轴轴承处。
5在机床运转过程中定期检查主轴轴承的温度和润滑情况，如果发现异常应当立即停机检查。
新代数控主轴润滑程序需要遵循机床制造商的操作规程，确保润滑质量合格，避免机床故障。
FANUC数控机床的润滑系统剖析介绍
FANUC数控机床的润滑系统剖析介绍数控机床的润滑系统简介润滑系统：数控机床的润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，它不仅具有润滑作用，而且还具有冷却作用，以减小机床热变形对加工精度的影响。
润滑系统的设计、调试和维修保养，对于保证机床加工精度、延长机床使用寿命等都具有十分重要的意义。
FANUC 润滑系统介绍01进入润滑界面：02润滑界面简介(a) 润滑过滤器网眼被强制驱动按下软键［开］时，仅在所设定的时间内驱动泵。
润滑油的排出次数为1次，与泵的驱动时间无关。
标准设定值为15秒，可在15～240秒的范围内设定。
(b) 润滑间隔(时间)设定从泵停止到驱动为止的时间。
标准设定值为600秒，可在120～1500秒的范围内设定。
(c) 节能控制(距离)设定从泵停止到轴累计运动的距离。
标准设定值为 60米。
03润滑系统节能控制设定为“开”时，在经过(b)中所设定的时间后，当轴停止时，不会驱动泵。
当执行轴移动操作时，驱动泵并排出润滑油。
标准设定值为关。
节能控制方法一：节能控制方法二：可通过 K参数打开/关闭，K23#4=0/1 更多K参数介绍链接：FANUC PMC-K 参数查询节能控制方法三：通过节能画面进行设定04润滑界面的隐藏隐藏润滑系统界面，只需改K34#0=1即可05润滑系统保养模式进入润滑系统保养模式，只需改K13#6=1即可；在保养模式下，按下面板【X1】按键即可实现手动打油！06润滑系统停止运行润滑系统停止运行，只需改K10#4=1即可停止屏蔽所有润滑系统装置由于润滑系统对机床精度至关重要，如果停止运行系统装置，将会记录到系统报警履历内，保修期内的机床慎重修改，你懂得~07润滑油位低如何屏蔽？润滑油位下降屏蔽，只需改K34#4=1即可屏蔽报警，由于润滑系统对机床精度至关重要，严禁长时间屏蔽报警~1>如何设定为其他值？（默认值为600秒/60米）2>如何打开隐藏的特殊功能界面?。
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数控机床的油液分析技术
由于数控机床结构复杂拆卸修理费工时大，为此一般情况 下尽量少拆卸，那么怎样及时了解它在运行过程中内在的 情况呢？最有效方法当然是对他内部油液（相当于人体的 血液）进行定期抽样化验，为了精确的定量地了解它的真 实工况，按过去常规的化验例粘度、酸值、水分、机质等 项目无法胜任了，为此必须用更多、更先进的测试手段例 铁谱、光谱分析技术才能与数控机床润滑技术相匹配，但 是这样每只油样向外委托测试费用大大增加，若用上述各 种测试手段化验费用每只也在500元以上，一个企业有数 百台机床 平均每台机床三只油箱，就是近千只油样，每 年花费数十万以上化验费也是不现实，若每个企业自行设 化验室，备齐这些测试仪器更不现实，耗费可能更贵。较 两全对策是：分级管理，区别对待：
综合上述几个数控机床润滑问题我们可从润滑技 术改进如下：
尽可能用合成油脂代替原来的普通矿油，这样可 以大大提高数控机床在高速、高负荷下长寿命的 工作，例有些近万转高速轴承对普通润滑剂已很 难胜任，但对7018油脂来说完全可以胜任，虽每 kg合成油脂比普油贵，但性价比大为核算，因此 润滑技术的明天将是合成油的天下！
当然由于数控机床不但电脑控制系统复杂与之匹 配的润滑系统也越来越复杂，因为主轴转速比普 通机床成倍增加，液压夹紧装置还往往配有蓄能 器，还有的液压系统配有伺服阀，导轨不是普通 滑动件，而是采用滚动导轨与静压导轨，驱动丝 杆也往往用滚珠丝杆，甚至传动的皮带往往改用 同步皮带（其齿形皮带用到五年左右也会磨损） 再加上庞大的切削系统。总而言之数控机床是一 种高转速、高效率、高负荷、高度复杂。还包括 水、电、风、油、光栅等多系统交织在一起的机 械，要科学地、合理地进行润滑管理特别要抓好 润滑油箱定期取样化验工作和快速油液监测在现 场充分、合理的应用才能确保数控机床正常运行， 发挥最大效益，致于原来的那套“润滑五定”、 “计划预修”迟早要退出历史的舞台。）
对液压系统来说也应选用高档液压油或数控液压 油且粘度相对低一些。例原用46﹟ 可选32﹟这 样可使油液内摩擦系数下降些，低粘度油液若润 滑性差时可适当加入些抗磨剂。
有些轴承可选用“剖玛”自动加脂杯，这样就对 轴承来说可得到可靠的均匀的润滑剂补充，总之 要多用脂，少用油！
尽量少用或不用淋浴式冷却润滑刀具的老办法， 因为这种老办法污染环境，破坏电器设备，缩 短润滑系统用油使用寿命，若改用准干式切削 装置它出来的切屑完全是干的，不会污染环境， 当然目前还处在初级阶段仅对一些加工简易工 件之数控机床可推广，较复杂零件加工尚待改 进中。
掌握了那“三分技术”才能立于不败之地。
数控机床润滑管理当然也不例外，由于近几年我 国每年进口数控机床达10万台以上管理工作是巨 大的，它是紧密配合维修而同步存在，维修的四 个阶段：
故障维修（事后维修） 预防维修 预知维修 主动维修 前面① ②今后将慢慢的减少，③ ④将走上舞台
的主角，而要实施后二者维修的主要手段是用铁 谱、光谱等先进仪器将运行中的设备之润滑油品 进行监测后才能为预知维修提供有效的科学数据， 换句话说没有现代化润滑监测管理就没有现代化 的维修管理！便没有数控机床的润滑管理！
数控机床的润滑方法
由于不少数控机床的设计师在电脑微电子 方面是行家，对机械结构方面设计也不错， 唯独在润滑方法的设计方面就有为数不少 的缺点，有的还相当严重，落后的润滑方 法与先进的电脑控制系统形成巨大反差。
例1 国内有家机床厂组织几个设计师到 国外跑一次，仿制了一台小型立式回转头 式加工中心电器，机械基本采用国产化， 唯独所用的润滑剂全部照搬国外，这样打 开该机床说明书一看使用的润滑油全是美 孚、壳牌。国人在提倡“进口机床用油国 产化”可这种机床却走“国产机床用油进 口化”的怪路。
19级
（103
一般数控机床液压系统应控制在17级左右，有电 液伺服阀时应控制在14/11级，若油品污染度不 能得到有效控制设备故障将是增加，按以往经验 液压系统故障60-70%与油液污染度控制不良有 关。这说明数控机床油液污染度控制工作远比普 通机械来的重要。
可是在实际工作中数控机床液压系统一出故障， 使用者往往十万火急地找机床制造厂，或者以认 为油品供应商的油品有质量问题。从自身使用和 管理方面特别是油液污染控制方去寻找问题者少 之又少。总之油品污染磨损总费用要比油液控制 污染（过滤与换油）高数百倍！
数控机床润滑故障诊断
由于数控机床是有水、电、气、油各系统齐全及 光栅等多种系统组成的极其复杂的机器，为此出 了故障要马上寻找原因，及时排除它绝非易事！ 有时往往要机械，电器，空调，润滑等工程技术 人员一起出马，还要加上机器的操作者，维修工 多工种协同作战才能找出故障真正的原因，其中 最易被忽视的往往占重要的因素的润滑问题，总 之数控机床出故障润滑方面原因是占大多数，但 事实上却大多数人把润滑造成的故障被忽视了， 现举例如下：
数控机床的润滑管理 数控机床的润滑方法 数控机床的油液分析技术 数控机床油液污染控制 数控机床润滑故障诊断 数控机床乳化液液面上浮油怎么处理？ 数控机床油箱起泡的危险性 数控大型机床静压导轨为什么还会爬行？ 从数控机床的油标中观察问题，分析问题，
处理问题
按理说管理是及其重要的事，不是经常有人提
常用清洁度换算
ISO
NAS
电液伺服阀
5
14/11
叶片泵、柱塞泵 7
方向及压力控制 7
齿轮泵
8
17/14
流量控制阀
9
18/15
SAE
2
4 4
5
6
16/13 16/13
按ISO-4406标准划分，油液清洁度可分为0—30个等级，但我们常用的 主要有13个等级，分别是：
每100ml油中颗粒数
例2 有些数控机床主轴原来打算突破每 分钟一万转，可是因润滑问题无法解决只 好降至7000转，但后来发现回转油缸内油 温过高，最后只能用气缸代油缸法，才能 解决主轴的温度过高的棘手问题。
例3 每当数控机床主轴在高速运转时温 升过高时，一般不懂润滑技术的人总是采 用“一吹二冷三改造”的方法，即用压缩 空气或者电扇吹二是用水管冷却，三改造 是加装空调机冷却机油或者扩大油箱容量 等，更多的改造是将滚动轴承改为滑动轴 承，静压轴承，滑动导轨改静压导轨，促 使润滑装置越来越复杂，这真是润滑技术 的倒退！
• 有台GSK980TD数控机床在实际使用中发现加工精 度有波动，不符合加工工艺要求，经查伺服电机等均 无毛病，最后只能停机拆卸解体，发现滚珠丝杆机构 内滚珠有严重的磨损现象，这主要是用户没有做好该 摩擦副的润滑工作所致！
• 有台从日本引进的数控凸轮磨床之乳化液专用柱塞泵 活塞杆与轴套间润滑配有2只“剖玛”注1自动加脂 杯由于是台二手设备，无使用说明书机床制造厂也不 会派来专家现场调试，这样由于缺少“剖玛”脂杯应 用知识，开车运行后根本没有把顶部“启动螺钉”柠 断打开，因它不工作，为此造成断脂多次烧伤轴套， 这样不该出的润滑事故。
那么机床液压油液污染来自何方？大致可分为三 类：
外来入侵的（进水、进机质等异物）
潜伏的（油中原有的或容器未清洗干净）
蜕化变质的（在运行过程中机械运动件磨 损及油品氧化变质）
液压液清洁度分级也有多种标准，主要有 国际标准ISO—4406及美国标准SAE4059及美国宇航局标准NAS—1638 这 三者换算方法如下：
某厂有进口的大型数控机床（SoLon-3型）在 实际运行约一年左右突然高速主轴停转了，这 时正好生产任务最忙的季节，当时领导很急， 马上组织负责机械、电气、空调、润滑等工程 师赴现场会诊，经一个多小时电气、机械、空 调三工程师认真寻找，查不出故障真正原因， 后来由润滑工程师查出原因，根据倒推理论及 “顺藤摸瓜”方法：既然数控机床主轴在高速 运转时突然因油温过高报警，连锁装置起作用， 造成了停机，那么为润滑带走热量的空调机一 定出毛病，空调机本身已检查属正常，那很可 能是空调机进风口被大量尘埃堵死而产生进风 不畅，这才是问题的关键，将进风罩上尘埃清 除了，空调机马上正常工作，主轴润滑油降温 了，正常了！
8级 130—250
9级
250—500
10级 500—1000
11级
1000—2000
12级 （2-4）x 103
13级
（4-8）x 103
14级 （8-16）x 103
15级
（16-32）x 103
16级 （32-64）x 103
17级
（64-130）x 103
18级 （130-250）x 103 x 103
目前的铁谱技术可对油样中的磨粒监测大 小在1-103um之间 而光谱仪器监测精度 更高。
除外若在数控机床循环润滑系统中加装 “磁塞探测器”也是个简便有效的好方法， 他可以捕捉到润滑系统中铁末并吸附在磁 塞上，只要定期取出这个磁塞，便可在放 大镜下观察到铁末大小及数量，真是一个 行之有效地方法，但这也仅算是个定性分 析法。他对于非金属（及非铁金属）颗粒 更是无用武之地。
第一级：对数控机床的大油箱（一般在100200KG及以上者）或者虽在100KG 以下，但是 数控机床主轴箱或者伺服机构液压箱等重要部位， 要定期取样并向外委托做常规化验及光、铁谱全 面测验。
第二级：对一些中小型油箱应尽可能用“油液快 速检测仪”例国产的YYF，THY系列油液质量检 测仪等，另外还有美国产的PODS便携式颗粒计 数器等等，用这些快速监测手段在现场可进行时 间仅几分钟，成本每只不到1元钱，为此就算是上 面第一级的大油箱取出油样后也可首先自行用快 速检测仪筛查一次，而后对油质有问题、有疑问 的油品再送到正规化验室测试，这样可减少过去 送往化验机构测试的油样有80%是合格的好油之 “浪费”问题！