电动机制作工艺.
工字型电机工艺流程
工字型电机工艺流程1. 设计阶段在设计阶段，首先确定工字型电机的需求和规格，包括额定功率、额定转速、电压等参数。
然后设计师根据需求进行电机结构设计，确定电机的外形尺寸、内部结构、线圈布局等。
设计师还需要进行热分析、磁场分析等工作，确保电机的性能和稳定性符合要求。
2. 零部件采购在零部件采购阶段，需要采购各种电机零部件，包括铁芯、线圈、轴心、轴承等。
零部件的选材和品质对电机的性能和寿命有着重要影响，因此需要选用优质的材料和零部件供应商。
3. 制造加工在制造加工阶段，首先需要对各个零部件进行加工和组装。
铁芯需要进行裁剪、成型和磁场处理，线圈需要绕制、浸渍和固定，轴心需要加工、磨削和组装。
各个零部件的加工和组装需要精准的工艺和技术，确保电机的性能和品质。
4. 组装测试在组装测试阶段，将各个零部件组装成电机，并进行性能和质量测试。
性能测试包括额定功率和效率测试，质量测试包括外观检查和电气测试。
只有通过了测试的电机才能进入下一阶段的包装和出厂。
5. 包装出厂在包装出厂阶段，将通过测试的电机进行包装，并进行出厂检验。
包装要求紧凑、美观，并保护电机不受损坏。
出厂检验包括外观检查、检验合格证等，确保电机符合标准和要求。
6. 售后服务在售后服务阶段，为客户提供电机的安装、调试和维护等服务。
客户可以根据自己的需求选择不同的售后服务方案，包括电话咨询、上门服务等。
售后服务的质量和及时性对客户的满意度和信任度有着重要影响。
通过以上工艺流程，工字型电机可以在生产过程中得到充分的控制和管理，确保电机的性能和品质达到要求。
同时，工厂也可以更好地提高生产效率和降低成本，提升竞争力和市场份额。
希望以上工艺流程能够对工字型电机的生产和销售提供帮助和启发。
电动机各项制造工艺及技术要求
电动机的各项主要制造工艺的技术要求一、电动机零部件的机械加工1.1电动机零部件的机械加工必须达到三点要求：a．尺寸的准确度，即零部件的公差与配合。
b．形状和位置的准确度，即零部件的形位公差。
c．表面粗糙度。
d．安装尺寸应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。
1.2 机座加工技术要求a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。
b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。
其中两端止口与内圆的同轴度，两端面对止口轴心线的跳度是机座加工关键。
内圆与铁心配合应有适当紧度，以确保电动机运行过程定子铁心无松动、串动。
此外，底脚平面应与轴心线平行。
c．底脚孔对机座中心线的距离应左右对称，且符合规定公差。
1.3端盖加工技术要求：以下5 项是关键尺寸，应符合图纸规定。
a．轴承室的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。
b．止口的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。
c．轴承室与止口的同轴度。
d．端面对止口轴心线的跳度。
e．止口端面至轴承室的深度。
端盖壁厚一般不应小于5mm，端盖止口应倒角，加工余量在3mm 以上。
1.4转轴、转子加工技术要求a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。
b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。
c．转轴的铁心档直径、轴承档直径和粗糙度，转子铁心外径尺寸和粗糙度，两端轴承档间距，铁心外圆与转轴同轴度等均是加工关键。
转轴与铁心、风叶配合应有适当紧度，以确保电动机运转过程转子铁心、风叶无松动、串动。
此外，轴伸与键槽尺寸公差等应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。
二、铁心制造2． 1 铁心冲片技术要求a．冲片应达到图纸规定的尺寸公差。
b．冲片表面应光滑，厚薄均匀。
定子、转子冲片毛刺≤0.05mm。
c．冲片内圆或中心孔与外圆的同轴度：内外圆一次冲Φ0.04 ～ 0.06mm ，内外圆两次冲适当放宽。
d．冲片槽齿分布不均匀度，即最大与最小齿宽之差为级。
e．槽中心线应通过圆心，不应有明显的歪斜。
f ．冲片表面绝缘层应薄而均匀,且有足够的介电、耐油、防潮性能。
无刷电机生产工艺
无刷电机生产工艺无刷电机是一种电动机，也称为永磁无刷直流电机（PMSM）。
它与传统的有刷直流电机相比，有更高的效率、更低的噪音和更长的寿命。
无刷电机的生产工艺主要分为三个步骤：磁铁加工、线圈制作和电机组装。
首先是磁铁加工。
无刷电机的转子上有多个永磁磁铁，这些磁铁可以产生磁场，帮助电机工作。
磁铁通常由永磁材料如钕铁硼（NdFeB）制成。
在加工过程中，首先需要将磁铁的形状设计出来，然后使用切割机具将磁铁从永磁材料中切割出来，并保证其尺寸精确。
接下来，使用注塑机将磁铁固定在转子上，确保其稳固性和可靠性。
然后是线圈制作。
线圈是无刷电机的主要组成部分之一，它是用来传递电流并产生磁场的。
线圈通常使用导电材料如铜制成，因为铜具有较低的电阻和优异的导电性能。
制作线圈的过程包括线圈的设计、线圈的绕制、线圈的绝缘和线圈的测试。
首先，根据电机的规格和参数，设计出线圈的形状和尺寸。
然后，使用线圈绕线机将导线绕制成相应形状的线圈。
接下来，将线圈进行绝缘处理，以防止线圈之间和线圈与其他部件之间的电流短路。
最后，使用特定的测试设备对线圈进行测试，以确保其质量和性能。
最后是电机组装。
电机组装是将磁铁、线圈和其他部件组装在一起，形成完整的无刷电机的过程。
首先，将转子和定子安装在一起，确保其相对位置和间隙正确。
然后，将线圈连接到电机的电源系统上，以供电。
接下来，将电机的外壳组装起来，保护内部部件并提供机械支撑。
最后，进行电机的测试和调试，确保其正常工作。
总之，无刷电机的生产工艺包括磁铁加工、线圈制作和电机组装三个步骤。
这些步骤需要精确的工艺和设备，并且需要经过严格的测试和调试，以确保无刷电机的质量和性能。
随着科技的不断进步和工艺的改进，无刷电机的生产工艺也会不断完善和优化，使无刷电机在各个领域得到广泛应用。
小型电机生产流程
小型电机生产流程
小型电机的生产流程主要包括以下步骤:
1.材料准备:准备所需的材料,如磁线、铜线、电池、强磁铁和胶带等。
2.制作转子:在强磁铁中间绕上数十园磁线，将两端用胶带固定住，形成银色的圆柱形。
这个步骤中，需要注意磁线的绕制方式和固定方式，以保证转子的稳定性和性能。
3.转子装配:将银色圆柱形放在一根铜线上，用胶带固定住。
此时，银色圆柱形和铜线的两端应该分别朝向磁铁的两个极性。
4.制作定子:在铜线的另一侧绕上磁线，绕数次后，将剩余的磁线和铜线分别用胶带固定住。
这个步骤中，需要注意磁线的绕制方式和固定方式，以保证定子的稳定性和性能。
5.装配电机:将电池的正极和银色圆柱形接触，将电池的负极和铜线接触。
此时，电动机已经可以产“生转动。
6.测试和调整:测试电动机的转动性能和转速，根据需要进行调整。
这个步骤中，需要注意电动机的转动方向和转速是否符合要求，以及是否存在异常声响等问题。
7.最终检验和包装:对电动机进行最终检验，确保其质量和性能符合要求。
然后进行包装和标识，以便存储和运输。
需要注意的是，在生产过程中，要严格控制各个步骤的质量和工艺要求,确保电动机的性能和稳定性。
同时，还需要注意安全生产和环境保护等方面的问题。
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电动机制造工艺及装配流程
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不用电的电动机制作工艺
不用电的电动机制作工艺
不用电的电动机制作工艺是指制作不需要外部电源来驱动的电动机的工艺。
这样的电动机常常称为机械动力源，利用机械能转换为动力。
以下是一种常见的不用电的电动机制作工艺：
材料准备：准备一个木板作为底座，选择一个合适的轴材、磁铁以及线圈等。
制作定子：将轴材固定在木板上，然后将线圈缠绕在轴材的两端，确保线圈的两端向外露出一小段用于连接导线。
制作转子：在轴材的一端固定一个较强的磁铁。
测试装置：将制作好的定子和转子组装在一起，确保转子能够自由旋转。
测试电动机：用手或其他机械方式旋转转子，观察线圈是否产生电流。
可以用一个LED灯泡或电子器件来检查是否产生电流。
调整电动机性能：根据需要调整线圈的绕组方式、转子和定子的距离等参数，以达到所需的电动机性能。
这是只是一种简单的不用电的电动机制作工艺，实际制作可根据具体需求进行调整和改进。
制作不用电的电动机可以帮助我们更好地理解电动机的工作原理，并
在一些特定的场景中应用。
电机制造工艺流程
电机制造工艺流程电机制造工艺流程是指将电机的各个零部件进行加工、组装、测试等一系列工艺过程，最终形成完整可用的电机产品的过程。
本文将从电机的设计、加工、组装、测试等方面详细介绍电机制造的工艺流程。
一、电机设计阶段电机的设计是电机制造的第一步，也是最为重要的一步。
在电机设计阶段，需要确定电机的类型、规格、性能参数等。
设计师需要根据电机的应用场景和要求，通过计算和仿真等手段，确定电机的结构、磁路、绕组等设计参数。
同时，还需要进行热设计、噪声设计、振动设计等，以确保电机在使用过程中能够稳定可靠地工作。
二、电机加工阶段1. 电机铁芯加工：铁芯是电机的重要零部件，主要起到磁路传导和支撑定子绕组的作用。
电机铁芯的加工通常采用数控机床进行铣削、钻孔、打磨等工艺，以保证铁芯的尺寸精度和表面质量。
2. 定子绕组加工：定子绕组是电机的另一个重要组成部分，主要由导线和绝缘材料组成。
定子绕组的加工需要先制作绕组工装，然后将导线按照一定的规律穿过绕组工装，并进行绝缘处理。
最后，将绕组固定在定子槽中，以完成定子绕组的加工。
3. 转子加工：转子是电机的旋转部分，通常由铁芯和永磁体组成。
转子的加工需要先对铁芯进行铣削、钻孔等工艺处理，然后将永磁体粘贴或者固定在铁芯上。
三、电机组装阶段1. 定子和转子的组装：在电机组装过程中，首先将定子和转子组装在电机的机壳中。
定子和转子的组装需要严格控制其位置和相对间隙，以确保电机的运转平稳。
2. 绕组连接：在定子和转子组装完毕后，需要进行绕组的连接。
绕组的连接主要包括定子绕组和转子绕组之间的连接，以及绕组与端子板之间的连接。
3. 机壳封闭：当电机的各个部分组装完毕后，需要对电机的机壳进行封闭，以保护电机的内部零部件。
机壳封闭通常采用焊接、螺栓固定等方式。
四、电机测试阶段1. 电机静态测试：电机的静态测试主要包括绝缘电阻测试、绝缘强度测试、匝间电阻测试等。
这些测试主要是为了验证电机的绝缘性能和导通性能。
发电机电动机生产工艺流程
发电机电动机生产工艺流程发电机和电动机是现代工业生产中广泛使用的电动设备。
它们的生产工艺流程包括原材料采购、加工制造、装配调试和质量检测等环节。
以下是一般的生产工艺流程，详细介绍如下：一、原材料采购：生产发电机和电动机所需的原材料包括铁芯材料、线圈材料、绝缘材料、导线材料、轴承和机械部件等。
首先需要根据产品设计要求制定原材料采购计划，并选择合适的供应商进行采购。
采购时要注意原材料的质量、价格和供货周期等因素。
二、加工制造：1.铁芯制造：将铁芯材料进行切割、铆合或焊接，制成符合设计要求的铁芯。
铁芯是发电机和电动机中的核心部件，需要保证其尺寸、形状和磁性能等指标符合要求。
2.线圈制造：根据设计要求，将导线绕制成线圈，然后进行绝缘处理。
线圈的制造工艺包括线圈绕制、预埋绝缘材料、浸渍绝缘和固化等环节。
3.绝缘材料加工：绝缘材料主要包括绝缘纸、绝缘漆、绝缘胶带等。
需要根据产品设计要求进行切割、压花、浸渍等加工工序。
4.机械部件加工：根据产品设计要求进行机械部件的加工制造。
机械部件包括轴承座、端盖、联轴器等，需要保证其尺寸精度和表面质量。
三、装配调试：将各个组装好的零部件按照工艺要求进行装配，组装的过程包括安装铁芯和线圈、安装机械部件、连接电缆和接线等。
装配过程需要严格控制各个环节，并进行必要的调试和测试，确保产品性能符合要求。
四、质量检测：在生产过程中需要对关键工序进行质量检测，确保生产的发电机和电动机质量合格。
质量检测包括外观检查、尺寸测量、电性能测试等项目。
对于工艺控制不足的环节还需要进行过程控制和改进。
五、终检和包装：对生产完成的发电机和电动机进行终检，并进行必要的试运行。
确保产品无故障，性能稳定可靠。
在终检完毕后，对产品进行包装和标识，准备发货或存储。
六、售后服务：生产完成后，根据具体情况提供售后服务，包括产品的安装调试、故障排除和技术支持等。
发电机和电动机的生产工艺流程复杂多样，其具体步骤和操作方式还需根据产品类型和生产规模的不同进行相应的调整。
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电机制造工艺知识电机制造工艺知识培训教材一、工艺流程图1、Y2系列电机流程图；2、Z4直流电机流程图；3、YKK高压电机流程图二、关键工艺（1）水压试验（2）磨削（3）校动平衡（4）转子铸铝（5）定子铁心压装（6）绕组浸渍1、校动平衡（1）电机的转动部件（转子、风扇）由于结构不对称（如键槽、记号槽），材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因，而造成转动体机械上的不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心的惯性作用，将产生不平衡的离心力或离心力偶，电机在离心力的作用下将产生振动。
（2）转子不平衡的影响电机转子不平衡所产生的振动对电机的危害很大：1）消耗能量，使电机效率降低；2）直接伤害电机轴承，加速其磨损，缩短使用寿命；3）影响安装基础和与电机配套设备的运转，使某些零件松动或疲劳损伤，造成事故；4）直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产生火花；5）产生机械噪声；（3）平衡精度等级有11种：G1、G2.5、G6.32、绕组浸渍（1）绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或转子绕组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、耐潮性、耐化学腐蚀性，提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高绝缘的力学性能，改善导热性，降低电机温升，延长电机绝缘寿命，延长电机使用寿命。
绝缘浸渍是电机制造的关键工序。
（2）常用的浸渍方法：a、普通沉浸;b、连续沉浸;c、滚浸;d、浇漆;e、滴漆;f、真空浸漆;g、VPI真空压力浸漆;（2）绝缘分为七个等级：A（105℃）、E（120℃）、B（130℃80K）F（155℃100K）、H（180℃125K）、C（180℃以上）4、VPI简介：V：Vacuum 真空P：Pressure 压力I：Impregnation 浸渍真空压力浸渍(简称VPI)绝缘是50年代末始于美国西屋公司，60年代开始发展的绝缘处理技术。
国内已采用VPI绝缘技术的电机生产厂大多采用中胶VPI绝缘技术。
我国发展VPI 是在70年代上海电机厂B级绝缘的中胶云母带工艺，此时，设备真空度不高，仅为KP级，后来设备真空度大大提高，小于100Pa的设备国产化，F级少胶带工艺发展流行。
5、电晕试验：产生电晕一是线圈内部有气隙，线圈发空；二是电机线圈槽电位过高。
槽电位是槽内电机表面没有很好的与铁心贴紧，以致线圈在额定电压下有一定的剩余电位，如电位过高，就使线圈与槽壁之间的空气击穿。
当电机运行时受力作用振动、受热作用产生位移线圈与槽壁之间的空气隙时大时小，空气游离击穿使绝缘腐蚀、烧毁。
一般6KV以上电机需防晕处理及无电晕检查。
对高海拔地区、增安防爆的电机6KV也要防晕处理及无电晕检查。
防晕处理即在制作线圈时包防晕带或涂防晕漆，铁心槽部喷低电阻防晕漆，槽垫条用半导体层压板，VPI处理等等。
3、铁心压装铁心压装有三个工艺参数：压力、铁心长度和铁心重量。
在保证铁心长度的情况下，压力越大，压装的冲片数越多，铁心越紧，重量越大。
因而电机工作时铁心中磁通密度低，激磁电流小，铁心损耗小，电动机的功率因数和效率高，温升低。
但压力过大会破坏冲片的绝缘，使铁心损耗反而增加。
所以压力过大是不适宜的。
压力过小，铁心压不紧，使激磁电流和铁心损耗增加，甚至在运行中会发生冲片松动。
叠压系数：定子0.955 转子0.935 （热轧）定子0.985 转子0.965 （冷轧）4、转子铸铝（1）转子铸铝的方法有5种：离心铸铝、压力铸铝、振动铸铝、重力铸铝、低压铸铝（2）铸铝质量对电机的影响：断条、裂纹、气孔、缩孔、浇不足等质量问题会造成电机损耗大、转差率大、效率低、温升高等。
三、电机常用材料的简介1、铸铁：根据30mm单铸试棒的抗拉强度，分为HT100、HT150、HT200、HT250、HT300、HT350牌号最小抗拉强度N/mm2150HT200200HT250250灰铸铁的密度：HT100～HT200为7.2kg/cm3；HT250～HT350为7.35kg/cm32、硅钢片：分为冷轧和热轧，常用的有DR510、DR450、DR420、DW470牌号最大铁损W/kg最小磁感应强度TDR5105.10（P15/50）1.64（B=50）DR4204.20（P15/50）1.64（B=50）DW470（冷轧）4.70（P15/50）1.64（B=50）3、云母带按胶含量分类（1）一般按胶含量低于9%以下的云母带为少胶云母带;胶含量介于9%~22%的云母带为中胶云母带;胶含量大于32%的云母带为多胶云母带;（2）少胶云母带云母含量高,绝缘漆易于渗透。
采用少胶云母带绝缘的线圈包扎后要立即嵌线,它较模压线圈易于嵌线，绝缘损伤小，应用VPI后,电机绝缘性能好，整体性能好，电机（3）由于我国制造的少胶云母带易产生掉粉，包扎时易断，故发展了中胶云母带；中胶云母带中云母含量较高，一般也采用VPI处理，绝缘厚度较少胶带厚。
（4）多胶云母带中胶含量高，保证了绝缘不易产生发空等缺陷；一般线圈采用模压处理。
工艺较繁琐且时间长。
4、防锈漆：H06-2环氧酯铁红底漆适用于黑色金属表面H06-2环氧酯锌黄底漆适用于轻金属表面面漆：中灰聚氨酯磁漆（双组分）颜色常见代号有：RAL1000～9023，8.0B 7.2/3.15、钢材：钢45，优质碳素结构钢。
用来制造汽轮机、压缩机、泵的运动零件；还可以用来代替渗碳钢制造齿轮、轴、活塞销等零件，但零件须高频或火焰表面淬火。
40Cr，合金结构钢。
用于较重要的调质零件。
1Cr13，马氏体型不锈钢。
具有良好的耐蚀、机械加工性，一般用途，刃具等。
2Cr13，马氏体型不锈钢。
淬火状态下硬度高，耐蚀性良好。
做汽轮机叶片。
0Cr19Ni9，奥氏体型不锈钢。
作为不锈耐热钢使用最广泛，食品用设备，一般化工设备，原子能工业用。
6、绝缘材料：按绝缘等级选取不同的材料。
B级：漆包线（130聚酯漆包铜圆线）、绝缘纸（6020聚酯薄膜、6630聚酯薄膜聚酯纤维非织布柔软复合材料）、槽楔（竹槽楔）、套管（丙烯酸酯玻璃纤维软管）、引接线（JY交联聚烯烃引接线）、扎带（PST聚酯短纤维无纺带）、绝缘漆（B、F级通用）F级：漆包线（155改性聚酯漆包铜圆线、180聚酯亚胺漆包铜圆线）、绝缘纸（6640、6641聚酯薄膜聚芳酰胺纤维纸柔软复合材料）、槽楔（3940环氧玻璃纤维引拔槽楔、3240环氧玻璃布层板）、套管（硅橡胶玻璃纤维软管）、引接线（JYJ交联聚烯烃引接线、硅橡胶绝缘电机引接线）、扎带（PST聚酯短纤维无纺带）、绝缘漆（B、F级通用）电机装配应知应会电机装配应知应会培训教材一、装配注意事项1、定子压入机座：（1）H180及以下电机机座装入定子后，须轻轻翻转，以免机座端面磕碰；H200及以上电机先将机座竖起吊至压床上，再用吊具将定子从机座的非轴伸端装入。
（2）定子装入机座时，须将引接线对准机座出线门。
否则会造成引线出线困难和压伤引线。
（3）压装时，先将机座随同压装工具移到压机的中心位置，然后扶正定子点动加压，将定子压正后方可缓慢持续压至规定位置，严禁一次压到位。
如定子未摆正后压装，会损伤定子，造成对地击穿；压装速度过快，易造成引接线碰伤，造成引线对地。
2、轴承装配：（1）转子轴承档不得有毛刺、油污等脏物，否则影响轴承装配，过盈量过大，会损伤轴承。
（2）严格按工艺要求设置加热时间和温度。
加热时间过长和温度过高，会造成轴承油脂流失、轴承退火，缩短了轴承使用寿命。
（3）热套时，快速将轴承套装并检查轴承是否到位。
装配未到位的，可用专用套筒顶住轴承内圈轻敲到位。
严禁顶轴承外圈，内圈须均匀受力、无冲击载荷，否则会损伤轴承。
（4）压床装配：压套、V形支撑块须完好无破损，两压套须平行并垂直于V形块的两支撑面。
以确保两轴承受力均匀并垂直于转子轴线，侧向、歪斜受力，会损伤轴承。
（注意：转子外园跳动、斜度须符合要求）（5）开启式轴承：端盖轴承盖的储油空腔、轴承油脂和添加工具须干净，不得有灰尘、铁屑、油污等脏物，添加量为储油空腔的1/3～1/2。
油脂添加过多或过少，均影响轴承的温度。
（6）装配时，轴承有字的朝外。
以确保顺着毛刺方向装配，减少轴承的损伤。
3、端盖装配：（1）热套的轴承须待其完全冷却后，方可进行端盖装配。
端盖与轴承为小间隙配合，有温度的轴承（其外径变大了）与端盖的间隙减小了，不利于装配，易损伤轴承。
如：206轴承加热到80°C后，内圈变大0.03mm，外圈变大0.06mm。
（2）将端盖轴承室对准轴承，用手均匀用力轻推到位，允许用专用套筒轻敲到位，严禁猛力和铁锤、铜棒直接敲击。
（3）端盖压机：检查两顶针是否在同一中心线上，两压板是否平行并与中心线是否垂直。
4、整机喷面漆：（1）检查电机表面是否有油污、灰尘等脏物，若有须用毛刷清理和干净抹布蘸二甲苯擦洗，清洁干燥后方可喷漆。
否则会影响面漆的附着力,造成漆膜易脱落.（2）根据生产用量，配制面漆，切不可多配以免浪费。
面漆与固化剂混合4小时后,便不能再使用.（3）配漆前两小时，应将面漆倒置，使用时还须将面漆充分搅拌均匀后，方可与固化剂、稀释剂配制并搅拌，配制须严格配比和粘度。
配比影响漆膜的干燥时间、硬度、光泽、丰满度；粘度过小，易造成流挂，粘度过大，则不利喷涂，造成喷涂不均匀。
（4）根据试喷情况，调整气压和喷嘴大小，喷涂时应均匀，注意喷涂距离和角度。
5、后装配：（1）风叶装配：须用木榔头轻敲风叶轴孔端面，然后再用专用套筒装配，严禁敲击叶片。
拆卸时，须以工艺孔用专用工具拆卸，不许直接敲击或撬除。
否则会损坏风叶。
（2）铭牌钉制：先用铜锤轻敲铆钉挂上，然后用专用工具铆紧，严禁直接用锤子一次铆紧，以免铆钉头部凹瘪。
铭牌须端正平整居中，不许歪斜、凹凸不平。
铭牌是用户用来辨认电机规格型号的，它是电机的身份标识，它的外观直接影响电机的美观。
（3）涂红：字样应轮廓清晰、均匀，非凸出面不得沾有红漆。
6、装箱：（1）纸箱包装：检查电机面漆是否干燥，泡沫须对准位置，轻拍到位。
标签齐横线贴好，端正不歪斜。
标签不许用笔填写，须用印章。
（2）木箱包装：木箱不得有发霉、潮湿、虫眼等现象。
7、工序周转：（1）机座、端盖等铸件：堆放运输应隔层保护，加工面不得磕碰（有散热片的还要防其碰坏），同时还要防水防锈，否则会影响电机装配质量，同心度误差会导致轴承温度高和温升高（机械耗大），气隙不均匀；机座底脚变形导致安装不平。
（2）定子：定子不得滚动搬运，应防其变形报废；线包受损就会击穿；同时还要防水防潮。
（3）转子：转子不得磕碰，否则影响轴承装配，转子外园生锈。
平衡柱和叶片的变形会影响平衡精度，导致电机振动超差。
（4）整机：面漆和零件损坏，主要影响电机外观；影响安装的磕碰，会导致电机报废。