精益生产项目实施报告
精益生产总结汇报ppt
精益生产总结汇报ppt精益生产是一种通过减少浪费、提高生产效率和质量的方法来提高企业竞争力的管理理念和方法。
在这篇报告中，我将总结我们团队在精益生产方面的经验和教训，并介绍我们在实践中取得的成果。
一、背景介绍我们团队在去年开始了一项精益生产的改进项目。
该项目的目标是改进我们的生产过程，以提高效率、降低成本和提高质量，以更好地满足客户需求。
我们以团队合作和持续改进的精神，进行了一系列的改进措施和培训。
二、问题分析在项目开始之初，我们进行了一次全面的流程分析，以找出当前生产过程中的问题和瓶颈。
经过分析，我们确定了以下几个主要问题：1.过多的待遇时间：我们发现在生产过程中存在大量的待遇时间，即产品在不同工序之间等待的时间过长。
这导致了生产周期的延长和资源的浪费。
2.低生产效率：我们发现一些工人在生产过程中存在低效的问题，包括操作不规范、工艺不清晰等。
这不仅浪费了时间，还增加了错误和缺陷的风险。
3.质量问题：我们的产品在生产过程中存在质量问题，包括尺寸不合格、外观问题等。
这给我们的声誉和客户满意度带来了困扰。
三、改进措施基于以上问题的分析，我们制定了一系列的改进措施：1.价值流映射：我们使用价值流映射工具，详细绘制了整个生产流程，并标识出各个工序的价值、浪费和待遇时间。
通过这个图谱，我们能够更好地识别出改进的空间。
2.流程再设计：我们对生产流程进行了再设计，通过减少不必要的待遇时间和环节，缩短整个生产周期。
我们还优化了工序间的协调和沟通，以提高生产效率和减少错误。
3.员工培训：我们为员工提供了精益生产的培训，包括操作规范、工艺要求等方面的培训。
这使得员工能够更好地理解和执行工作要求，提高了工作效率和质量。
4.质量控制：我们增加了质量检查和追踪的环节，以确保产品质量。
同时，我们还建立了一个质量提升的机制，定期评估和改进我们的质量控制措施。
四、成果展示通过以上改进措施的实施，我们取得了一些显著的成果：1.生产效率提高：我们成功地减少了生产周期，提高了产品生产效率。
实施精益生产提高热轧的产品质量、产能利用率和稳定性
• 高层管理的决心和
参与
• 根据系统改善规划选
择项目
• 建立业绩管理系统 • 改善能力的培养
• 设置并培养改善专家 • 设置改善办公室
BS/030115/SH-PR(2000GB)
热轧的试点树立了良好的改善典范，为建立宝钢 持续改善方式打下了很好的基础
营运系统 解决问题的方法 • 在换辊、质量、维修 3个方面的试点都严 谨地用系统解决问题 的方法开展工作 解决问题的方法 改善工具和专业领域 知识
精益生产 六西格玛
“宝钢持续改善方式”
3
BS/030115/SH-PR(2000GB)
宝钢应将精益生产和六西格玛兼容并蓄，建立符 合宝钢特点的持续改善方式
营运系统 利用六西格玛 • 采用六西格 玛的DMAIC 标准化的， 严谨系统的 解决问题的 方法 解决问题的方法 改善工具和专业领域知识
• 在组织内部
密集型行业提高回报率 的关键手段
(不仅仅是突破性改进）？
2
BS/030115/SH-PR(2000GB)
精益生产和六西格玛都是企业实施营运改善的方 法，宝钢应兼容并蓄并加以创新以建立符合宝钢 特点的营运改善方法
全球领先的生产企业通过持之以恒地消 除生产系统和营运系统中的浪费和质量 波动，为股东创造了巨大的价值，并建 立起了长期的持续的竞争优势 精益生产和六西格玛的很多原则，工具 和方法可以为宝钢所用来提高公司业绩 和客户满意度 我们建议宝钢集精益生产和六西格玛之 精华，兼容并蓄，建立符合宝钢需要的 生产和营运方式以进行持续改善，应对 独特的战略和营运挑战
BS/030115/SH-PR(2000GB)
机密
实施精益生产提高热轧的产品 质量、产能利用率和稳定性
精益课题工作总结范文(3篇)
第1篇一、前言自本年度开始，我单位积极响应国家关于推进精益生产的号召，结合自身实际情况，开展了精益课题研究工作。
经过一年的努力，取得了显著成效。
现将本年度精益课题工作总结如下：一、课题研究背景及目标随着市场竞争的日益激烈，我单位面临着提高生产效率、降低成本、提升产品质量等多重挑战。
为应对这些挑战，我单位决定开展精益课题研究，旨在通过精益生产理念和方法，优化生产流程，提高生产效率，降低成本，提升产品质量。
二、课题研究内容与方法1. 研究内容（1）生产流程优化：分析现有生产流程，找出瓶颈环节，提出优化方案。
（2）成本控制：分析生产成本构成，找出成本控制点，制定成本控制措施。
（3）质量控制：建立质量管理体系，提高产品质量，降低不良品率。
（4）设备管理：优化设备布局，提高设备利用率，降低设备故障率。
2. 研究方法（1）文献研究法：查阅国内外相关文献，了解精益生产理论和方法。
（2）现场调查法：深入生产现场，了解生产实际情况。
（3）数据分析法：对生产数据进行统计分析，找出问题及改进方向。
（4）案例分析法：借鉴国内外优秀企业的精益生产经验，为我单位提供借鉴。
三、课题研究过程及成果1. 课题研究过程（1）成立课题小组：由各部门相关人员组成，负责课题研究的组织实施。
（2）制定研究计划：明确研究目标、内容、方法、进度等。
（3）开展现场调查：对生产现场进行实地考察，了解生产实际情况。
（4）数据分析：对生产数据进行统计分析，找出问题及改进方向。
（5）制定改进措施：针对问题，提出改进措施，并实施。
（6）效果评估：对改进措施的实施效果进行评估，总结经验。
2. 课题研究成果（1）优化生产流程：通过优化生产流程，缩短生产周期，提高生产效率。
（2）降低成本：通过成本控制措施，降低生产成本，提高企业盈利能力。
（3）提升产品质量：通过质量管理体系建设，提高产品质量，降低不良品率。
（4）提高设备利用率：通过优化设备布局，提高设备利用率，降低设备故障率。
精益项目报告
精益项目报告项目概况：本项目旨在将公司生产流程转化为精益生产方式，减少浪费并提高工作效率。
该项目启动于2020年2月，预计在同年5月完成。
项目目标：通过引入精益生产方式，实现以下目标：1.减少生产过程中的浪费；2.提高生产效率；3.降低生产成本；4.提高客户满意度。
项目计划：1.项目启动（2月）：确定团队成员，搭建项目管理平台，制定项目详细计划。
2.梳理生产流程（2月）：对现有生产流程进行梳理，分析存在的问题，并确定改善措施。
3.制定改善方案（3月）：根据前期分析结果，制定相应的改善方案，并进行实际操作，调整和优化。
4.生产流程优化（3月-4月）：基于改善方案，对生产流程进行优化，逐步实现精益生产。
5.项目总结（5月）：总结项目成果，撰写精益生产实施方法手册，确保后续生产保持精益。
项目进展：截至目前，项目团队已经完成了文档的准备，制定了详细的工作计划和时间表。
梳理了生产流程，并制定了可行的改善方案。
现正处于生产流程优化阶段，已经取得了显著的效果。
项目目前处于进度符合预期的状态。
项目成果：1.将现有生产流程转化为精益生产方式；2.减少生产流程中的浪费，提高工作效率，降低了生产成本；3.提高了客户满意度，并让公司在竞争中处于优势。
总结：本项目是公司实施精益生产的一次大胆尝试。
在项目的执行过程中，我们经历了诸多困难与挑战。
但团队始终坚守目标，并通过沟通、协作，不断调整和优化，最终实现了预期目标。
精益生产是一种全新的生产方式，带来了前所未有的效果和改变。
我们相信，这种方式将会带领公司走向更加美好的未来。
项目实施情况报告
项目实施情况报告一、项目背景及目标本文旨在对项目实施情况进行全面的分析和总结，以便更好地评估项目的成效和可行性，为今后项目决策提供参考。
该项目的背景是市场对某新产品的需求逐渐增加，为了满足市场的需求，公司决定启动此项目。
项目的目标是在一年内完成产品的研发、生产和市场推广，使其成为市场上的热销产品。
二、项目进展及质量控制2.1 研发阶段项目的研发阶段已经完成。
在研发过程中，团队充分利用市场调研和用户反馈，确定了产品的核心功能和设计风格，并成功完成了产品的原型制作。
为了确保产品的质量，我们采取了多种措施。
首先，我们建立了一套严格的质量控制流程，涵盖了从原材料采购到成品出厂的每个环节。
其次，我们与多家权威机构进行了合作，进行了一系列的质检和认证，保证产品的合规和安全性。
2.2 生产阶段目前，项目已进入生产阶段。
我们重新调整了生产线，引入新的设备和技术，大幅提升了生产效率和产品质量。
同时，我们也加强了供应链管理，保证原材料的及时供应和质量稳定。
为了控制生产成本，我们还引入了精益生产理念，优化了流程和资源配置。
通过精益生产的实施，我们成功地提高了产品的生产能力和质量，降低了生产成本，提升了市场竞争力。
2.3 市场推广阶段在市场推广阶段，我们制定了一系列的营销策略。
首先，我们通过展会、论坛等多种形式参与行业活动，扩大了产品的知名度和影响力。
其次，我们与经销商建立了稳定的合作关系，增加了产品的销售渠道。
同时，我们也通过线上线下的多种推广方式，如广告、促销活动等，加大了产品的宣传推广力度。
通过这些措施，我们成功地吸引了大量消费者关注，并取得了初步的销售成果。
三、项目风险与改进措施3.1 项目风险在项目实施过程中，我们也面临了一些风险和挑战。
首先，市场竞争激烈，市场份额有限，需要我们不断提升产品的独特性和竞争力。
其次，原材料价格波动较大，给生产成本和供应链带来了压力。
此外，市场需求的不确定性也增加了项目的风险。
3.2 改进措施为了应对这些风险和挑战，我们制定了一系列的改进措施。
精益生产推进情况汇报
精益生产推进情况汇报
近期，我公司在精益生产方面取得了一系列的进展和成就。
通过全体员工的共同努力和不懈探索，我们成功地推进了精益生产理念在生产制造中的应用，取得了一定的成效。
首先，我们在生产流程优化方面取得了显著的成绩。
通过对生产流程进行深入分析和优化，我们成功地减少了生产中的浪费，提高了生产效率。
同时，我们也加强了对生产过程中各个环节的管理和监控，确保了生产过程的稳定和高效运行。
其次，我们在质量管理方面取得了显著的进步。
我们引入了精益生产的质量管理理念，强调从源头抓起，注重预防和控制质量问题的发生。
通过加强对生产过程中质量关键点的管控和监督，我们成功地降低了不合格品率，提高了产品的质量稳定性。
此外，我们还在员工培训和技能提升方面做了大量工作。
我们注重培养员工的精益意识和团队合作精神，通过定期的培训和技能提升计划，提高了员工的技术水平和工作效率。
员工们的积极参与和配合，为精益生产的推进起到了重要的支持作用。
在未来，我们将继续深化精益生产理念的应用，进一步优化生产流程，提高产品质量，降低生产成本，推动企业持续健康发展。
同时，我们也将加强对员工的培训和激励，营造良好的工作氛围，激发员工的创造力和工作热情，为企业的可持续发展贡献力量。
总之，精益生产是一个持续改进的过程，我们将不断探索和实践，不断完善和提升，努力将精益生产理念贯彻到企业的方方面面，为企业的发展注入新的活力和动力。
相信在全体员工的共同努力下，我们一定能够取得更加辉煌的成绩！。
精益生产项目实施步骤及其效果
物品、人员、作业、仓库、设备等的目视化管理，使各级人员到达现场后都可以判断出正常与否。使人获得整洁、有序的工厂之第一印象。夯实生产管理之基础，不断寻找且消除浪费的根源。节约场地，提高工作效率。提高设备的可动率。目标的明确化与目视化，增强团队精神养成员工良好的工作习惯。2小批量生产内部转换转化为外部转换，并将外部转换标准化。把模具等与设备的联接部分标准化，制定作业指导书。使用快速紧固件使用辅助用具，如转换台架等在全生产线推进同步转换模具摆放和维护。作业转换由专人负责线上作业转换时间缩短70%。因作业转换时间长而引起的中间在库减少70%实现小批量生产，增加生产柔性度。3同步生产线上实现单个流根据工序顺序安排的机械布局工序之间的连接优化，减少搬运距离定制搬运器具和搬运量U型生产线的编排多能工进行多工序操作由坐姿作业变为站姿作业生产节拍一致化，让高速设备慢下来生产线上所有工序的加工节拍一致，中间在制品积压为零加工产品均衡地流到下工序，实现有效的可追溯性一个流作业给100%全数检验提供了可能任何加工中的异常都能及时发现，避免了批量不合格。多能工训练提高操作人员的技能，为紧急事件储备人力资源操作工人在移动中工作，疲劳度降低节约现场加工面积，减少作业面积20%最少距离的工件搬运，缩短产品加工周期针对顾客需求变化，积压产品最少。4标准作业依据一人多机的多能工安排生产核定多能工的移动时间、手作业时间和机器加工时间根据作业顺序计算标准在工量依据顾客需求，计算作业节拍，安排相应数量操作人员制定标准作业组合票和标准作业票生产线上操作人员充满式工作，现场操人数最少。依据顾客需求调整标准作业组合，生产柔性进一步加强5生产均衡化总量均衡品种均衡数量均衡以通用设备适应产品的多样性制造现场所有的生产线，按顾客的需求，成组配套地加工、进料装配形成合理的生产计划和生产节拍。月排产改为日排产没有因组件短缺造成的停线和在制品库存积压降低成品库存为最低依据顾客的需求实现拉动式生产(JIT)。6自働化能停止的生产线防错装置目视化管理的ANDON系统由机械装置和人工共同控制生产线产品质量不良率接近零缺陷防止不合格品流入下道工序防止批量报废如果完成了必要的数量或作业，设备自动停止，只供给下序必要的数量减少生产监视人员数量生产线上的异常表面化及时发现异常，及时对策减少专职检验人员数量贯彻质量是制造出来的思想，实现过程质量控制7看板管理导入定义看板种类和使用方法：如生产指数看板、纳入看板等计算看板枚数建立看板管理系统，利用看板微调生产节拍定时、巡回混载搬运方式只对最终工序进行计划安排，其他工序依据看板信息进行拉动式生产消除原来意义上的库存管理方法定制库存（每一枚看板，代表一定的零件数量）优化库存，实现库存最少化应对突然的需求变化依据看板的传递，控制工序间物流状况。为生产作业建立信息指示系统和监控系统
精益生产报告ppt课件
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
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1 ? SMT精益职能分离项目汇报 2 ? 大数据(集控中心 )项目进度汇报 3 ? 裸件配送项目汇报 4 ? 齐套配送项目汇报
采购
生管
周计划
车间
周计划
抽 检5 人
库存信息管理
一.人员工作分工单一化，改纵向分工为横向分工； 二.推行自动化，低减人工作业成本； 三.制作，设计简易工装，精化生产； 四.生产讯息管理系统建设；
一.人员工作分工单一化，改纵向分工为横向分工（ 1 ）；
? SMT 原线体员工分工为单线体纵向分工： 印刷机操作员1+贴片机操作员1+AOI操作1人+炉后目检1人
收件责任人，并回传收条，同时设定完成时间提醒功能； ? 3.由集控中心负责人，通过PDM系统工具，分别指派各部负责人，确认相关程序及文件，工冶具； ? 4.各部门责任人收到需确认文件，制定固定确认表单，分发至各责任工程师确认，确认完成后，交由部门负责人再
次确认，确认无问题回传系统； ? 5.集控中心负责人，收到各部回传文件后，整体核对，无问题，则关闭系统，更改，添加功能，设定只读模式，同
? 制作印刷机后端接驳台， 屏蔽罩，避免印刷完成品 ，在运送过程中出现焊盘 粘杂物及灰尘，导致炉后 虚焊！
四.生产讯息管理系统建设；
一，评估研发物料上料系统；
1）可以对应减少人工上料手动比对，及手动做上 料记录的工作时间，分离接料人员的岗位职能， 提升人员工作效率； 2）上料系统，可自动比对物料相关讯息，做系统 比对，减少上料的出错率，同时可以上传相关物 料讯息，可追溯物料的使用讯息； 3）现阶段，软件研发进度基本完成，已进行到测 试阶段；
1 ? SMT精益职能分离项目汇报 2 ? 大数据(集控中心 )项目进度汇报 3 ? 裸件配送项目汇报 4 ? 齐套上线项目汇报
SMT精益生产报告
随着市场竞争越来越激烈，对于产品的生产制造成本控制 要求也越来越高，自2015年1月份公司开始推行精益生产，整 体减员增效，在公司高层领导的积极推动下，公司上下全员参 与，现将推行以来，SMT的推行进度及相关的工作状态，做简 单的汇报，SMT主要推行以下事项：
? （一） 关于SMT程序信息集控中心的相关功能要求 ? 1.将SMT程序编辑，及设备实时生产讯息相关数据进行整合，建立服务
器平台，做到讯息共享，生产数据实时可视化； ? 2.程序员分工优化，分离职能，1人负责程序的编辑，模拟，一人负责程
序的优化，提高作业效率，同时杜绝出错率，确保生产程序的合理化； ? 3.生产设备内，确保生产程序唯一，当产线转线，服务器上传生产程序
高速线体共6条，人员配置为： 4人/条线*6条线+3（组长1人+助拉2人）+1（维修1人）=28
人 精益生产导入整合线体横向分工，具体人员分工为 ：
印刷操作员+接料员+贴片机操作员+AOI操作员 高速线体共6条，人员配置为： 印刷机操作员3人/6条线+接料员6人/6条线+贴片机操作员2人 /6条线+AOI 6人/6条线+3（组长1人+助拉2人）+1（维修1人 ）=21人
设备自动开起生产界面，当技术员在生产过程中在线优化程需，设备可 自动采集优化后程序，并回传至服务器，自动保存； ? 4.生产相关数据能在线，实时上传，及时反馈生产讯息；
PD与PM系统状况
? （二）.关于生产文件变更讯息集控中心流程设定及规划； ? 目的： ? 1.规划技术齐套资料，规范程序自动上传，提醒功能减少人工传递遗漏； ? 2.技术齐套讯息提前采集讯息，并系统性收集，反馈，做到技术资料讯息系统化确认； ? 3.满足计划部门准确掌握，技术齐套讯息，快速，准确，高效排产； ? 系统过程设定规划： ? 1.针对工程变更，及新机型相关资料，由研发中心人员拟定后，上传至公司PDM系统； ? 2.相关工程需求文件及相关程序，工冶具准备工作，根据上层集中通过PDM系统派发至相关责任人，由系统设定各
5人
C.T =520min-720min L/T=5.4D
缓存1天量
缓存1天量
入
发
领
暂放区
线边
拆箱
库
货
料
4人
8人
人
人
64 人
数量检 查
数量检 查
时间=30min
时间=30-120min
时间=30-120min
时间=10-30min
时间=60min
时间=360min
批量=不定
批量=1D
批量=1D
批量=1D
时间=30min
时间=360min
时系统自动弹出技术相关讯息齐套确认资料至各部门； ? 需查讯技术齐套部门收到信息后，可直接跟据以上讯息，做下步工作！
五.综合职能分离，精简人员编制
? 在产线未导入相关自动化，将岗位合并，分工单一化，同时对各岗位职能最大限 度化的做职能分离，生产自主产品，人员编制计划由原来编制的155人，计划精 简至127人；
批量=1D
批量=1D
30min
30-120min
30-120min
10-30min
60min
360min
3D
1D
0.5D
0.5D
0.2D
0.002D
采购
生管
周计划Biblioteka 车间周计划入库信息
出库信息 使用进度
C.T =422min L/T=4.6D
待检区
检验/转箱 3人
入库 1人
备料出库 1人
线边仓 1人
配送到岗位 助拉
一.人员工作分工单一化，改纵向分工为横向分工 （2）
一.人员工作分工单一化，改纵向分工为横向分 工（3）
一.人员工作分工单一化，改纵向分工为横向分 工（4）
二.推行自动化，低减人工作业成本；
三.制作，设计简易工装，精化生产；
? 制做炉后手动搅拌刀，及 锡膏，擦试纸的存放夹具 ，避免绞拌刀裸露，粘粘 灰尘及其它杂物导致混入 锡膏；如图：
二，建立设备程序讯息集控中心 ；
1）将车间设备建立局域集团网，设立服务器功能 ，所有程序等资源共享，杜绝设备间外置U盘资料 COPY，减少设备病毒； 2）购置贴片设备辅助软件，PD，PM系统，取消 人员程序传递，服务器自动传递程序，并下载新 程序，回传，减少了人员备份程序； 3）设备运行相关数据实时反馈，实现看板管理功 能，可以及时的收集相关生产数据，实时监控产 线生产情况；