电石生产过程及其操做
电石的生产工艺原理
电石的生产工艺原理电石是含有高纯度的钙 carbide 的固体化合物，它是通过石灰石与电弧炉产生的电弧作用进行电解反应产生的。
下面将详细介绍电石的生产工艺原理。
电石的生产工艺主要包括以下步骤：1.原料准备：将石灰石（CaCO3）与焦炭（C）作为主要原料进行混合。
石灰石主要提供钙，焦炭则提供碳。
此外，还需要添加一定量的煤粉和脱硫剂等辅助原料。
这些原料通过破碎和混合等工艺进行处理，使其均匀混合。
2.电弧炉反应：将混合好的原料装入电弧炉中进行反应。
电弧炉是一种高温设备，内部设置有两个电极，之间形成一道电弧。
当通电时，电极之间产生高温的电弧，在此高温下，原料中的碳与钙发生反应生成二氧化碳气体（CO2）和钙 carbide（CaC2）。
反应方程式如下：CaCO3 + 3C → CaC2 + CO23.冷却和除尘：产生的二氧化碳气体和电石在反应过程中产生的热量需要通过冷却来降温。
一般采用水冷却方式，将产生的气体和石灰石快速冷却。
在冷却的同时，还需要进行除尘处理，将电石中的杂质去除。
4.分选和包装：经过冷却和除尘处理后，得到的电石呈现出块状。
根据规定的尺寸和质量要求，对电石进行分选，去除不符合要求的样品，留下合格的电石进行包装。
电石的生产工艺原理主要是利用电弧炉中产生的高温电弧将石灰石与焦炭进行加热，并在高温下引发反应生成钙 carbide。
其中焦炭提供高温和过量的碳，促使钙与碳迅速反应。
随着反应进行，CaCO3分解为CaO和CO2，CaO与C反应生成CaC2。
产生的二氧化碳气体排出炉外，而生成的电石被收集下来。
电石的生产工艺具有高效、高纯度等优点。
通过调整原料的配比和电弧炉的操作参数可以控制电石的质量和产量。
同时，电石的生产过程中还可以产生一定的副产品，如工业气体、氮肥等，提高了资源的综合利用效率。
总之，电石的生产工艺原理是利用电弧炉进行高温电解反应，使石灰石与焦炭发生反应生成钙 carbide，经过冷却和除尘后得到电石的最终产品。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程电石（Calcium Carbide）是一种具有高度化学反应性的化学物质，可以用于生产乙炔（Acetylene）气体和其他重要化学品。
以下是电石生产的工艺流程：首先，选择高质量的石灰石（Limestone）和焦炭（Coke）作为原材料。
石灰石主要是氧化钙（Calcium Oxide），而焦炭则主要是由碳组成。
这些原材料在经过特殊的选矿和破碎处理后，被送入电石炉（Calcium Carbide Furnace）。
接下来，原料经过一系列的预处理，包括干燥、筛选和预热等步骤，以确保原料的质量和稳定性。
然后，将原料按照一定的比例混合，并输送到电石炉中。
电石炉是一个高温炉，通常由石灰石输送系统、电弧电极系统、炉体和废气处理系统等部分组成。
在电石炉中，原料经过高温无氧条件下的还原反应，生成电石。
具体地，通过电极放电产生的高温电弧将焦炭加热至高温，然后焦炭使石灰石被还原成电石。
这个反应是一个放热反应，伴随着大量的碳烟和炉渣的产生。
电石生成后，需要进行冷却和分选。
电石从电石炉中排出，经过冷却过程，使其温度降至适宜的处理温度。
然后，电石进入分选系统，通过振动筛、重力分选机等设备，将电石炉渣和其他杂质分离出来。
分选后的电石可以用于生产乙炔气体。
乙炔是一种重要的能源来源，广泛应用于钢铁、化工、医药、橡胶和塑料等行业。
乙炔气体的生产是通过将电石与适量的水反应生成乙炔气体。
这个反应是一个放热反应，伴随着大量的热量释放。
除了乙炔气体，电石还可以用于生产丙酮（Acetone）、乙烯（Ethylene）以及其他有机化合物。
这些化合物都是重要的化工中间体，用于制造合成纤维、塑料、橡胶和化学药品等。
最后，废气处理是电石生产过程中重要的环保工作。
电石生产过程中会产生大量的废气，其中包含大量的一氧化碳（Carbon Monoxide）和二氧化碳（Carbon Dioxide）等有害气体。
为了达到环保标准，废气需要经过处理系统进行净化和排放控制。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程电石是一种由石灰石和焦炭经高温反应得到的产物，主要用于生产氯碱化工产品。
下面将介绍电石的生产工艺流程。
电石生产的第一步是选矿，必须选择纯度较高的石灰石作为原料。
石灰石在高温下会分解产生二氧化碳和石灰。
为了提高产量和质量，选矿过程中需要除去杂质。
选矿之后，下一步是将石灰石经过破碎和磨细处理，以获得适合反应的颗粒度。
破碎主要通过破碎机完成，而磨细则通过研磨机实现。
破碎和磨细处理完成后，石灰石粉末将进入煤气炉，石灰石与焦炭的混合物在此处进行高温反应。
煤气炉内需要控制好反应温度和氧气含量，使石灰石和焦炭充分反应而不会发生过度燃烧。
在高温煤气炉内，焦炭还原石灰石，产生一氧化碳和氮气。
石灰石中的碳酸钙经过反应变为氧化钙。
氧化钙与水反应会产生氢氧化钙，并放出大量的热量。
化学反应方程式如下：CaCO3 + 2C -> CaO + 2COCaO + H2O -> Ca(OH)2 + ΔH反应完成后，产生的氢氧化钙和二氧化碳会与煤气中的一氧化碳反应，生成乙炔。
乙炔是电石生产的主要产物。
得到乙炔之后，需要进一步纯化。
乙炔通过冷却和净化过程，去除其中的杂质，包括硫化合物、重金属等。
最后，经过纯化处理的乙炔被输送到电解槽中，与水反应，产生乙炔气体和氢气。
该电解槽设有铁阳极和铁阴极，分别与电源相连。
电解槽内的水通过电解分解成氢氧离子和氢离子。
乙炔和氢气会在电解槽中不断形成。
通过以上的工艺流程，电石生产的乙炔气体得以产生。
这些乙炔气体可以经过进一步的处理，生产出不同种类的化工产品，如聚氯乙烯、丙烯酸等。
电石生产工艺流程中，需要严格控制反应温度、氧气含量和杂质含量，以保证乙炔的产量和质量。
同时，在生产过程中要注意环保要求，有效处理和净化废水和废气，保护环境。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程
电石是一种重要的化工原料，广泛应用于石化、冶金、化肥等
领域。
下面将介绍电石的生产工艺流程。
首先，原料准备阶段。
电石的生产原料主要包括石灰石和焦炭。
石灰石经过破碎、磨细处理后，与焦炭按一定比例混合，形成石灰
石焦混合料。
其次，熔炼反应阶段。
石灰石焦混合料通过熔炼炉进行加热，
使其在高温下发生熔融还原反应，生成石灰和一氧化碳。
石灰与氧
化铝反应生成氧化钙，再与电解质氯化钠反应生成氯化钙。
接着，电解制取氢氧化钠阶段。
氯化钙溶液经过电解制取氢氧
化钠和氯气。
氢氧化钠是电石生产的主要产品之一，广泛用于制取
化肥、造纸、皂类等工业。
最后，氯气利用阶段。
氯气作为副产品，可用于制取氯化烃、
聚氯乙烯和其他有机合成原料，也可用于消毒、漂白等领域。
在整个生产工艺流程中，需要严格控制炉内温度、原料比例和
电解条件，以确保产品质量和生产效率。
同时，还要加强环保措施，减少废气、废水和固体废物的排放，保护环境。
总的来说，电石生产工艺流程涉及原料准备、熔炼反应、电解
制取氢氧化钠和氯气利用等阶段，是一个复杂的化工生产过程。
只
有严格控制每个环节，才能保证产品质量和生产安全，实现可持续
发展。
电石管理总结
电石管理总结引言电石是一种重要的化工原料，广泛应用于钢铁、化肥、橡胶等行业。
为了确保电石的生产和储存过程安全可靠，需要进行全面的电石管理。
本文将对电石管理的要点进行总结，包括电石的生产流程、储存要求和安全管理措施等内容。
电石的生产流程电石的生产主要经过以下几个步骤：1.石灰石的烧结：将石灰石送入电石炉中，通过高温烧结，使其转化为生石灰。
2.电石炉反应：将生石灰与焦炭一同送入电石炉中进行反应，在高温和高压下生成电石。
反应产生的主要副产物为一氧化碳和氮气。
3.电石的冷却和粉碎：将电石从电石炉中取出并进行冷却，然后将其粉碎成不同粒度的电石颗粒。
4.电石的包装和储存：将电石装入密封的容器中，储存在干燥、通风良好的仓库中。
电石储存要求为了确保电石的质量和安全性，需要遵守以下储存要求：1.储存环境：电石应储存在温度不超过40摄氏度、相对湿度不超过80%的环境中。
同时，仓库应保持良好的通风，避免电石受潮或发生爆炸。
2.包装要求：电石应储存在密封的容器中，以防止湿气和空气的接触。
不同粒度的电石应分别包装并标注清晰。
3.储存区域：电石应单独存放于指定的仓库，与其他化学品隔离。
仓库内应设有防火和防爆设施。
4.定期检查：定期检查电石的储存条件和包装状况，确保没有任何泄漏、受潮或其他安全问题。
5.废弃物处理：将废弃的电石包装物进行分类处理，并按照相关法规进行废弃物处理。
电石的安全管理措施电石的生产和储存过程中需要采取以下安全管理措施：1.员工培训：对从事电石生产和储存工作的员工进行必要的安全培训，使其了解电石的特性和安全操作规程。
2.防火防爆措施：在电石生产和储存区域设置防火和防爆设施，如灭火器、泡沫喷雾器等，以防止火灾和爆炸事故的发生。
3.定期检查和维护：定期对电石生产设备和储存设施进行检查和维护，确保其正常运行和安全性。
4.应急预案：制定电石生产和储存的应急预案，并进行演练，以提高员工对突发事故的应对能力。
5.风险评估和管理：对电石生产和储存过程中的风险进行评估和管理，采取相应的措施降低风险。
电石生产工艺
电石生产工艺电石是一种非常重要的化工产品，它是通过工业过程制造而成的。
电石生产工艺在很多国家都有应用，尤其是在化工、矿业和冶金等领域。
电石的生产过程包括多个步骤，从石灰石、煤炭到电石，每个步骤都非常关键。
下面我们将详细介绍电石的生产工艺。
一、原料准备石灰石和煤炭是制造电石的两种主要原料。
为了获得最佳的生产效果，这些原料都必须符合一定的特定要求。
1.1 石灰石石灰石是可以在自然界中找到的矿物质，它的主要成分是碳酸钙 (CaCO3)。
制备电石的石灰石通常是高品质石灰石，包括以下特定要求：(1) 高品质石灰石的含钙量应在 98～99.5% 之间。
含钙量越高，生产出的电石质量越好。
(2) 石灰石的杂质含量应尽可能低，特别是含铁、硅等杂质。
杂质含量高的石灰石不仅会降低电石的质量，而且会磨损生产设备。
(3) 石灰石颗粒大小应均匀，通常在 10～50 mm 之间。
1.2 煤炭煤炭是制造电石的另一主要原料，它需要符合以下要求：(1) 煤种选择制造电石的煤种通常是贫煤和褐煤，因为这种煤种不仅价格相对低廉，而且富含挥发分和焦油，更适合于电石工艺中的加热过程。
(2) 煤炭质量要求煤炭的质量对生产电石的影响很大。
煤炭应具有以下特性：A. 挥发分含量要高，通常在 25% - 35%之间。
B. 灰分含量应低，不超过 15%。
C. 热值越高越好，热值在 23 - 28 MJ/kg；D. 粒度应均匀，通常是 3 - 25 mm。
二、石灰石碎矿和煤炭制备生产电石的下一个步骤是对石灰石和煤炭进行处理和准备，以便放入电石炉中进行反应。
2.1 石灰石碎矿在石灰石碎矿过程中，需要选择一台合适的破碎机，将石灰石进行粉碎和筛分，最终得到符合要求的颗粒状石灰石。
2.2 煤炭制备和石灰石碎矿类似，煤炭制备也需要选择一台破碎机，将煤炭粉碎和筛分，得到合适的颗粒状煤炭。
三、电石炉的制备电石炉是制造电石的核心设备，它需要精细的设计和制造。
电石炉是一种立式圆筒形的钢制容器，高度通常在 5-10 米左右。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程
1.采石：首先从深层岩石中采掘出电石原料，将其运输到指定的加工厂。
2.粉碎：将原料进行粉碎，以便进行下一步的松碎处理。
处理后的粉体要求质量较高。
3.松碎：将前一步处理后的粉体经过松碎干挤，以便充分分离各种矿物质和有机物质。
4.称量：在保证重量准确的情况下，称量各种原料（电石渣和一定比例的电解质），以便后续的熔炼和渗滤加工。
5.电解：将前一步称量后的原料进行电解，在电解过程中产生的氢氧离子渗入原料中，从而产生电石。
6.熔炼：将电解后的原料进行熔炼，将产生的电石晶体脱离其他物质，形成浓缩液，经过脱油后冷却成固体，即得到电石产品。
7.粉碎：将熔炼后的电石经过粉碎、筛选和包装等处理，即可以得到最终的电石产品。
电石简介及生产流程
电石简介电石化学名称为碳化钙，分子式为CaC2，外观为灰色、棕黄色、黑色或褐色块状固体，是有机合成化学工业的基本原料,利用电石为原料可以合成一系列的有机化合物,为工业,农业,医药提供原料。
它的主要用途有：（1）电石与水反应生成的乙炔可以合成许多有机化合物，例如：合成橡胶、人造树脂、丙酮、烯酮、炭黑等；同时乙炔一氧焰广泛用于金属的焊接和切割。
（2）加热粉状电石与氮气时，反应生成氰氨化钙，即石灰氮，加热石灰氮与食盐反应生成的氰熔体用于采金及有色金属工业。
（3）电石本身可用于钢铁工业的脱硫剂。
电石生产工艺流程简介碳化钙(CaC2)俗称电石。
工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。
其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。
能导电，纯度愈高，导电性愈好。
在空气中能吸收水分。
加水分解成乙炔和氢氧化钙。
与氮气作用生成氰氨化钙。
电石是有机合成化学工业的基本原料之一。
是乙炔化工的重要原料。
由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。
生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO 。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
图电石生产工艺流程图（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。
把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。
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电石生产过程及其操做内容提要一概论电石的性质、用途、生产工艺流程二电石生产要紧设备电石炉的类型、构造三电石生产的原料焦炭、石灰、电极糊与电极四电石生产过程操作电石炉操作、工序操作、基本操作五影响电石生产的要紧因素电石生成理论、原料质量、电气参数对电石生产的影响六电石生产常见事故及处理不正常现象及处理、电极事故及处理、事故停炉与开炉七电石生产节能技术节能潜力分析、影响节能因素、节能技术措施八电石生产过程要紧危险有害因素一、概论1. 电石的性质电石是指工业碳化钙（CaC2），由无烟煤（或者焦炭、兰炭）与生石灰在电石炉内加热到1800～2200℃时，使碳与钙发生化学反应生成的产物。
电石的外观为灰黑色固体，其密度约为2300 kg/m3，熔点约为2000℃，能导电，碳化钙含量越高导电性能越好。
电石属遇湿易燃物品，本身不燃。
遇水能迅速产生高度易燃的乙炔气，在空气中达到一定浓度时，可发生爆炸。
原料中夹杂的磷化合物，在生产电石时变成磷化钙，当它与水作用时生成磷化氢而混合在乙炔气体中；原料中夹杂的硫化物也进入电石产品中，与水作用生成硫化氢，混于乙炔气中。
1公斤碳化钙与水完全反应可产生370升乙炔气体。
2 电石的用途早期供制乙炔、氰氨化钙与有机合成，钢铁工业脱硫剂。
电石的深加工分为：（1）以固体电石为原料进行产品制造的有石灰氮、氰熔体、氰化物、双氰胺、硫脲等。
电石最重要的用途是制取乙炔，乙炔在氧中燃烧（氧-乙炔矩）可发生高温（3000℃以上）与强光，广泛用于金属的焊接与切割。
（2）以乙炔为原料可生产多种重要的化学产品，如以乙炔为原料可通过加氯生产四氯乙烷、三氯乙烯、四氯乙烯；通过加氯化氢生产聚氯乙烯；通过加水生产乙醛、醋酸；通过加氰化氢生产丙烯酸、合成纤维等；通过加醋酸生产醋酸乙烯、聚乙烯醇等；通过聚合生产乙烯基乙炔、氯丁橡胶等；通过裂解生产乙炔炭黑等。
目前我国占总产量将近70%的电石乙炔用来生产聚氯乙烯树脂。
3 我国电石生产概况建国初我国的电石生产要紧集中在东部沿海地区，容量小、产量低、市场不大，1960年电石生产能力35万吨。
20世纪70年代以后，随着石油化学工业的迅猛进展，生产醋酸、醋酸乙烯与聚氯乙烯等产品的原料路线由乙炔转为乙烯，电石的生产出现大幅度萎缩。
21世纪，随石油资源紧张价格攀升，由石油炼制乙烯再生产PVC成本越来越高。
而大型密闭炉的出现及生产过程自动化、资源利用化的提高，使电石产业又方兴未艾。
随生产工艺及设备制造技术的提高，电石法PVC的成本及优势明显。
西部地区具有丰富的煤焦、石灰石与电力资源，电石生产迅速进展，带动PVC、氯碱生产的同步增长。
“十一五”期末全区电石计划产能达到1400万吨，2008年，全区电石企业共186户，拥有电石炉近310台，电石炉变压器容量为420万千伏安，产能为840万吨。
近年来，一些国产化大型密闭电石炉纷纷在我区的一些大型氯碱聚氯乙烯化工企业落户，电石生产正在向大型化进展。
4 电石生产过程工艺流程（1）电石生成反应CaO+3C=CaC2+ CO（2）电石生产工艺流程二、电石生产要紧设备1 电石炉的类型电石生产过程的要紧设备是电石炉，包含开放式、半密闭与密闭电石炉。
开放式耗能大，已逐步被淘汰，现在实际生产使用的电石炉为半密闭电石炉与密闭电石炉。
为充分利用炉气，节能降耗，进展方向是大型化、密闭化与自动化。
＜10000kV A 小型电石炉10000～25000kV A 中型电石炉＞25000kV A 大型电石炉2 电石炉的构造密闭电石炉要紧由炉体、电极、电石炉变压器及其短网、出炉系统与炉气净化系统等构成。
三、电石生产的原料1 焦炭焦炭是在炼焦炉中将煤隔绝空气加热到900～1200℃而得到的固体产物，要紧成分是固定碳，挥发物较少，燃烧时无烟。
为灰黑色具有金属光泽，坚硬多孔，燃烧热大约25000～32000kJ/kg。
焦炭要紧用于钢铁的冶炼与铸造，也用作化学工业的原料或者燃料。
在电石生产中焦炭一方面作为要紧原料之一，另一方面焦炭也是化学反应中的导电体与导热体。
电石生产对焦炭的要求：焦炭为电石生成提供碳质元素。
生产电石时焦炭的固定碳含量、水分、粒度等对电石炉的操作都有影响，对焦炭的通常要求是：固定碳＞85% ，灰分＜15%，挥发分＜1.5%，水分＜1%，粒度3～20 mm，粒度合格率＞90%。
此外作为制造电石的碳素原料还有无烟煤、石油焦、兰炭等，也能够按照一定比例混合使用。
2 石灰石灰是指煅烧石灰石分解而得到的固体物，又称生石灰，要紧成分是氧化钙（CaO）。
纯石灰为白色，熔点2580℃。
含有杂质时呈淡灰色，通常成块状，具有吸湿性遇水易粉化。
石灰与水作用时生成氢氧化钙（熟石灰）同时放出大量热，与酸性物质能发生剧烈反应，具有较强的腐蚀性。
电石生产对石灰的要求：石灰为电石生成提供钙质元素。
在电石生产中，对原料石灰中氧化钙的要求需达到92%以上。
除生烧过烧外，对杂质的含量务必操纵在一定范围内，特别是镁的含量，其含量越低越好。
其含量假如超标，对炉体耐火砖形成侵蚀，还堵塞炉气抽出，会影响发气量。
在电石生产过程中大约有15%的氧化镁与氮反应生成氮化镁，导致电石发粘在炉内不易流出，影响产量与操作。
硅的含量也不能高出指标，由于硅铁会沉积于炉底，使炉底升高，流出的硅铁会损坏炉壁，流料嘴，冷却锅等。
因此石灰的质量关系到电石生产过程的操作与产品质量。
生产电石对石灰的基本要求是：CaO≥92%，MgO＜1.6%，生烧＜5%，过烧＜5%，粒度5～40 mm，粒度合格率＞90%。
3 电极糊与电极1）电极的特性电石炉是一种电弧炉，电流通过电极输入电石炉内转化为热能。
电石炉的电极使用自焙烧电极，即利用电石生产中自身产生的热量，使电极壳内的电极糊通过熔化、烧结，并在高温下进一步石墨化，形成强度及导电性良好的碳素电极。
生产中电极不断消耗，不断向电极壳内加入电极糊。
因此电极糊既是制造电极的原料，也是电石生产中碳素原料的一部分。
连续式自焙烧电极既是电石炉中的重要构成部分，又是电石炉的心脏，它起着导电与传热的双重作用。
电弧炉对电极的要求是：（1）能耐高温且热膨胀系数要小。
（2）电阻系数小，在传导电流时电能的损耗少。
（3）具有较小的气孔率。
（4）机械强度要高，不致因机械与电气负荷的影响而折断，同时要经受得住生产过程中炉料倒塌等的侧击打压。
2 ）电极糊对电极糊的操纵指标要紧有固定碳、挥发份、灰份与水份等。
电极糊中灰份含量要求越低越好，但限于原料来源，通常要求密闭电极糊不高于5%。
灰份过高使强度差，电阻大，电耗高，电极糊消耗量就大。
电极糊的质量需要通过烧结后，检验其机械强度、电阻系数、气孔率等参数。
通常要求电极糊烧结后达到下列要求：（1）电阻系数55～75欧·毫米2 /米；（2）抗压强度140～200公斤/厘米2；（3）假比重 1.36～1.45克/厘米3（4）真比重 1.8～1.9克/厘米3；（5）气孔率25～28%；（6）电流密度6～9安/厘米2。
3）制造电极糊的原料要紧原料为碳素材料，因碳具有能承受在电石生产中的高温、其氧化物为气体、导电性能良好、与许多化学物质不易反应等性质。
制造电极糊的原料有固体碳素原料与粘结剂两大类。
固体碳素原料：（1）无烟煤除价格便宜外，能改进电极糊的使用质量。
无烟煤是致密的、带有金属光泽的黑色油脂矿物，优点是含碳量高，机械强度大，挥发物少。
制造电极糊用的无烟煤，其灰份含量通常要求稳固在8%下列，挥发物要小于7%。
（2）焦炭焦炭是制造电极糊，特别是生产石墨化电极的最重要的原料之一。
最有价值的焦炭为低灰份的焦炭，其灰份含量不超过1%，包含石油焦与沥青焦。
（3）人造石墨在电极糊中加入灰份含量不超过1%的人造石墨，能够增加烧结电极的导电系数，导热系数与热稳固性。
粘结剂：当电极糊在自焙烧结时，粘结剂所剩下的焦化残渣能使电极的强度增加与质地均匀，最好的粘结剂为煤沥青与煤焦油。
4）电极的烧结在电极壳内进行，电极端头产生电弧达到3500℃，而热量自下向上传导，故电极糊由上向下降落时受热越来越高，逐步烧结，电流通过电极时电阻大，输入的功率部分变成电阻热，炉面热量通过传导与辐射到电极，使电极表面温度提高受热电极糊被烧结而形成电极。
电极糊烧结过程：（1）软化阶段 熔化液态120～200℃，颚板以上500mm 。
（2）挥发阶段 充分熔化沿电极壳内截面流淌，充填空隙使均匀，挥发急剧而呈糊状，650～750℃，大致在半环部位。
（3）烧结阶段 电极烧结为坚硬整体。
完全烧结高度为导电颚板下部200～400毫米处，900～1000℃。
电极受到表面氧化、炉内反应作用、逐步烧损，需按其消耗情况操纵烧结，并把已烧结的电极往炉内下放，使它保持适当的工作长度。
电极焙烧的推断：电极表面呈灰白或者暗而不红，则焙烧良好；发红则太干；发黑或者冒烟甚多，则太软。
四 、电石生产过程操作1 电石炉生产操作（1）烘炉与焙烧电极 新开炉的电石炉操作前需要烘炉，烘炉的目的一方面是排除电石炉壁耐火砖砌体中的水份，使炉底炭素层形成一个整体，延长炉衬使用寿命；另一方面是焙烧电极，满足开炉时所需的电极工作长度。
通常使用挂吊篮装焦炭焙烧电极的方法。
（2）电石炉装炉准备工作 砌假炉门 装炉（3）电石炉送电开炉（4）投料与出炉（5）旧炉大修后的开炉2 电石生产工序操作（1）配料工序操作配料操作使用人工与自动，目前大型密闭电石炉使用机械化进行配料，配料完毕后通过皮带运输机输送到高位料仓，通过下料管直接加入电石炉中。
炉料配比通常以100公斤石灰配入X 公斤碳素原料进行计算。
按照电石生产反应：CaO + 3C → CaC2 + CO56 36 64由计算知每生成一吨纯碳化钙需氧化钙875公斤与562.5公斤纯碳，因此100公斤纯氧化钙需配入64.3公斤纯碳。
但实际上工业电石生产过程不可能使用纯的原料，也生产不出纯的碳化钙。
因此在配料时要考虑原料中的杂质含量、电石产品质量要求与生产过程物料的缺失等。
通常配料比X（干基）可使用下面的公式计算：式中： A ——石灰中氧化钙含量（质量分率）；B ——电石产品中碳化钙含量（质量分率）；C ——碳素原料中固定碳含量（质量分率）；D ——电石产品中游离氧化钙含量（质量分率）；E ——投料过程石灰缺失量（%）；1006456)1()6436(⨯++⨯÷-÷+⨯÷=E D B A G F B C XF——投料过程碳素原料缺失量（%）；G——碳素原料的含水率（%）。
在大部分情况下，配料比石灰：焦炭=100：（60～75）（2）加料工序操作将石灰与焦炭称量、混合、拌匀后，直接将料加入电石炉内即可。
而对密闭电石炉则使用加料管自动加料。
电石炉基本操作：每60～80分钟出一次炉；每班出炉6～8次；每炉加料2～3次；每班压放电极2～3次；每次压放量80mm～100mm。