汽轮机油清洁度问题分析及处理
汽轮机润滑油清洁度及注意事项参考资料
汽轮机润滑油清洁度及注意事项1 新油油应是质量最好和均质的炼矿物油。
它不可含有砂砾、无机酸、碱皂液、沥青、柏油脂和树脂状杂质，或其它会影响或对所接触金属有害的任何杂质。
新油油质标准参表1，推荐的润滑油牌号为32#（优级品）。
表1：物理和化学特性L-TSA汽轮机油根据GB11121-95用途用于电力、工业船舶及其他工业汽轮机组、水汽轮机的润滑和密封牌号按40℃运动粘度中心值分为32、46、68和100四个牌号技术要求清洁度：NAS 7级质量等级优级品一级品粘度等级（按GB3141）32 46 68 100 32 46 68 100运动粘度（40℃）mm2 /s 28.8~35.2 41.4~50.661.2~74.890.0~11028.8~35.241.4~50.661.2~74.890.0~110粘度指数≥90倾点，℃≤-7闪点（开口），℃≥180 195 180 195 密度（20℃），kg/m3报告酸值，mgKOH/g≤——中和值，mgKOH/g 报告机械杂质无水分无破乳化值，(40-37-3)mL54℃，min≤15 30 ——15 30 ——82℃，min ——30 ——30起泡性试验，mL/mL 24℃450/0 93℃100/0 后24℃450/0氧化安定性总氧化产物，% 报告沉定物，% 报告氧化后酸值达2.0mgKOH/g时，h ≥3000 2000 1500液相锈蚀试验（合成海水）无锈铜片试验(100℃，3h),级≤1空气释放值（50℃），min 5 6 8 10 5 6 8 102 运行期间的油润滑油的正确保养对于避免轴承、轴颈和泵的过度磨损来说是很重要的。
必须作定期分析以确定油特性是否改变，如果确有改变，应查明原因，并立即采取纠正步骤。
油的取样应按SEA-ARP598规定上的程序进行，同时对按此方法试验的油的允许杂质列于表2中。
表中对应每种杂质粒度范围所允许颗粒数中包括软质与硬质颗粒。
浅析汽轮机油清洁度控制措施
４ 制定定衡器 检定周 期 的方法
由于衡器种 类不 同 ， 涉及 到长度 、 力学 、 电学 、 温度 、 间 优 点在于 送检 次数可 直接 随使 用时 间的长短而 变， 用这种 时 采 频率等专业 ， 确定检定周 期的方法不 可能完 全一致 ， 现提 出几 方法之前 ， 对 同类准 确度 等级、 须 结构、 原理 和稳定 性 的衡器 种 方法 ， 参考。 供 进行综合检 测 ， 定其有效的工作小时数。 确
（） 时法 ： ４计 衡器 的检定 周期 ， 以实际工作 的小 时数来表 示， 而不是用安 装的时间来表示。将衡器与计 时装置相连 （ 需 具备相应 的连 接条件 ）衡器 工作 时 ， ， 计时装置开 始计 时 ， 当计
时装置达 到规 定 的使 用时 间时 ， 该衡 器应送检 。这种 方法 的
土 、 渣、 砂、 漆、 焊 型 油 氧化皮 等杂物。 当机组安 装完毕 ， 由于
设备及 管道 某些位置无法触及 或不便触 及 ， 油循环开 始时 ， 这 些 杂质 在油循 环过程 中 ， 遇到油 管路弯头 、 变颈 、 堵头 等油流
不畅通的死角 区时 ， 就会滞 留于此并且越积越多 ， 油系统的 对
的检 定 周期 ； 果发 现超 出 允差 ， 如 则该 衡器 的检定 周 期应缩 人 力、 力浪费 ； 财 也不应 只 为了节省检定 费用 ， 不顾 因使 用超
而采取任 意延 短。 这种 方法可 以通 过对衡器 的历 次检定记 录数据 进行分析 ， 差 衡器可 能造成 的经济 损失和 影响人身 安全 ，
级、 结构 、 原理及其稳定性 基本相似 的衡器 。
一
流 市计 量 测 试 所 助 理 工程 师 ， 究方 向 ： 器检 定 。 研 衡
600MW汽轮机油质清洁度分析及质量控制措施
600MW汽轮机油质清洁度分析及质量控制措施摘要：近年来，在火电厂中由于汽机油质清洁度超标导致汽轮发电机组发生停机事故屡见不鲜，汽轮发电机组油系统的清洁度与正常运行，已成为机组能否安全生产的大问题。
本文结合岱海电厂一、二期和黄骅电厂一、二期600MW机组施工实际，通过对影响汽轮机油质因素如设备制造、安装质量、运行参数等分析，提出了相应的控制措施，对如何在规定工期内使新建机组的润滑油、调节油油质达到运行要求以及如何保证系统正常安全运行的方案进行论述。
并通过施工过程中和机组试运时暴露的问题，对比分析，总结经验，形成制度，以制度对施工过程进行严格质量控制，并对后续电厂建设相关项目提供参考与指导。
关键词：汽机油系统；清洁度；质量控制绪论目前，我国电力工业已步入“大电网、大机组、高电压、高自动化”的发展新阶段，然而在国内600 MW及以上机组的运行中，许多大型电厂由于汽轮发电机组油系统的清洁度造成系统不能正常运行而引发的问题屡屡发生，有些甚至引发重大事故。
为此，在电力建设中，我国把油系统清洁问题列为质量通病之首，给予了高度的重视。
本文结合岱海电厂一、二期和黄骅电厂一、二期600MW机组施工实际，对如何使新建机组的润滑油、调节油油质达到运行要求以及如何保证系统正常安全运行的方案进行论述。
1系统介绍600MW汽轮发电机组油系统一般包括润滑油系统、发电机密封油系统、顶轴油系统、抗燃油（电液调节）系统、补充油系统、油净化系统、轴承排油烟系统以及汽动给水泵组和电动给水泵组油系统等。
汽轮机油系统作为电厂系统中的一个重要组成部分，主要起润滑、冷却、调速和密封作用。
可以将其比做电厂的血液和神经系统，因此汽轮机油系统安装质量的好坏直接影响机组运行的可靠性和稳定性。
1.1汽机润滑油系统润滑油系统设备及管道主要包括：主油箱、冷油器、过滤器、主油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵、氢密封油备用油泵、注油器、顶轴油泵、顶轴油分流盘、主油箱转移油泵及套装油管道、发电机润滑油管道、顶轴油系统管道、储油箱润滑油系统管道、轴承排油烟系统管道及事故放油系统管道等。
汽轮机油系统常见问题及处理措施分析
汽轮机油系统常见问题及处理措施分析摘要：经济在迅猛发展，社会在不断进步，汽轮机润滑油的主要作用是润化、密封和冷却。
EH油是一种安全保护系统。
两个油系统的运行可靠性和稳定性对发电机组的安全运行具备关键意义。
一旦产生故障，将直接影响发电机组的正常运行，甚至造成非计划停机或设备安全事故。
下文分析汽轮机润滑油系统和EH油系统的普遍问题和解决对策。
关键词：汽轮机;润滑油系统；措施引言汽轮机润滑油系统是汽轮机重要的辅助系统，承担着对轴承润滑、冷却的作用，并兼具部分汽轮机超速保护的功能。
润滑油系统的清洁度恶化将影响汽轮机轴承润滑，易造成轴瓦损坏、轴颈划伤事件，严重影响汽轮机的安全稳定运行，如何保障汽轮机润滑油系统的清洁是摆在各个电厂面前的现实问题。
本文结合高温堆润滑油系统安装管理的经验，就如何对润滑油系统的污染物进行科学的防治及评价进行分析，为后续机组建设提供参考。
1分析汽轮机检修过程中常见的油系统故障1.1EH系统故障根据汽轮机实际发展现状来看，汽轮机EH油系统的常见故障主要分为两种，分别是EH油压过低及EH油温过高。
（1）EH油压过低。
汽轮机EH油压往往具有一定的规定值，若EH油压过低，实际参数偏离定值，主机为了保护设备，低油压联锁会自动采取动作，保证机组安全，而电力生产作为一项系统性的工作，保护动作的自动化采取会对电力生产造成影响。
同时，在EH油压过低的情况下，会导致EH油无法正常开启及调节，DCS对EH油压低保护值动作，直接产生跳机保护，对汽轮机运行安全性造成威胁。
（2）EH油温过高。
EH油温过高会使EH 油质劣化，酸酯、泡沫特性等指标皆会超标，同时易在EH油管各处产生结垢现象，严重时会造成EH回油管堵塞。
另外，有可能使系统出现内泄情况，例如溢流阀、伺服阀、油动机及卸载阀卡涩等，均会导致系统内部构成回路，进而摩擦生热。
其中，若是机组负荷发生变化，油动机动作频繁，外加电化学腐蚀，极易出现阀芯和阀口磨损。
汽轮机油清洁度的分析与控制措施
ａ 制定严 格 的油管 道 施工 工 艺 ， ． 安装 前所 有 油 管道要 严格检 查其 内部清 洁度 ， 厂 家提 供 的预 制 对 好 的成 品管全 部拆 堵检 查 清理 ， 蘸 有稀料 的 自布 用
拉拭干 净后 封 口。为 现 场 配 制 的管路 需 全 部 经 酸
ｃ 安装 过程 中 ， ． 水平管 、 垂直管管 口内不得放 置 工具及 其它施工用 品 ， 安装 焊接 前要 检查 已经安装 的管道 内部 是否有 遗漏 的东 西 ， 防止 安装 过程 中将 物 品遗漏 在管道 内部 。
ｄ 接工 作结 束后 ， 封 口法 兰打 开 ， ．焊 将 检查 是
ｂ ．拆 除 油箱上 的油 泵 、 网及 内部管 道 ， 滤 将所 有 接 口用 临时堵板 堵上 ， 油泵及 管道接 口封闭保存 。
油系 统设 备及 管道 在制 造过 程 中 ， 由于质 量 控 制不 力 的原 因 ， 在油 系统 设备 及 管道 内残 留一 些铁 屑、 毛刺 、 污 、 油 泥土 、 渣 、 砂 、 焊 型 油漆 、 氧化 皮等 杂
ｃ 主油箱 进 行 ２ ．对 ４ｈ浸 水 检 查 ， 认所 有 焊 确
缝、 法兰接 合面无渗 漏 ， 后对其 内部进行 彻底清 放水
物 。当机组安装 完毕 ， 由于设 备及 管 道某 些 位置 无
法触及或 不便触及 ， 油循环 开始时 ， 这些 杂质在 油循 环过程 中 ， 遇到油 管 路弯 头 、 变颈 、 头等 油 流不 畅 堵
定性。
２ 改 进措 施
２ １ 设备安 装 ．
ａ ．主油箱运 到现 场后 ， 认 真检查 其各 处 开 口 应 及 法兰 连接部 位是 否 封 闭严 密 ， 检查 油箱 组 件 的储
300MW汽轮机油系统常见问题浅析
300MW汽轮机油系统常见问题浅析【摘要】本文对油系统运行中经常出现的清洁度不好、烧瓦、油压低等问题进行了分析，提出解决办法。
【关键词】油系统；问题；处理0 前言目前国内300MW汽轮发电机组已成为电网中主力机组。
在运行中油系统问题尤为突出。
现就油系统中较为普遍的问题逐一进行分析。
1 滑油清洁度差汽轮机油系统管道清洁度不稳定（主要反映在新机组投运过程中，油样化验结果经常出现反复）。
油系统不清洁导致轴颈磨损、拉痕问题较为突出。
如某电厂在2006年第一次冲转定速后，由于其他问题停机，停机后进行轴瓦检查发现，2、4、5、6#轴瓦轴颈均有不同程度拉伤，同时在轴瓦进油口处及轴承箱内均发现异物。
对于套装油路来说，如果油管出厂前不严格控制焊接工艺及质量，仅依靠在现场的循环冲洗来保证滑油的清洁度是十分困难的。
这也是造成滑油清洁度不稳定的主要因素。
因此必须在制造、安装中严格控制焊接工艺，最好采用氩弧焊工艺，在运输、储存过程中加强管口封堵，减少异物进入，保证碳钢油管不锈蚀。
才能保证滑油的清洁度，从而保证机组安全可靠的运行。
2 机组烧瓦事故上世纪九十年代300MW机组烧瓦事故时有发生。
某电厂1#机在起机过程中出现烧瓦事故，2#、4#、6#瓦下瓦乌金熔化，上瓦均有不同程度的损伤，需返厂修复。
根据发生烧瓦事故的现象及事故调查过程中各项验证试验结果认为：机组在汽机启动或跳闸停机过程中发生烧瓦事故是由于润滑系统供油不足造成的。
现以某电厂1#机烧瓦事故为例进行浅显的分析。
启动过程中，交流泵除向润滑系统供油外，还向主油泵入口供油。
主油泵出口油经射油口，返回到油系统中。
随着转速的升高，轴承用油量增加，交流泵出口压力逐渐下降，大约在2040r/ min 时，主油泵出口压力提高到足以使射油器从油箱中吸油。
此后射油口向润滑油系统中供油量不断增加，而交流泵向润滑油系统中的供油逐渐减少。
经实测交流泵大约在2040r/min时供油量达到最大，远超过设计值，已极限供油量。
汽轮机油清洁度问题分析及处理
汽轮机油清洁度问题分析及处理关健词汽轮机油清洁度分析摘要火力发电厂汽轮机油普遍存在清洁度不合格问题。
本文针对此现象分析了从汽轮机油系统设备制造、安装到运行操作方面存在问题的原因；提出了油系统中加装磁棒组、定期排污点及采取合理的油循环冲洗方式等提高油清洁度的有效方法以及防止汽轮机油质不合格对策。
概况国产汽轮机油系统用油主要起润滑、冷却、调速和密封作用，在机组安装、检修及运行过程中由于各种原因导致油清洁度下降，使转子轴颈磨伤，轴瓦及密封瓦钨金磨损，调节部套卡涩等现象。
解决汽轮机油清洁度问题一直是各电厂老大难问题。
我们考察过大多数电厂，虽在此方面投入大量人力、物力，效率仍然很低。
汽轮机油清洁度处理不好将直接影响机组运行的稳定性与可靠性。
汽轮机油清洁度下降分析汽轮机油监督的主要质量指标有：外状、运动粘度、机械杂质、水分、酸值、破乳化度、闪点、液相锈蚀等，当油清洁度下降时，这些指标就会相应的发生变化，使油的润滑性能下降，一般新油的指标都是符合质量标准的，当新油加入到汽轮机油系统运行后，由于系统不清洁或潮气、水分进入油中，油质就会劣化，其原因主要有以下几个方面。
2.1 设备制造方面油系统设备及管道在厂家制造过程中，由于不重视质量以及工作人员的疏忽，在油系统设备及管道内残留有一些铁屑、型砂、油漆等杂物，机组安装完进入油循环时，这些杂物就会进入系统中。
另外主油箱及套装油管路内壁防锈问题没有处理好，比如设备内喷涮的耐油防锈漆不均匀，管道内未涂防透油等，这样设备及管道安装后容易局部生锈，时间一长在其内表面就会生成一层氧化皮，油系统循环后，这层氧化皮很容易脱落至油中，造成油系统污染。
2.2 安装质量差机组在安装期间没有把好质量关，主要有以下几方面。
设备内部及管道清理不彻底在安装前，对于制造厂来的油系统设备没有仔细检查清理，以及在安装过程中落入灰尘、锈渣、棉毛纤维等杂物。
这些杂质随油循环过程中，遇到油管路弯头、变颈、堵头等油流不畅通的死角区时，就会滞留于此并且越积越多，有些机组在刚投产时机组运行还比较正常，但经过一段时间后管路死角区中的脏物随油流进入各轴承内及调节系统部件中，严重影响机组的安全运行。
电厂汽机常见问题及其对策
清理或更换滤网 ，防止滤网堵塞或损坏 ； 磁棒一般装置在油箱中，用 以 吸附油 中的铁屑、锈皮等杂质并除之。③ 油循环冲洗过程 中要有足够的 油流量 （ 正常运行 的油流量 ） 保证系统得 到充分冲洗并带走杂质，油循 环期间要经常采样化验 分析 ，只有待油质完全符合标 准要求后才可将 油倒人正常的系统 中运行。管道弯头、接 口和设备内拐角是杂质 的集 中 处 ，因此对系统 中的弯头和死角等处更要认真检查 ， 彻底清理系统 内残 留的杂质 ；还要 防止外来因素 的影响 ， ：周围环境 的灰 、水以及雨 、 如 雪等杂质进入油系统 中污染油质。 ２ 将 滤油机 的出 口由原 先 的在 油箱东头 上部改为 在油箱西 头上 ） 部 。保 留滤油机进 口仍 为油 箱东头底部 ，保证 了滤油机 进 口为油箱最 低 处 ，又改变 了滤油机 出 口 。进 一步避免 了滤油机循 环存 在短路的 处 问题 ，滤油机 出口位置改变 见主油箱示意 图中的 “ 接滤 油机出 口 （ 现 在 ）”。滤油机 出口位 置改 变后 ，保持机组交流油泵 和滤油机连续运 行 ，这样机组主油箱中的油在滤油机、主油箱和交流油泵之间形成 了一 个大循环，确保油 的过滤效果 在滤油机进 口和冷油器出 口取油样化验。发现滤油机进 口油 品的颗 粒度要 比先前的多且大 ，而 冷油器 出 口处 的油 品中颗粒 已明显降低 ， 说 明此循环方式对油的过滤效果好。再取油样送化验 ，油中颗粒度达到
３ 提高 汽轮机 的经济性 。提高汽轮机 的参数 。住 电厂 中，当锅炉 ） 及汽轮机零件 的强度允许 时，可适当升高汽轮机新汽 的压力与温瞳 ，以 提高其效率，但一般幅度不太 。降低背压 。降低汽轮机的背压 ， 使全机 的理想焓降变大 ，向冷源放热变小。从而提高汽轮机 的经济性 。但运行 时 ，真空应根据循环水 的经济调度原则正确选定 。改进热力循环 。增加 回热级数 ， 改进 目热系统 ，改凝气式为供热式 ， 利用废热以及加热凝结 水 、采用低压省煤器。射汽抽气器用低压器起源。调整级间的轴 向间隙 及加径向汽封片 。在旧有 的机组中，适 当调整喷嘴与叶片间的轴 向间隙 及增装径 向汽封片 ，常是一简便有教的提高教率的方法 。改进汽轮机的 构造。改进现有汽轮机 的构造来提高片效率 ， 是提高汽轮机经济性的一 个重要措施 。在下面的讨论 中仅对改进汽轮机构来提高其效率 的各方面 措施加以讨论 ，不涉及辅机例如凝 汽器抽汽及加热器等改造问题 。调节 方式的改进 。对已有的汽轮机调速系统 ，除应从安全问题出发需要改进 外 ，还应从运行的经济性 出发 ， 对原有 的调节方式需要加以改进 ，以提 高热效率 。 随着计算机技术和测量技术 以及数据采集技术的发展，火 电厂优化 运行的研究前景更为广 阔，用数字规划理论回热参数 ，机组变压运行 时 的蒸汽初压及各机组 的给水分配、循环水分配、补水量分配等进行优化 分析，可以在考虑各种具体因素 的条件下寻找最优方案。
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汽轮机油清洁度问题分析及处理
【摘要】火力发电厂普遍存在汽轮机油清洁度不合格的问题。
通过对汽轮机油清洁度下降的原因分析，提出了在油系统中加装磁棒组，增设定期排污点，添加防锈剂及采取合理的油循环冲洗方式等处理措施，可提高汽轮机油清洁度及防止油质劣化。
【关键词】透平油；清洁度；分析
汽轮机油主要起润滑、冷却、调速和密封作用。
在机组安装、检修及运行过程中，由于各种原因导致油清洁度下降，使转子轴颈磨伤，轴瓦钨金磨损，调节部套卡涩。
解决汽轮机油清洁度问题一直是各电厂老大难问题。
我们考察过大多数电厂，虽在此方面投入大量人力、物力，效率仍然很低。
汽轮机油清洁度问题如果处理不好，将直接影响机组运行的稳定性与可靠性。
1 汽轮机油清洁度下降的原因分析
汽轮机油监督的主要质量指标有：外状、运动粘度、机械杂质、水分、酸值、破乳化度、
闪点、液相锈蚀等。
一般新油的指标都是符合质量标准的，当新油加入到汽轮机油系统运行后，由于系统不清洁或潮汽、水分进入油中，油质就会劣化。
设备制造方面
油系统设备及管道在厂家制造过程中，由于不重视质量以及工作人员的疏忽，在油系统设备及管道内残留一些铁屑、型砂、油漆等杂物，机组安装完毕进入油循环时，这些杂物就会进入系统中。
另外，主油箱及套装油管路内壁防锈问题没有处理好，比如设备内喷刷的耐油防锈漆不均匀或管道内未涂防
锈油，致使设备及管道安装后容易局部生锈，时间一长在其内表面就会生成一层氧化皮，油系统循环后，这层氧化皮很容易脱落至油中，造成油系统污染。
安装质量差
机组在安装期间没有把好质量关，主要有以下几方面。
设备内部及管道清理不彻底
在安装前，对油系统设备没有仔细检查清理，在安装过程中落人灰尘、锈渣、棉毛纤维等
杂物。
这些杂质随油循环过程中，遇到油管路弯头、变径、堵头等油流不畅通的局部区域时，就会滞留于此，越积越多。
有些机组在刚投产时机组运行还比较正常，但运行一段时间后，管路死角区中的脏物随油流进入各轴承及调节系统部件中，严重影响机组的安全运行。
管道清洗后没有采取防护措施
有些油系统管道到货后内部较脏，有锈垢、氧化皮、灰尘等，需要在现场进行机械清洗或化学清洗，但清洗后没有采取有效的防护措施，以致在管道内壁重复出现清洗前的状态。
油管道焊接工艺错误
按规范要求，油系统管路焊接采用全氩弧焊，或者采用氩弧焊打底电焊盖面的工艺，但有些施工单位为抢工期而采用电焊焊接工艺，不可避免地在油管路中掉人焊渣、焊皮，油循环后这些杂物就会进入系统中。
质检工作不到位
如果质检部门对安装工艺监督不力，对于油系统安装的各环节没有跟踪到位，验收时又
没有严格执行标准。
汽轮机投入运行后，就可能影响汽轮机油清洁度。
检修质量差
油系统设备及部件的检修工作没有严格按
检修程序进行，如主油箱、密封油箱、轴承室等内部清理不彻底，以及检修过程中落人一些灰尘、棉线等杂物；调节系统及密封油系统中各零部件检修解体后，对内部死角区存有灰尘、锈渣、棉毛纤维等杂质，没有用压缩空气吹扫及用面团粘出，在油循环后有一部分残留的杂物就会污染汽轮机油。
轴封压力调整不当
有些电厂为提高机组经济性，采取较高的轴封供汽压力来提高汽轮机运行的真空值。
由于汽封距轴承油封处较近，当轴承室内负压过低时，从轴封处漏出的蒸汽就会进入轴承室而污染润滑油，使油中水分、杂质增多，油质乳化，影响机组安全运行。
2 处理办法
加装强力磁棒组
在轴承室、油箱底部等杂质易积存的地方加装强力磁棒组，以吸附油中的金属杂质。
在
停机期间，检查磁棒上吸附的杂质、颗粒量，并清扫干净再回装。
加装定期排污点
因油系统管路较长，管路弯头、异径较多，存在油流的死角区。
由于整个管路又是分段焊接的，故内壁凸凹不平、不光滑，油中的杂质很容易积存在这些地方。
为了消除这些积存的杂质，可在这些地方加装定期排污点，如在润滑油系统中轴承进油末端(如300MW
机组的5号、6号、7号轴承)回流不畅通的地方，可采用加U形弯进行定期排污。
油循环冲洗
油循环冲洗方式
为了彻底清除油系统中的杂质，在大修期间可进行大流量油循环冲洗，冲洗方式有3种：第1种循环冲洗方式为轴承外旁路冲洗方式，即油不通过轴承座，在轴承进油管与回油管之间加装临时管路，进行旁路循环；第2种循环方式为轴承内旁路冲洗方式，即油不通过轴瓦，但通过轴承座，进行旁路循环；第
3种油循环冲洗方式与正常运行方式相同，
油通过轴瓦，但在进油管上加装滤网，进行
油循环。
以上3种方式可根据各厂的现场实际条件及油中含杂质情况来定，一般油中杂质较多时，可先采取第1或第2种方式进行大流量冲洗。
大流量装置入口可在主油箱底部临时开孔
接入，出口可接在冷油器出口处。
当油质已达到一定的清洁度时，再采用第3种油循环方式。
由于管路中存在死角，油循环冲洗时，可将整个油系统分为几条循环路线。
使用交流润滑油泵和启动高压油泵，对调节系统及密封油系统路线逐一进行循环冲洗；使用大流量装置对承润滑油系统线路逐一进行循环冲洗。
并且，在每条路线冲洗时，保证有足够的油量和油压。
冲洗程序
第一阶段，冲洗前在各条冲洗路线加装临时滤网，冲洗4h后，彻底清理主油箱及各路
线滤网；第二阶段，每冲洗4h要清理1次
各路的滤网，将滤网上积存的杂物加以烘干、称重和记录，直待各滤网上的杂物总量每4h 不超过，并且杂物仅为少量纤维杂质而没有
金属颗粒、铁锈及砂粒，第二阶段循环冲洗才结束；第三阶段，将油系统的管路恢复至运行状态，更换临时滤网，滤网网眼不小于120目，每4h清理1次滤网，直到油质合格为至。
附加措施
在循环冲洗过程中，为了使附着在管壁上的焊渣、氧化皮和砂粒等杂物易于与管壁脱离，可采用锤击、压缩空气冲击以及升降油温等措施。
一般可在循环冲洗第一阶段时，用手锤敲打每一冲洗路线的管道焊口、弯头和异径短管等部位，锤击时间约1h。
同时从注油器处的临时管道通人压缩空气，使油管道发生振动。
压缩空气压力比冲洗油压高约，但不可过高，以防临时滤网被冲破。
在以后的循环冲洗中，除了采用锤击和压缩空气冲击的措施以外，还应采用升降油温的措施，使附着在管壁上的杂物在热胀冷缩的作用下
与管壁脱离。
油温控制方法如图2所示，即升降油温1次共需4h，与循环冲洗时间相同。
油中进水的处理
汽轮机运行时，由于汽封、冷油器等有关部
件的结合处的泄漏，使蒸汽、水进入油系统，金属表面将逐步被锈蚀。
油中进水后，若不及进处理，容易形成油—水乳状液，使油品产生氧化物。
油乳化严重时，起不到良好的润滑、调整作用。
为防止这一现象的发生可采取如下措施。
添加防锈剂
油中进水后，要及时采取过滤及排污的方法，最大限度排除水分，还要防止金属表面锈蚀。
通过在运行汽轮机油中添加防锈剂，以防在金属表面发生氧化反应。
目前国内汽轮机油中普遍使用的防锈剂为“十二烯基丁二酸”，又称“746”防锈剂，油中的添加量
一般为%～%。
防锈剂在使用中将不断被消耗，可在油箱中放置监视棒，运行中定期观察、记录油系统的锈蚀情况，根据液相锈蚀试验结果及时补加。
破乳化
汽轮机油一旦发生乳化应及时处理，防止乳状液“老化”后不易破坏。
可采用物理、化学方法来破环乳化液，其物理方法是采取加热、沉降、离心分离、机械过滤、高压电脱
水等方法，达到油—水分离的目的。
化学方法是在乳化的汽轮机油中加入适当的破乳化剂后，可减小或破环乳状液的稳定性，使油水分离，起到破乳化的作用。
通常根据乳状液的类型选择HLB值不同的破乳剂，若是W/O型的乳状液，可选用HLB值≥7的破乳剂，以替代HLB值为～6的乳化剂。
如果汽轮机油乳化较严重时，可将上述方法结合使用，其效果更好。
3 防范对策
油系统设备及管道在制造过程中，应派专人进行设备监造，尤其是在管路酸洗过程中应严把质量关；还要在设备及管清洗后采取防护措施，防止内壁生锈。
在机组安装过程中，油管焊接要符合焊接工艺标准。
在机组检修期间，避免灰尘、焊渣、棉线等杂物落入油系统中。
对检修后的油系统零部件要用压缩空气吹扫，再用面团粘，然后才能回装。
加强对轴封供汽压力的监视、调整，在机组真空不受影响的的情况下，尽可能降低轴
封供汽压力。
在大修期间，对轴封径向间隙进行调整，使其间隙数值符合要求，防止高压侧轴封蒸汽外漏。
可在轴承盖顶部开设适当的通风孔，破环轴承室内负压，防止蒸汽吸入。
加强油质监督，定期排污。
放净排污点处及油箱内积水、油泥等杂质，定期开启滤油机，保持汽轮机油的清洁度。
要及时消除轴封、冷油器、水封等有关部件的结合处的泄漏，避免油中进水。