QMHT_1100-2012棉花滩水电厂水轮机检修规程.

Q/MHT 福建棉花滩水电开发有限公司企业标准

Q/MHT 1100—2012

代替Q/MHT 10501A—2009 棉花滩水电厂水轮机检修规程

2012-09-01发布2012-10-01实施

目次

前言................................................................................ II

1 范围 (1)

2 设备规范 (1)

3 检修周期及项目 (4)

4 检修前准备 (8)

5 检修工艺及质量标准 (8)

6 检修后质量验收和试运行 (25)

7 检修总结报告 (26)

8 常见故障与检修处理 (27)

前言

本标准代替Q/MHT 10501A—2009《棉花滩水电厂水轮机检修规程》，本次修订与原标准相比，主要是按GB/T 1.1—2009的规定，对标准的语言表述和格式做了修改。

本标准由福建棉花滩水电开发有限公司标准化管理委员会提出。

本标准由福建棉花滩水电开发有限公司技术标准工作组归口。

本标准起草单位：棉花滩水电厂。

本标准主要起草人：吴振崴。

本标准代替了Q/MHT 10501A—2009。

棉花滩水电厂水轮机检修规程

1 范围

本标准规定了水轮机设备规范、检修周期及项目、检修前准备、检验工艺及质量标准、检修后质量验收和试运行、检修总结报告、常见故障及检修处理。

本标准适用于棉花滩水电厂水轮机检修工作。

2 设备规范

2.1 水轮机主要技术参数与规范见表1。

表1 水轮机主要技术参数与规范

表2 零部件主要尺寸与特征

2.3 导水机构各部件主要尺寸与特征，见表3

表3 导水机构各部件主要尺寸与特征

3 检修周期及项目

3.1 检修周期与工期

检修周期与工期，见表4

表4 检修周期与工期

3.2 检修项目与技术要求

3.2.1 日常巡回检查项目与要求，见表5。

表5 日常巡回检查项目与要求

3.2.2 小修项目与技术要求，见表６。

表6 小修项目与技术要求

3.2.3 大修项目与技术要求，见表7。

表7 大修项目与技术要求

3.2.4 扩大性大修项目及技术要求，见表８。

表8 扩大性大修项目及技术要求

4 检修前准备

检修前的准备工作：

a)查看所检修设备的缺陷记录。

b)根据设备所有缺陷及存在的问题制定检修项目及缺陷处理方案。

c)根据实际情况和检修期限，制定检修进度计划及安全措施。

d)根据检修内容，提出备品备件、工具材料计划。

e)对职工进行本项检修的技术交底及安全教育工作。

f)参加检修人员，必须熟悉设备、图纸及检修工艺要求，质量标准，明确检修任务。

5 检修工艺及质量标准

5.1 水轮机在检修前的一般技术措施

5.1.1 水轮机在小修以上的检修需进行尾水放空，其主要步骤有：

a)关闭上游快速闸门或检修门。

b)开启导叶3～5%放空压力钢管，发电机转子加风闸，防止机组转动。

c)打开蜗壳排水阀。

d)落尾水闸门。

e)打开尾水盘形阀，启动检修排水泵排水。

f)待尾水管排空后，打开蜗壳、尾水管进人门探水阀确认无水，查看蜗壳压力表，尾水压力表均

无压，方可打开蜗壳人孔门、尾水管进人门。

5.1.2 需搭设尾水平台的工作必须按要求搭设搭设尾水平台，并维持水位在平台以下。

5.1.3 导叶内的工作必须在接力器排压，接力器机械锁定安装后进行。

5.2 一般检修注意事项和工艺要求

5.2.1 所有设备零部件分解检查，检修前应做明显记号，分解时应再次检查，没有或不清的记号应由拆卸人及时补做。

5.2.2 同类部件或测点在安装记录里的顺序编号，对固定部件应从+X开始，顺时针从1递增编号。部件与部件组合记号应明确。为保证特定组合关系的零件，如销钉和销孔一起打上字头，使其不致错乱。

5.2.3 所有的编号、记号不得做在配合表面和组合面上，不得有重复现象。设备分解时，应先拔销钉后卸螺栓，安装时则先打入销钉后紧固螺钉。

5.2.4 设备分解后，应及时检查其完整性，如有缺陷损坏，应做好记录、测绘或拍照，修复或备品备件的准备工作。

5.2.5 各部件组合面、键、键槽、销钉和销孔、止口等应仔细进行修理，使其光滑、无高点和毛刺，但不得改变其配合性质。

5.2.6 凡拆装的机体如油盒、油管、间隙孔口、管口均应用白布盖好，以防杂物落入，工具应清点，防止掉入、遗留在机体内部。

5.2.7 在转动部件上施焊作业时，应把焊机地线直接联到要焊的部件上，接触可靠。

5.2.8 设备拆装过程中应尽可能利用设备件的顶丝孔或专用工具，对轴、套等部件拆装严禁直接用锤敲击。

5.2.9 零部件起吊前，应详细检查联接件是否拆卸完了，起重工具承受能力是否足够，起吊过程中应慢起慢落。

5.2.10 凡大件存放应用方木或适宜物体垫好，以免损坏地面及部件加工面。

5.2.11 凡要求精度较高的零部件表面应用橡胶板、毛毡或适宜物垫好。

5.2.12 小零件应分类或按系统进行存放，凡长期存放，精度较高的部件，清扫后应涂以油脂后存放。

5.2.13 设备组合面应光洁无毛刺，合缝间隙用0.05mm塞尺检查不能通过，允许有局部间隙，用0.10mm 塞尺检查，深度不应超过给合面宽度的1/3，总长不应超过合缝全长的20%，组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处的安装面错牙一般不超过0.10mm，对环形件的螺丝紧固应对称分别均匀进行。

5.2.14 各密封用圆截面胶皮圈可用耐油胶皮条粘接而成，其接头须做成斜口，斜口尺寸为1.5～2倍胶皮条直径，用粘胶剂粘接应光顺无错口，胶皮条直径根据密封沟槽的不同按图１选择确定。

图1 O型盘根连接

5.2.15 对长期浸水或环境潮湿部件的安装时，部件组合面及螺丝应涂刷稀释的白铅油，以防锈蚀、拆卸困难。对轴承组合件应涂密封胶防止油外渗。

5.2.16 水轮机转轮、活动导叶上严禁点焊任何临时金属构件，以减少汽蚀发生部位。

5.2.17 管路或阀门检修必须在无压条件下进行。

5.3 水轮机全分解与安装程序

5.3.1 水轮机全分解程序，见图２

图2 水轮机分解程序5.3.2 水轮机安装程序，见图３

中心、水平检测

导叶端、立面间隙调整

图3 水轮机安装程序图

5.4 导叶传动机构的检修

5.4.1 导叶传动机构组成

导叶传动机构主要由接力器、推拉杆、控制环、导叶、拐臂、连杆、剪断销、锥销、连杆销、止推装置、导叶轴套等件组成，用以操作导叶的关、开，保证机组的正常与事故停机。

5.4.2 各销钉拔出与检修安装

1.推拉杆销钉拔出时应先检测推拉杆水平，用于安装时的质量检查，拆除压板销钉做位置记号，用千斤顶在下部分别将推拉两端销钉顶出，检查销钉、轴套无毛刺、无严重磨痕，并测量销钉与套直径，测量时应在互成90°两个方向上下的配合部位测量，其值应为：销Ф209+0.51(+0.47)，套Ф

210+0.04(-0.11)。安装时应清扫,粗糙度0.8,毛刺及磨痕可用天然油石磨除,涂以润滑机油,检查记号,对正用紫铜棒轻轻敲击上部，使其慢慢到位。注意不可用力过猛，造成销钉歪斜。检测推拉杆水平与分解前应符合，如有问题应分析查找原因再作处理。

2.拆去剪断销压板，既可将剪断销用小千斤顶由下向上顶出，或用专用拨销工具拨出，检查应无裂纹和其它缺陷。

3.拐臂锥销的拔除应使用专用工具拧入销钉内孔拨出，并打字头作记号，安装时，清扫无毛刺涂润滑油，对正销孔，垫铜棒打入，使其稍低于拐臂端面。

4.拆除连杆组合螺钉，做好销钉编号与连杆记号（打字头），连杆下方垫上方木，用铜棒向上轻轻敲上连杆，即可卸下上连杆，向下敲击卸下下连杆及直销和偏心销。上下连杆拆下应该用组合螺钉组合好，因连杆是成对加工的，不能互换使用。检查销、套孔测量后妥善保管。

5.安装时清扫无毛刺，加润滑油，对正销孔，用铜棒轻敲击到位。

5.4.3 拐臂拔出与检修安装

6.松开导叶后安装组合螺栓M48×3，用专用工具分别将拐臂拔出，检查测量拐臂内孔直径与导叶轴径，检查应无毛刺、锈斑等异常。

7.安装拐臂在导叶应全部在关闭状态、导叶立面间隙已基本调好、端面间隙调整完毕后进行。在拐臂孔与轴颈上涂抹润滑油后，吊起拐臂，调平对正导叶轴头，缓缓下落，并用铜棒敲击振动，使其滑入到位。后用组合螺栓将剪断销打入后拧紧，螺杆拔长1.05～1.2mm，用千分表或特制量具测量。拐臂内孔径为Ф250-0.05(-0.10)。

5.4.4 控制环吊装与检修

8.当推拉杆已吊出，导叶联杆拆除，并拆除调速环压环瓣，即可吊出控制环。

9.控制环主要检查部位是控制环轴瓦，分测瓦和底瓦共24块，由M10×1.5-100沉头螺栓固定于控制环下环板内缘上，轴瓦不应有裂纹、掉块和严重磨损，否则轴瓦应更换。耳环孔应无毛刺、油污、锈斑，如有则可用细油石或纱布修磨光。

10.控制环在安装时应用清洗剂清洗控制环各轴衬，清除油污，并拧开，清洗控制环各侧瓦与底瓦及与顶盖的接触侧面与平面，并涂抹一层M0S2润滑剂。

11.在+Y方向找出控制环上的“开”、“关”记号，将“关”的记号对正顶盖上的+Y记号，使得控制环在吊装后位置与导叶处于全关闭位置相吻合。

12.吊装控制环时应严格注意不要碰撞控制环轴瓦。

5.4.5 导叶的汽蚀处理

13.导叶的汽蚀部位主要发生在上下端平面、上下轴根部及大小头端的立面密封处，在不分解处理时，只能对立面密封的中部进行补焊处理，其它部位的处理因打磨不便不宜过多处理。

14.导叶的补焊处理主要是注意防止导叶的变形，特别是轴根据部的处理，所以补焊要尽量少些，焊机电流不宜过大，焊条直径不得大于Ф4mm，补焊前的处理尽量使用风动砂轮将汽蚀部位打磨掉，补焊时不得连续补焊，以防止焊接部位过热，引起导叶变形，轴向运动，并锤击。

15.导叶的材质为ZGOCr13Ni4M0，焊条选用与使用要求与转轮的使用要求一致。

16.打磨时要使用导叶标准样板或挠性尺检查其打磨中的波浪度U/x≯3%，粗糙度3.2。

5.4.6 导叶的安装调整

17.导叶的吊装在导叶缺陷处理完毕，底环、顶盖、水导瓦、导叶等应进行预装并中心调整检查后进行的正式安装。

18.清扫导叶下轴孔，装入密封环及压垫盖，内表面涂沫润滑脂。相应的导叶下轴颈清扫后起吊到机坑后涂沫润滑脂。

19.对号入座，分别将导叶落入各自轴孔内，来回活动导叶，使之灵活地落入。使导叶处于全开状态。直至导叶全部装完。

20.当顶盖安装完毕，检查导叶下端间隙全部为０，上端面间隙在1.05～2.10mm范围内。在导叶进水边和出水边端部50mm处测取穿通宽度的间隙值。

21.在导叶与固定导叶间支千斤顶将导叶逐个依次关到０位，不允许有个别导叶有间隙，否则调整之。

22.用导叶专用提升工具小心地用导叶端轴的螺栓升起导叶，使导叶与顶盖间隙在0.5mm，在大小头测量，安装止推垫片，以保证安装后止推环底面和导叶轴槽底面间隙为0.5mm。注意：因止推装置部件为二瓣结构，所以每组调整垫片厚度必须一致，压板对正止推装置配孔，用螺栓8-Ｍ10固定。

23.拆除导叶提升工具，复测导叶端面间隙，在允许值内，否则重新调整。

24.在导叶端面间隙已调整完毕，导叶操作连杆未联接前，导叶处于自由状态时，用捆绑钢绳的方法进行导叶立面间隙调整。

a)初调导叶。测量并使导叶拐臂耳柄与控制环耳柄铜瓦中心距保持基本一致（340mm）。

b)捆绑导叶。用一根长钢丝绳环绕一圈半捆绑导叶在关闭位置，钢丝绳位于导叶中间部位且不出

现重叠现象，两头通过10T左右手拉葫芦固定在固定导叶上，在钢丝绳与导叶间加垫木块或麻布袋拉紧钢丝绳，用大铜棒敲击导叶大头外侧，使其关闭紧密，并用塞尺测量检查，确保全部导叶均有0点接触并位于同一分布圆上。

c)精调导叶。导叶双联板联接，调整偏心销对导叶进行精调，并在导叶臂处架设百分表进行监测，

先对单号导叶进行精调，向导叶关侧方向预紧，预紧量为0.01mm，再对双号导叶进行精调预紧，预紧量相同。用塞尺复测导叶立面间隙，确保导叶立面间隙均有0点接触并位于同一分布圆上。

d)松开钢丝绳后，在调速系统无压情况下测量导叶立面间隙，应确保大部分导叶立面间隙均有0

点接触并位于同一分布圆上，少数个别导叶立面间隙无0点接触但最大间隙不应超过0.10mm；

调速系统建压后再次复测导叶立面间隙，应确保导叶立面间隙均有0点接触并位于同一分布圆上。

1.立面间隙测量允许误差在1/4导叶高度内不大于0.13mm，对超差导叶及长度作好记号、记录，松开钢绳，打开导叶，用锉刀仔细修磨高点，用直尺检查，直至全部合格为止。

5.4.7 导叶端面密封检修与安装

2.当导叶的端面、立面间隙调整好后，打开导叶至全开，露出上、下密封，接力器排压或锁锭，检查铜密封条及压环完整无缺，两端与导叶轴衬外圆配合紧密，密封条高度一致，并有0.2～0.6mm压紧量,否则将予更换。

3.清扫密封槽、攻丝孔，分别测槽深及密封条高度，计算垫片厚度，使密封条留有0.2～0.6mm压紧量。

4.垫片应用铜皮制成。安装密封条，两端与导叶轴颈外圆紧密配合，安装压板和紧固螺丝，扭矩为30Nm，并测密封条高度。

5.转动导叶，观察密封条在导叶活动时的情况，并测量检查间隙均匀。

5.5 顶盖的吊装与检修

5.5.1 具备分解前的条件

6.导叶端、立面间隙测定、记录。

7.止推间隙测定、记录，并拆除止推装置。

止推装置的拆除：用专用工具和千斤顶在轴端部将导叶提起，提起高度使止推装置上平面有0.2～0.5mm间隙（注意不要大于导叶上端面间隙），然后拆除止推装置，缓慢将导叶落下。

8.水导轴承及主轴密封拆除吊出，控制环、推拉杆吊出，两接力器活塞缩退到末端部。

9.导叶操作拐臂、连杆等拆除吊出，各管路、附件拆除。

10.在与水导组合加工面上分+Y、-Y、+X、-X的方位上分别测顶盖水平并记录，以作为安装后的质量检查。

11.在Y向作与座环相对位置记号，定位销编号。

5.5.2 顶盖的分解与检修

12.拔除定位销，拆除固定螺丝，并检查机坑内，顶盖内各部应无任何影响顶盖起吊的障碍，即可挂绳，找正起吊。

13.在顶盖起吊过程中，内外圈均应设专人进行监护，特别是顶盖内圈及导叶中轴套部位及顶盖通过水轮机大轴上法兰时的监护，以免碰撞大轴及导叶轴。

14.顶盖吊出机坑后，应放置平稳，垫墩高度应考虑检查及出入方便，设6点支撑。

15.对顶盖进行全面清扫，清洗导叶上、中轴套并测量其内径Ф上280+0.04(-0.012)mm，Ф中

300+0.05(-0.14)mm，无严重磨损及毛刺。所有配合面应用细锉和纱布修光，所有焊缝仔细检查无开裂，排水孔滤网完好。

16.止漏环与抗磨板的汽蚀一般都发生在某一特定部位，如止漏环的进水边侧，抗磨板的导叶小开度区域，处理办法参照转轮和导叶汽蚀处理办法，用样板或直尺进行波浪度检查，不允许有局部高点。17.对72个顶盖M42螺栓及螺母进行着色渗透探伤试验，螺栓及螺母不允许有裂纹及表面严重缺陷，螺栓螺纹处无锈蚀、损坏，并涂抹润滑脂进行保护。

5.5.3 顶盖的吊装

18.底环、导叶已全部安装就位，顶盖缺陷处理完成，预装中心找正完成后即可进行顶盖吊装。

19.清扫顶盖上的全部导叶轴套，安装中轴套下方“O”型密封圈及压垫盖，同样清扫导叶的轴颈，涂润滑脂于轴衬及轴颈上。

20.清扫座环与顶盖结合面，密封槽内放入“O”型密封圈，结合面涂沫稀释的白铅油。起吊顶盖调平，按方位吊入机坑。

21.当导叶轴端露出顶盖下轴孔时，将导叶中轴上方密封圈及压环依次套入导叶轴颈（压环安装是在接力器与控制环连接后进行）。

22.在顶盖未落到底前，安装锥销，待锥销到位后，慢慢落下，将锥销打紧，上好固定螺栓（不拧紧），检查导叶上端面均有间隙，均应大于0.5mm以上，检查上止漏环间隙，其间隙和为上述设计间隙2～2.51mm，检查顶盖与座环结合缝，其间隙均匀。

23.拧紧固定螺丝，力矩3235Nm，再次检查以上间隙，顶盖与座环结合面应无间隙。导叶上下端面总间隙（此时间隙全部在上端面）0.8～1.2mm。

24.在分解前位置上复测顶盖水平与分解时一致。

5.6 底环的吊装与检修

5.6.1 底环分解

分解前应作好底环方位记号（+Y），水平测定，用专用扳手（内六方）拆除48―M20 B40×120定位锥销（1号机组于2009年大修期间将该定位销钉M20的起销钉螺栓孔扩为M30，便于下次检修起销）和24—M30×3.5与基础环组合螺栓。即可吊出机抗，底环吊出机坑后应放置平衡，彻底清扫后，拆除导叶下端密封，进行抗磨板、迷宫环的汽蚀处理及其它缺陷处理工作。

5.6.2 底环检修处理

25.抗磨板及止漏环的汽蚀一般都局部位置，处理工作可参照转轮与导叶汽蚀方法进行。

26.剪切“O”形密封条长度，使之与座环的下环法兰内缘相符，用502胶粘接接头后，粘接在槽内。在两结合面上均匀涂刷薄薄一层透平油稀释的白铅液体。

27.吊起底环，彻底清扫底面，并刷稀释白铅油，确定定位方向（+Y）与座环记号一致。

28.缓缓地将底环落入机杭，在底环落在支持环上之前，根据48个定位销位置找正落入即可达到中心。

29.底环定位，在48个定位销结合面上均匀涂刷薄薄一层透平油稀释的白铅液体，并将48个定位销找正落入销孔后用紫铜棒轻轻敲打落位即可。安装销钉时切不可敲打用力过度，由于锥销吃力过紧将导致下次检修起销时难度增大甚至需扩起销孔方可拆卸。

30.在内六角螺栓丝扣表面涂277密封胶。紧固按一定程序，在径向对称的两个位置同时把合，反复多次直至全部扭紧，扭紧力矩260N·M。

31.检查底环的组合间隙为0，周向和径向水平度与分解前相同，允许误差为：周向（24点）0.25mm，径向（24点）0.13mm，同心度≤0.13mm（半径），圆度≤0.13（半径），相对于座环的方位≤0.80mm。

5.7 水导轴承的分解与检修

5.7.1 水导轴承结构

水导轴承是带内置式冷却器的自润滑分块瓦轴承。其自润滑功能是由在轴领内的离心泵效应所产生的。水导轴承由水导瓦、内外溢流挡板、轴承托架、轴承调整垫块、冷却器支撑座板、轴承挡油圈、轴承油箱、轴承盖等部件组成，主要承受机组径向力的作用。

5.7.2 水导轴承分解

32.水导轴承分解前应首先排去油箱内的润滑油，各部件的相互之间的记号应清晰明显并详细记录，拆除附件管路等。

33.拆除下油盆内挡油圈，使挡油圈落在主轴密封上（也可先拆除主轴密封，使挡油圈落在顶盖内圈上），通过调整斜楔的深度测量水导瓦间隙，并详细记录。

34.分+Y、-Y、+X、-X四个方向在水导轴承油箱法兰加工面上测其水平，作为安装时的质量检查依据。

35.以上测量工作完成后，即可分解油箱与顶盖把合螺栓24—M42×4.5。

36.清扫油污，外观检查无问题后。

5.7.3 水导轴承刮研与检修

37.水导瓦吊出放稳后，检查巴氏合金瓦面，应无密集气孔、无裂纹、无硬点、无脱壳等缺陷。瓦面粗糙度0.8以上，如有个别部位有毛刺、划痕需进行修刮处理。

38.因本瓦设计、加工、安装精良，故一般不要求刮花处理，修刮处理缺陷时宜用三角刮刀轻轻沿旋转方向修刮，对瓦面上大的接触点可以挑开处理，刮后手感光滑。

39.检查大轴轴颈，应无毛刺、锈斑等缺陷，可用煤油稀释的M5～M10C12O3（氧化铬）研磨液涂于轴颈上，用白布反复擦试至光滑，研磨时方向应沿旋转方向，研磨后用酒精擦试干净涂透平油后，用白布将轴颈包住，防止其它物件碰撞。

40.松开冷却器支撑板螺栓，即可用导向螺杆放下冷却器支撑板和冷却器，冷却器的检修主要检查冷却管无堵塞，无变形，接口一头用闷板堵塞，另一头接手试压泵进行渗漏试压检查，试验压力0.75MPa，保持30min，检查无任何渗漏点。

5.7.4 水导轴承的安装

41.轴承安装前应具备的条件：

a)转轮与大轴已经安装就位。

b)导水机构装配完毕。

c)主轴密封各部件已经吊入机坑。

d)在安装发电机与转子之前，轴承油箱与外溢流挡板等整体部件以吊入机坑。

e)在所有分瓣法兰上必须正确涂抹乐泰平面液态密封胶“Loctite510”以及在所有螺栓上涂抹乐

泰螺纹锁固密封胶“Loctite243”。

1.安装步骤：

a)挡油圈已清洗干净并挂靠在轴颈处。

b)安装主轴密封。

c)组合油冷却器支撑座板。将冷却器支撑座板分瓣放到机坑内，注意用支撑垫板将其临时支撑在

水轮机顶盖上。用螺栓M16×65和锥销B16×45组合两分瓣冷却器支撑座板，在两部分组合之后，将Φ5mm的O型圈放入冷却器支撑座板的沟槽内。

d)检查8个节流螺塞是否已经安装在轴领上。

e)安装油冷却器。首先将油冷却器分瓣放到冷却器支撑座板上并组合在一起，然后对齐冷却器的

冷却水箱与冷却器支撑座板上的冷却水管进出口后用螺栓M12×30固定。在对齐冷却器安装垫板与紧固钢条驱除，在油箱外焊到一起。然后按照冷却器安装图用M10×16固定油冷却器。安装时应保护好冷却器水管，因为铜质水管易损坏。

f)做油冷却器耐压试验。安装固定好油冷却器后，做油冷却器耐压试验，压力1.5MPa，保持60

分钟，确信无任何泄漏现象发生。

1.组合轴承油箱支撑锥以下部件：

a)松开挡油圈上挂装用的4个螺栓M16×160并将其换成螺堵G1/2"。

b)然后确定ф5mm的O型圈已放入冷却器支撑座板的沟槽内。

c)最后将挡油圈与冷却器支撑座板对齐后再用螺栓M16×35A固定。

1.吊入轴承托架。将轴承托架分瓣放入机坑内，用螺栓M16×65和M12×锥销B12×45紧固两分瓣并临时支撑住。

2.安装轴承油箱：