尾座体课程设计说明书
尾座体制造工艺课程设计
尾座体加工前的准备
材料选择： 根据设计 要求选择 合适的材 料
加工设备： 选择合适 的加工设 备，如车 床、铣床 等
加工工艺： 确定加工 工艺，如 车削、铣 削等
加工参数： 确定加工 参数，如 转速、进 给量等
加工程序： 编写加工 程序，如 G代码、 M代码等
加工环境： 确保加工 环境安全、 整洁，符 合加工要 求
提高产品质量，降低生产成本
培养专业人才，提高团队协作能力
加强技术创新，提高产品竞争力
关注行业动态，及时调整发展战略
THANKS
汇报人：
智能化检测：采用智能检 测设备，提高检测精度， 降低检测成本
绿色化包装：采用环保包 装材料，减少包装废弃物， 降低环境污染
智能化物流：采用智能物 流系统，提高物流效率， 降低物流成本
未来尾座体制造工艺的趋势与展望
智能化：采用先进的自动化和智能化技术，提高生产效率和质量 绿色化：注重环保和可持续发展，采用环保材料和工艺 定制化：根据客户需求进行个性化定制，满足不同客户的需求 数字化：利用数字化技术进行设计和制造，提高生产效率和精度
尾座体制造工艺课程设 计
,a click to unlimited possibilities
汇报人：
目录
01 添 加 目 录 项 标 题 03 尾 座 体 制 造 工 艺 设
计
05 尾 座 体 制 造 工 艺 优 化与创新
02 尾 座 体 制 造 工 艺 概 述
04 尾 座 体 制 造 工 艺 实 施
Part Six
尾座体制造工艺课 程设计总结与展望
课程设计成果总结与评价
课程设计目标：掌握尾座体制造工艺的基本原理和操作方法 课程设计内容：包括尾座体的设计、加工、装配和调试等环节 课程设计成果：成功制造出一台符合设计要求的尾座机 课程设计评价：提高了学生的实践能力和创新能力，增强了团队合作精神
尾座体课程设计汇本说明书
《机械制造工艺A》课程设计说明书专业：班级：姓名：学号：指导老师：易飚目录第一章机械制造技术课程设计的基本要求及容 (3)1.1课程设计目的 (3)1.2课程设计课题 (4)1.3课程设计要求 (4)1.4课程设计工作量 (4)第二章零件图工艺性分析、毛坯图 (4)2.1零件图分析 (4)2.2毛坯选择 (5)2.3定位基准选择 (6)第三章械加工工艺路线确定 (6)3.1加工方法分析确定 (7)3.2工顺序的安排 (8)第四章零件加工工序设计 (11)工序10：钻Φ15MM孔 (11)工序20：粗铣基准面A与底部R A=12.5ΜM的凹槽面 (12)工序30：粗铣基准面B (12)工序40：粗铣圆柱体左右端面 (12)工序50：粗铣右端面 (12)工序60：粗铣凸台面 (12)工序70：铣2×2的槽 (12)工序80：钻孔和攻M6的螺纹 (12)工序90：钻Φ14MM孔，锪Φ26×1的沉头孔 (13)工序100：扩孔粗精铰至Φ16H7孔 (13)工序110：精铣基准面A (13)工序120：精铣基准面B (13)工序130：精铣右端面 (13)工序140：精铣圆柱体左右端面 (14)工序150：精磨孔至Φ17H7 (14)工序160：配刮底面A和斜面B (14)第五章总结 (14)参考文献工序：...................................................................... 1错误!未定义书签。
第一章机械制造技术课程设计的基本要求及容1.1课程设计目的“机械制造技术”课程设计是综合运用机械制造技术课程群知识，分析和解决实际工程问题的重要教学环节。
通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力。
在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用相关手册和数据库。
1.2 课程设计课题已知：零件材料为HT200，年产量Q=15000台/年，m=1件/台，属于大批量生产；试编制该零件机械加工工艺规程。
车床尾座设计说明书
摘要本次课程设计针对车床尾座套筒工艺规程进行设计，涉及套筒的选材、确定毛坯和机械加工余量及工序尺寸与公差、拟定工艺路线、选择工艺设备；并进行切削用量和时间定额的计算，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片。
为了保证加工质量，提高生产效率，对关键工序进行夹具设计。
本文对夹具的工作原理、作用、分类和组成做了简单概述；着重分析了工序特点和要求，根据结果确定定位方案，设计定位元件、夹紧机构、对刀元件和夹具体。
因此，保证了加工精度和设计质量。
关键词：车床尾座套筒；工艺规程设计；夹具设计；生产规划目录第1章绪论 (1)1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向 (1)1.2本课题研究的目的、意义 (2)1.3课题的主要内容 (3)第2章车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计 (5)2.1车床尾座套筒的工艺分析及生产类型的确定 (5)2.1.1车床尾座套筒概述 (5)2.1.2车床尾座套筒零件的技术要求 (5)2.1.3确定车床尾座套筒的生产类型和工艺特征分析 (6)2.2车床尾座套筒的材料和毛坯确定 (7)2.2.1车床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技术要求 (7)2.2.2车床尾座套筒毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (8)2.2.3绘制车床尾座套筒毛坯简图 (9)2.3拟定车床尾座套筒工艺路线 (9)2.3.1定位基准的选择 (9)2.3.2表面加工方法的确定 (9)2.3.3加工阶段的划分 (10)2.3.4加工工艺路线方案确定 (10)2.4机床设备及工艺装备的选用 (11)2.4.1机床设备的选用 (11)2.4.2工艺装备的选用 (12)2.5加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (13)2.6确定切削用量及时间定额 (14)2.6.1切削用量的计算 (14)2.6.2时间定额的确定 (16)2.7填写工艺文件 (17)2.8工艺分析 (19)第3章机床夹具设计 (21)3.1机床夹具设计概述 (21)3.1.1夹具的主要工作原理 (21)3.1.2夹具的作用 (21)3.1.3机床夹具的分类 (21)3.1.4专用机床夹具的组成 (22)3.2车床夹具设计 (22)3.2.1问题的提出 (22)3.2.2定位方案及定位元件选择和设计 (22)3.2.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (24)3.2.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (24)3.2.5绘制夹具总图及零件图 (25)3.2.6夹具的使用说明及注意点 (25)3.2.7夹具的其他设计方案 (25)3.3磨床夹具设计 (26)3.3.1问题的提出 (26)3.3.2定位方案及定位元件选择和设计 (26)3.3.3连接元件及夹具体 (27)3.3.4绘制夹具总图及零件图 (28)3.3.5夹具的使用说明及注意点 (28)3.4快速可调铣床夹具设计 (29)3.4.1问题的提出 (29)3.4.2定位方案及定位元件选择和设计 (29)3.4.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (30)3.4.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (30)3.4.5绘制夹具总图及零件图 (30)3.4.6夹具的使用说明及注意点 (31)第4章结论 (32)参考文献 (33)第1章绪论1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向(1)国内研究现状车床尾座套筒现在已经有很多可以供参考的工艺规程，但大多工艺规程过于笼统，要找到较为详细的加工工艺规程和加工过程中所用的夹具很困难。
夹具设计说明书
《机械制造技术基础》课程设计说明书（机械制造及其自动化专业）（夹具部分）设计题目：CM6125尾座体钻模的设计设计者：管峰学号： 200800160093指导教师：贾秀杰山东大学机械制造及其自动研究所2011年 12 月专用夹具设计说明书—CM6125尾座体钻Ø40孔1.设计题目本钻床夹具主要用来完成钻Ø40孔的第一道工序任务，即钻Ø25孔。
由于加工Ø40孔为整个尾座体加工的第一道工序，在以后的各工序中会用到此孔进行定位。
为保证后续工序加工余量均匀，此孔应有符合要求的形位公差。
2.定位基准的确定为限制孔的位置以及孔相对于侧面的相对位置，保证后续各加工工序加工余量均匀，并符合基准统一的原则，孔的位置精度可以利用尾座体上端外圆柱面的定位来保证，孔相对于侧面的相对位置精度可以利用侧面的定位来保证。
3.定位元件的确定外圆柱面可以利用短V型块来定位，从而限制孔的X、Y方向的移动等两个自由度。
侧面可以利用支板来定位，从而限制孔的Z方向移动以及X、Y方向转动等三个自由度。
这样便很好的保证了孔的位置及与侧面的相对位置。
4.夹紧元件的确定由于螺旋夹紧机构的结构简单、夹紧可靠，并具有较好的自锁性，所以在夹具设计中得到广泛的应用。
本夹具采用快速螺旋夹紧机构。
夹紧时，推动手柄，连同压块快速接近工件，同时，横销进入螺母套的纵向槽内并转动手柄，通过横销带动螺母套转动以推动柄杆移动，将工件夹紧。
快卸时，先松动螺母，将横销拔出，并向后拉手柄，便可快速拆卸。
这样，快速螺旋夹紧机构使辅助时间大大缩短，提高了效率。
5.切削力的计算与夹紧力的分析切削扭矩计算公式：M=21Kp切削力计算公式：Px=42.7D KpM----------切削扭矩（kgf•mm）D----------钻头直径（mm）Px----------轴向切削力（kgf）s----------每转进给量（mm）,s=0.32Kp----------修正系数，Kp=，其中HB=222则Kp==1.068故切削扭矩为M=21 1.068=5634N•mm切削轴向力为Px=42.7 x 25x x1.068=458N而V型块与工件间摩擦力产生力矩M所需夹紧力F===570N，计算切削力时要考虑安全系数，安全系数有下式确定：K=-----------基本安全系数，1.5，-----------加工性质系数，1.1，-----------刀具钝化系数，1.1，-----------断续切削系数，1.1，则K=1.5x1.1x1.1x1.1=1.9965，故实际所需夹紧力为570x1.9965=1138N而由于钻削过程中又产生轴向力使得工件侧面与定位支板之间又存在摩擦力，也会产生相应转矩，因而，所需夹紧力要小于1138N。
尾座体 - 机械制造课程设计说明书
东南大学成贤学院课程设计报告题目设计“尾座体”零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具课程名称机制工艺课程设计专业机械设计制造及其自动化班级16机电二班学生姓名学号34116？？设计地点东南大学成贤学院指导教师设计起止时间：2019 年2 月18 日至2019 年3 月8 日目录1 基本要求及内容 (1)1.1 课程设计目的 (1)1.2 课程设计课题 (1)1.3 课程设计要求 (2)1.4 课程设计工作量 (2)2 零件分析 (3)2.1 零件的特点 (3)2.2 毛坯尺寸计算 (4)2.3 零件的工艺分析 (5)3 工艺规程设计 (6)3.1 确定毛坯的制造形式 (6)3.2 基准的选择 (6)3.3 制订工艺路线 (7)3.4 机械加工余量、工序尺寸的确定 (8)3.5 确定切削用量及基本工时 (9)4 夹具设计 (12)4.1 问题的提出 (12)4.2 夹具设计 (12)5 参考文献 (14)6 课设总结 (15)1 基本要求及内容1.1 课程设计目的“机械制造技术”课程设计是综合运用机械制造技术课程群知识，分析和解决实际工程问题的重要教学环节。
通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力。
在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用相关手册和数据库。
1.2 课程设计课题设计“尾座体”零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。
尾座体零件图（课本P316）如图所示：图1-2-1 尾座体零件图1.3 课程设计要求1）能熟练运用所学的基本理论，正确地解决一个零件在加工过程中的定位夹紧问题，进行零件加工工艺路线的合理安排。
合理的选择毛坯的制造方法、工艺设备及装备，正确选用切削用量，保证零件的加工质量。
2）学会使用各种资料，掌握各种工艺数据的查找方法及定位误差的计算方法，合理的确定工件的加工公差。
3）通过本次设计，使学生对零件加工工艺的编制及专用夹具设计有一个全面的了解，为毕业设计和以后的工作打下了良好的基础。
尾座体机械工艺设计说明书
（2）.计算切削用量
1）.粗铣
①若考虑工件的粗糙度，加工余量为, 但实际，由于以后还要 精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按考虑，分二次加工， 吃刀深度。
②每齿进给量
查资料[1]《机床夹具设计手册》
③计算切削速度查资料[1]《机床夹具设计手册》 耐用度
④功率计算
2.半精铣14的孔的端面
（1）.加工条件
2.2基面的选 择………………………………………………………3
2.3制定工艺路
线……………………………………………………3
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确
定……………………………7
2.5确定切削用量及基本工
时…………………………………………10
３、夹具设计
……………………………………………………………23
①粗加工：加工精度、铸件粗加工的余量根据参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》。
②半精加工：加工长度、加工宽度，因此半精加工的余量选择 参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》 表2.3-59。
③精加工：
加工长度、加工宽度，因此精加工的余量选择 参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》 表2.3-60
目录
１、零件的工艺分析及生产类型的确定 ……………………………………… 2
1.1零件的作用 ……………………………………………………………… 2
1.2零件的工艺分 析……………………………………………………………2 ２、工艺规程设计 ………………………………………………………………2
2.1确定毛坯的制造形 成………………………………………………2
２.２基面的选择
基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确 与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则使加 工过程问题百出，造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
尾座体夹具课程设计
尾座体夹具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解尾座体夹具的基本结构及其在机械加工中的应用。
2. 学生能掌握尾座体夹具的安装、调整和使用方法。
3. 学生能了解尾座体夹具的维护与保养知识。
技能目标：1. 学生能运用所学知识，独立完成尾座体夹具的安装和调试。
2. 学生能运用尾座体夹具进行简单的机械加工操作。
3. 学生能对尾座体夹具进行简单的故障分析和处理。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对机械加工行业的兴趣，树立正确的职业观念。
2. 学生树立安全意识，遵循操作规程，养成良好的操作习惯。
3. 学生培养团队协作精神，善于沟通交流，提高解决问题的能力。
课程性质：本课程为专业技术实践课程，以培养学生的动手能力和实际操作技能为主要目标。
学生特点：学生为中职一年级学生，具备一定的机械基础知识，但对尾座体夹具的了解有限，需要通过实践操作加深理解。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，强化实际操作训练，提高学生的技能水平。
在教学过程中，注重引导学生积极参与，激发学生的学习兴趣，培养学生的安全意识和团队协作精神。
通过本课程的学习，使学生能够掌握尾座体夹具的相关知识，为后续专业课程的学习打下基础。
二、教学内容1. 尾座体夹具概述- 夹具的定义、作用及其分类- 尾座体夹具的组成、结构与功能2. 尾座体夹具的安装与调整- 夹具的安装方法与步骤- 夹具的调整技巧及注意事项- 夹具安装与调整中的安全知识3. 尾座体夹具的使用与操作- 夹具的正确使用方法- 机械加工过程中的操作要点- 夹具操作中的常见问题及解决办法4. 尾座体夹具的维护与保养- 夹具维护保养的重要性- 夹具的日常维护方法- 夹具的故障排除与维修5. 实践操作- 安装与调整尾座体夹具的实践操作- 使用尾座体夹具进行机械加工的实践操作- 夹具维护保养的实践操作教学大纲安排：共8学时，其中理论教学4学时，实践操作4学时。
进度安排：1. 第1-2学时：尾座体夹具概述2. 第3学时：尾座体夹具的安装与调整3. 第4学时：尾座体夹具的使用与操作4. 第5-8学时：实践操作教学内容与教材关联性：本教学内容与教材中关于尾座体夹具的相关章节紧密相关，确保了教学内容的科学性和系统性。
机械制造基础课程设计-尾座体
（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—90）
（五）B面
加工要求：粗糙度1.6 ，与A面有 夹角。
加工工步的具体参数：
粗刨
加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ； 经济精度：IT12； 公差：0.4mm加工长度L=90mm 吃刀深度 进给量f=0.15mm/r 主轴转速n=550r/min 切削速度v=145m/min
刀具选择： 单角铣刀 材料：YG8； 齿数：10；D=40mm；L=10mm； （见《机械加工工艺手册设计实用手册》表12—96）
（六）右端面
加工要求：粗糙度Ra=6.3
刀具选择：套式端铣刀;材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8
加工工步的具体参数：
半精铣
加工余量：0.7mm; 表面粗糙度：Ra=2.5~10 ; 经济精度：IT10; 公差：0.1mm
加工长度L=35mm 吃刀深度 进给量f=1.2mm/r 主轴转速n=956r/min 切削速度v=500m/min
由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为大批大量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。
基准面A与Φ17H6孔的中心线之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下：
（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—82）
（四）槽
加工要求：粗糙度Ra=12.5 。
刀具选择：粗齿锯片铣刀；材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=2.0mm，d=13mm，z=20
加工工步的具体参数：
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《机械制造工艺A》课程设计说明书专业：机电一体化班级：13机电4*名：***学号：*********指导老师：**目录第一章机械制造技术课程设计的基本要求及内容 (3)1.1课程设计目的 (3)1.2课程设计课题 (4)1.3课程设计要求 (4)1.4课程设计工作量 (4)第二章零件图工艺性分析、毛坯图 (4)2.1零件图分析 (4)2.2毛坯选择 (5)2.3定位基准选择 (6)第三章械加工工艺路线确定 (6)3.1加工方法分析确定 (7)3.2工顺序的安排 (8)第四章零件加工工序设计 (11)工序10：钻Φ15MM孔 (11)工序20：粗铣基准面A与底部R A=12.5ΜM的凹槽面 (12)工序30：粗铣基准面B (12)工序40：粗铣圆柱体左右端面 (12)工序50：粗铣右端面 (12)工序60：粗铣凸台面 (12)工序70：铣2×2的槽 (12)工序80：钻孔和攻M6的螺纹 (12)工序90：钻Φ14MM孔，锪Φ26×1的沉头孔 (13)工序100：扩孔粗精铰至Φ16H7孔 (13)工序110：精铣基准面A (13)工序120：精铣基准面B (13)工序130：精铣右端面 (13)工序140：精铣圆柱体左右端面 (14)工序150：精磨孔至Φ17H7 (14)工序160：配刮底面A和斜面B (14)第五章总结 (14)参考文献工序：...................................................................... 1错误!未定义书签。
第一章机械制造技术课程设计的基本要求及内容1.1课程设计目的“机械制造技术”课程设计是综合运用机械制造技术课程群知识，分析和解决实际工程问题的重要教学环节。
通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力。
在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用相关手册和数据库。
1.2 课程设计课题已知：零件材料为HT200，年产量Q=15000台/年，m=1件/台，属于大批量生产；试编制该零件机械加工工艺规程。
1.3 课程设计要求1）能熟练运用所学的基本理论，正确地解决一个零件在加工过程中的定位夹紧问题，进行零件加工工艺路线的合理安排。
合理的选择毛坯的制造方法、工艺设备及装备，正确选用切削用量，保证零件的加工质量。
2）学会使用各种资料，掌握各种工艺数据的查找方法及定位误差的计算方法，合理的确定工件的加工公差。
3）通过本次设计，使学生对零件加工工艺的编制及专用夹具设计有一个全面的了解，为毕业设计和以后的工作打下了良好的基础。
1.4 课程设计工作量1）绘制零件图、毛坯图2）编制零件机械加工工艺规程3）编写课程设计说明书第二章零件图工艺性分析、毛坯图2.1 零件图分析1. 零件功用该零件是工具磨床上的，φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过φ14mm孔用螺栓将尾体作紧固在工作台上，主要固定顶尖，圆柱体形的部分有一个φ17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过φ17H6的孔，将螺钉拧紧，这样顶尖就固定了。
2.零件工艺分析尾座体零件图尾座体共有三组加工表面，其中两组位置要求（1）以14孔为中心的加工表面，这一组表面包括14mm的孔以及26×1的沉头孔和粗糙度为Ra=12.5μm的凹凸面。
（2）以基准面A为中心的加工表面，这一表面包括Ra=1.6μm的基准面A和基准面B,Ra=12.5μm的凹槽底面和Ra=6.3μm的右端面和Ra=12.5μm的下端面。
（3）以17H6孔位中心的加工表面，这一组表面包括17H6的孔以及1×45°的倒角，左右端面和M6的螺纹孔，其中主要加工面为17H6的孔内壁.。
第二组和第三组加工表面有位置度要求：φ17H6孔圆度公差为0.003mmφ17H6孔圆柱度公差为0.004mmφ17H6孔中心与基准面A的平行度公差0.005mmΦ17H6孔中心与基准面B的平行度公差0.005mm由此分析，先加工第二组加工表面。
根据零件图可知、主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻丝，孔的精度要求高。
该零件属大批量生产，在加工时为了提高劳动效率、降低成本，设计加工零件需要设计专用夹具。
3.定位基准的选择基面选择是工艺规程中的重要工作之一，基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：对于像机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，这样可以使零件的各种加工余量得到保证。
对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工的Φ35外圆表面和零件外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持Φ35两端作为主要定位面以消除五个自由度，再用一个支承板支承在前面用以消除一个自由度，达到完全定位。
用来加工工件的底面。
对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。
这里主要以已加工的底面为加工的精基准。
这样可以使设计基准跟工艺基准重合，不再需要尺寸链的计算。
2.2 毛坯选择1. 确定毛坯的制造方法零件材料为HT200，考虑零件的形状，由于零件年产量5000件，属于大批量生产，故采用砂型铸造，对提高生产效率和保证质量有较好帮助。
此外要消除残余应力要安排人工时效.2. 确定总余量（1）毛坯的最大轮廓尺寸：毛坯名义尺寸：105+3=108（mm）毛坯最大尺寸：108+1.8=109.8（mm）毛坯最小尺寸：108-1.8=106.2（mm）粗铣后最大尺寸：105+0.61=105.61(mm)粗铣后最小尺寸：105.61-0.22=105.39(mm)精铣后尺寸即达到105 (mm)。
（2）绘制毛坯图(如图1)图1 零件毛坯图第三章械加工工艺路线确定加制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降。
3.2工顺序的安排机械加工工序安排基本原则1）基面先行。
工件的精基准表面，应安排在起始工序进行加工，以便尽快为后续工序的加工基准2）先主后次。
先安排主要表面加工，后安排次要表面加工。
3）先粗后精。
先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工或光整加工。
4）先面后孔。
对于箱体、支架和连杆等工件，应先加工平面后加工孔。
工艺路线方案一：工序01：钻Φ15mm孔工序02：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面工序03：粗铣2×2的槽工序04：粗铣基准面B工序05：粗铣凸台面工序06：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔工序07：钻孔，扩孔和攻M6的螺纹工序08：粗铣圆柱体左右端面工序09：粗铣右端面工序10：粗、精磨Φ17H6孔工序11：精铣基准面A工序12：精铣基准面B工序13：精铣2×2的槽工序14：半精铣圆柱体左右端面工序15：半精铣右端面工序16：车Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺工序17：检查工艺路线方案二：工序01：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面工序02：粗铣2×2的槽工序03：粗刨基准面B工序04：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔工序05：粗铣凸台面工序06：钻Φ15mm孔工序07：车M6螺纹工序08：粗铣圆柱体左右端面工序09：粗铣右端面工序10：粗、精磨Φ17H6孔工序11：精铣基准面A工序12：精刨基准面B工序13：精铣2×2的槽工序14：半精铣圆柱体左右端面工序15：半精铣右端面工序16：车Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺工序17：检查工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是先加工Φ17H6孔，然后加工基准面A和B；而方案二是先加工基准面A和B，后加工Φ17H6孔。
经比较，方案一能保证Φ17H6孔中心线到基准面A和B的距离，符合位置度的要求。
方案二就不一定能确保Φ17H6孔到基准面A和B 的距离，因此不满足位置度要求。
所以，可以知道，方案一优于方案二。
但是，方案一中有许多不合适的工序，比如，钻孔之前要先铣端面，还有，基准面B 要刨削。
凸台面先加工，然后钻孔等等。
所以，修改后确定工艺如下：具体的工艺路线：工序10：钻Φ15mm孔。
孔壁公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序20：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面基准面A粗铣2mm至105.85mm 底面A的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
底部的凹槽面的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序30：粗铣基准面B。
斜面B粗铣2mm，斜面B的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序40：粗铣圆柱体左右端面。
圆柱左右端面粗铣1.3mm至81.4mm，圆柱左右端面公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序50：粗铣右端面。
右端面粗铣1.3mm至152.7mm，右端面公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序60：粗铣凸台面。
台面公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序70：铣2×2的槽。
槽面公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序80：钻孔和攻M6的螺纹。
螺纹孔公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序90：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔。
孔壁和沉头孔壁公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。
工序100：扩孔，粗铰，精铰至Φ16H7孔。
公差等级为IT7，表面粗糙度为6.3mm。
工序110：精铣基准面A。
基准面A精铣0.85mm至105mm，基准面A公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6mm。
工序120：精铣基准面B。
基准面B精铣0.85mm，基准面B公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6mm。
工序130：精铣右端面。
右端面精铣0.7mm至152mm，右端面公差等级为IT12，表面粗糙度为6.3mm。
工序140 ：精铣圆柱体左右端面。
左右端面精铣0.7mm至80mm，右端面公差等级为IT12，表面粗糙度为6.3mm。
工序150：精磨孔至Φ17H7。
精磨1mm，孔壁公差等级为IT3，表面粗糙度为0.4mm。
工序160：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺工序170：配刮底面A和斜面B。