石灰回转窑操作手册
石灰回转窑工艺操作规程
石灰回转窑工艺操作规程一、工艺概述石灰回转窑工艺是一种常用于生产石灰的工艺，其主要特点是通过回转窑将石灰石进行高温煅烧，使其分解为氧化钙（CaO）和二氧化碳（CO2）。
本文档旨在规范石灰回转窑工艺的操作流程，确保生产过程的安全和高效。
二、工艺设备及原料2.1 工艺设备石灰回转窑工艺所需的主要设备包括回转窑、预热器、冷却机和除尘设备等。
在操作过程中，必须保证这些设备的正常运行，并且定期进行维护和保养。
2.2 原料主要原料：石灰岩辅助原料：燃料（煤、天然气、油等）三、工艺操作流程3.1 开车前准备1.检查设备的运行状况，确保与前一班次交班时相同；2.检查原料与辅助原料的储存情况，确保充足的供应；3.检查回转窑、预热器、冷却机和除尘设备的密封情况，确保无漏风和漏烟现象；4.准备好必要的工具和个人防护设备，如手套、工作服、安全帽等。
3.2 开车操作1.打开窑头门，清理窑头处的杂物和积灰；2.检查出料器和氧合器的运行情况，确保正常工作；3.打开给料器和燃料器，逐渐将石灰石和燃料投入回转窑中；4.控制给料器和燃料器的速度，使石灰石和燃料的投入均匀稳定；5.开启回转窑，并设置适当的转速；6.监控回转窑的温度和压力，调整燃料的供应量和窑体的转速，以保持合适的工艺条件。
3.3 停车操作1.逐渐减少石灰石和燃料的投入量，并停止给料器和燃料器；2.降低回转窑的转速，逐渐停止回转窑的运转；3.关闭窑头门，确保密封；4.关闭除尘设备，并清理除尘器。
3.4 检修维护1.停车后，定期对设备进行检修和维护，确保设备的正常运行；2.清理设备内部和周围的积灰和杂物；3.定期检查设备的耐火材料和密封件，如果损坏，及时更换；4.对燃料器和给料器进行清洗和保养；5.定期检查烟囱和烟气排放口，确保排放符合环保要求。
四、安全注意事项1.工作人员必须熟悉工艺操作规程，并严格按照操作流程进行操作；2.在操作过程中，严禁站在窑体下方和窑头、窑尾处；3.严禁操作人员将手或其他物品伸入回转窑内部；4.使用燃料时，必须遵守安全用火规定，并确保燃料的质量符合要求；5.在操作中遇到异常情况（如烟气异常、温度过高等），应立即停车处理，并及时向上级报告。
设备技术资料回转窑操作规程
设备技术资料回转窑操作规程一、概述回转窑是一种常用的工业设备，主要用于石灰、水泥、铝土矿、铁粉等物料的煅烧和干燥。
它具有结构简单、操作方便、生产效率高等优点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
为了保证回转窑的安全运行和提高生产效率，制定了本操作规程。
二、操作前的准备工作1. 检查设备：在进行操作前，需要对回转窑进行全面的检查，确保设备各部件正常运转，没有损坏和漏电等现象。
2. 清理工作场地：清理回转窑周围的工作场地，确保没有杂物和障碍物影响设备运行。
3. 安全防护装备：操作人员需要穿戴好安全防护装备，包括头盔、手套、防护眼镜等。
4. 熟悉操作流程：操作人员需要熟悉回转窑的操作流程和注意事项，确保操作无误。
三、操作流程1. 启动设备：按照设备操作手册的要求，依次启动回转窑的各个部件，包括电机、齿轮、传动装置等。
2. 调节转速：根据生产工艺要求，调节回转窑的转速，确保物料得到均匀的煅烧和干燥。
3. 加料：将待处理的物料均匀地加入回转窑内，注意控制加料量，避免过量导致设备超负荷运行。
4. 监控温度：定期检查回转窑内部的温度，根据需要调节加热设备的温度，确保物料得到适当的煅烧和干燥。
5. 排放废气：及时排放回转窑内部产生的废气，避免对环境造成污染。
6. 停机检查：在生产结束后，及时停机并对设备进行全面的检查，确保设备没有损坏和漏电等现象。
四、注意事项1. 遵守操作规程：操作人员需要严格遵守回转窑的操作规程，不得擅自调整设备参数和操作流程。
2. 定期维护：定期对回转窑进行维护保养，包括清洁设备、润滑部件、更换磨损件等。
3. 安全第一：在操作过程中，操作人员需要时刻注意安全，严禁在设备运行时进行维修和清洁。
4. 紧急情况处理：如遇到设备故障或安全事故，应立即停机并向相关部门报告，确保及时处理。
五、结语回转窑是一种重要的工业设备，正确的操作和维护对保证设备正常运行和提高生产效率至关重要。
本操作规程是对回转窑操作的一般性要求，具体操作还需根据设备型号和生产工艺进行调整。
石灰窑系统说明书
前言本手册仅作为运行、操作、维护青海碱业90万吨/年纯碱工程-石灰配上料控制系统的有关人员的指导。
SIPAI对本手册在编写过程中的错误以及由于设计修改所引起的任何不符不另行通知并不负任何责任。
手册中所述系统的运行原则将以实际系统的控制方式为准。
目录1.0概述 (4)1.1 工艺系统概况 (4)1.2主要控制对象： (4)1.3控制方式 (5)1.4控制功能 (5)2.0系统的主要设备配置 (6)2.1机柜 (6)2.2就地仪表 (7)2.2操作员站........................................ 错误！未定义书签。
2.3就地仪表........................................ 错误！未定义书签。
2.4软件配置........................................ 错误！未定义书签。
2.5软件安装........................................ 错误！未定义书签。
2.6系统设置........................................ 错误！未定义书签。
3.0控制系统的安装、操作和维护 (20)3.1安全措施 (20)3.2开箱 (20)3.3接地 (20)3.4通电检查 (23)3.5设备功能检查 (23)4.0上位机系统的维护 (25)4.1监控软件简介： (25)4.2软件安装 (27)4.3 Facview设置 (27)4.4监控软件的进入 (33)4.5石灰窑系统操作画面 (34)4.6画面操作说明 (34)4.6画面功能说明 (19)5.0自动程序控制 (40)5.1概述 (40)5.2配料计量 (41)5.3配料、上料系统功能 (43)5.4设备控制 (46)1.0概述本说明书适用于青海碱业90万吨/年纯碱工程-石灰配上料控制系统。
它说明了该系统的功能设计、设备装置、操作和维护等的基本方面。
石灰回转窑操作规程
石灰回转窑操作、维护、检修规程1. 操作规程1.1 系统的集中连锁控制启动1.1.1 集中连锁控制启动前必须由中央控制室向全线发出集中启动信号，使各单机及其操作人员作好准备，人员站到安全位置，设备在可开动状态。
1.1.2 将机旁控制操作箱上的转换开关设置于“集中”位置。
1.1.3.本系统采用中央控制室DCS 系统集中控制，有关设备的开停操作普通均在计算机上进行，各种设备的运行状态在计算机屏幕上均用不同颜色表示。
当生产过程中浮现故障时，计算机将发出闪光信号，声响信号报警。
1.1.4有关DCS 系统集中控制的具体操作详见自动控制部份说明书。
中央控制操作人员在集中启动该系统前必须熟知该说明书内容，严格按照操作程序操作。
在正常启动前，必须做好系统启动前的所有准备工作，确认DCS 系统正常，各种开、停车及报警信号正确。
重点检查窑主传动控制系统，窑尾高温风机控制系统，报警信号、和报警值的设定，速度调节。
确认仪表在DCS 系统下显示正常。
确认各主机系统及各辅机系统能够正常运行，确认空压机系统、水冷却系统、润滑系统等工作正常。
1.1.5系统的正常启动顺序见下表1.2 回转窑的单独启动1.2.1 将转换开关置于“手动”位置。
1.2.2 按下控制启动按钮，给控制回路和直流机电励磁回路送电。
1.2.3按下启动按钮，接通直流机电主回路，回转窑即可启动。
1.3 系统运转中的注意事项1.3.1系统运转中需随时观察如下参数,并注意调整系统各部份使之协调运行：a.窑速； b 投料量；c.预热器出口废气温度；d. 窑尾烟室温度； e. 窑筒体表面温度； f.冷却器内物料温度； g. 窑头温度；h. 出冷却器内物料温度；i. 预热器出口负压；j.窑头罩负压；k. 窑尾负压。
1.3.2 系统运转中，全线各岗位都要对本岗位的设备运转情况、工艺情况进行巡检，如有异常，即将与中央控制室联系。
1.3.3当巡检人员发现设备不正常的运转情况或者危害人身安全时，可利用机旁按钮盒或者机旁电流表箱上的停车按钮进行紧急停车。
回转窑煅烧活性石灰生产线操作技术说明书
昆钢红河熔剂公司回转窑活性石灰生产线操作技术说明书河南豫龙重工机器有限公司天泽钙业活性石灰回转窑生产线试车一、组织机构试车组织机构由以下人员组成1、项目负责人2、工程技术人员3、维修人员4、电工5、操作工6、记录人员7、设备厂方代表8、安装方代表二、试车前准备工作（一）预热器的检查1.清扫预热器各平台2.预热器液压推杆清扫3.预热器顶部料仓清扫，无杂物，无安装遗留物，下料口畅通。
4.预热器预热室内部检查，查看耐火材料有无脱落，浇注料模板是否拆除干净，液压推杆头部、下部有无杂物卡住。
5.烟室下料簸箕是否刮窑体。
6.检查各工艺测点安装位置是否合理，能否反应真实情况。
7.检查液压推杆的地脚螺丝、运动连杆，进、回油管接法是否正确。
8.液压杆传动活动节是否漏油。
9.推头油压油箱是否清洗，清洗完后注油。
10.推头油压油箱油泵转向是否正确。
11.推头油压油箱各阀门是否能开和关到位。
12.推头油压油箱冷却水系统接法是否正确，水路是否畅通，是否有内外漏水现象。
（二）回转窑的检查1.检查窑头窑尾浇注料的密实度，模板是否完全拆除，是否刮窑头罩和窑尾下料簸箕。
2.检查窑内耐火砖的锁缝砖是否锁好，锁缝铁板是否打到位，砖是否有凸棱现象。
3.窑体与窑头罩、预热器、大齿圈罩有无硬连接，以防止运转时损坏设备。
4.清扫窑托轮平台。
5.检查窑托轮的油勺和油排的位置，油勺油是否能到油排，油排是否能均匀把油分布到轴上。
6.托轮冷却水是否畅通，水量是否达到要求，回水是否正常。
7.托轮冷却水是否有内外漏的现象，必须处理。
编制 18.检查托轮、挡轮、主减速机、主电机、辅传装置、小齿轮、大齿圈的固定螺栓是否紧固好。
9.检查挡轮、主减速机的油站冷却水是否畅通，接法是否正确，有无内外漏水现象。
10.检查挡轮、主减速机的油站油管接法是否正确，阀门开关是否合适。
11.检查挡轮、主减速机的油站油泵电机是否正转。
12.挡轮、主减速机的油站油箱清洗，清洗完后是否注油。
回转窑点火操作
活性石灰回转窑操作手册第二部分回转窑操作基础部分第七章、回转窑点火操作回转窑开始运作的首要条件，是使燃料完成点火并在回转窑内开始产生燃烧。
在操作理念上被称为点火操作。
所谓“点火”，是指在冷的混合物中,用一个不大的点热源，在某一局部的地方，先引起局部着火燃烧.然后向其他地方传播，最终使整个混合物都达到被迫着火燃烧的过程。
这个过程被简称为“点火”过程.回转窑使用气体燃料的“点火"过程，是要将通过烧嘴的燃料（煤气）在喷出烧嘴时的瞬间,被火种引燃(着火）并开始产生燃烧.这个点火的过程虽然很短,点火的方式也并不复杂。
但是，对一座高性能,高机械化，高自动化的回转窑系统来说，点火程序却是烧嘴系统操作控制内容中重要的组成部分.当火种出现在烧嘴的出口端时，就预示着具有一定压力、一定流量、一定流速,特别是气体燃料时。
使火种与燃料能及时接触并发生点火燃烧，是“点火”的关键。
虽然，点燃烧嘴的过程是简单的、短暂的。
但是，具备点火条件的前提却是比较复杂的。
因为，烧嘴一旦开始点火，即标志着回转窑系统已经开始进入了运作状态。
但是，如果从操作控制的角度而言，是不能把烧嘴能够点火简单地理解为回转窑系统就此可以开始运作了。
而应该是，当回转窑系统内各项可运作的条件具备以后，点火才能够开始。
这个运作条件的内容,在点火程序的内容中是不可缺少的、是非常重要的。
这就是所谓“点火”前的检查和点火前的准备。
一、点火前的检查：进行点火前检查的目的是：保证回转窑生产系统内，主要或全部的与生产相关的设施或设备，都应具备和符合可运作的性能和条件。
点火前检查的内容主要包括：原料储备、燃料来源充足.回转窑，竖式预热器，竖式冷却器内部的衬砖必须完好,没有异物。
系统各容器中所有的人孔、检修门都应关闭。
机械动力设备通过可允许的空载或负载试运行,具备可运行的条件。
不论任何形式的点火物，具备可以点燃的条件。
通过排烟机低速运行，使回转窑内产生出所要求的负压形态.表十五回转窑点火前的基本检查内容二、点火前的准备:点火前准备的目的是：使点火系统与点火相关的系统具备准确可靠的联动性能，保证燃料能够产生着火。
石灰回转窑操作方法
石灰回转窑操作方法
石灰回转窑是一种用于生产石灰的设备，其操作方法如下：
1. 准备工作：在操作石灰回转窑之前，需要对设备进行检查和准备工作，包括检查设备的各项参数和阀门的状态，确保设备处于正常工作状态。
2. 入料操作：将原料石灰石粉通过输送带或其他方式送入窑体中，确保原料的均匀分布和密度。
3. 点火操作：启动窑体的加热系统，使窑体内部温度逐渐升高，以达到石灰石的煅烧温度。
4. 排气操作：在石灰石经过煅烧后产生大量的烟尘和气体，需要通过排气系统进行处理和处理，以减少对环境的影响。
5. 石灰石煅烧：在窑体内部温度达到一定温度后，原料石灰石粉会逐渐煅烧成石灰石，这个过程需要持续一定的时间。
6. 冷却操作：当石灰石煅烧的过程结束后，需要将窑体内部的温度逐渐降低，以便石灰石冷却并固化。
7. 除尘操作：在石灰石冷却后，排气系统会进行除尘处理，将窑体内部产生的
烟尘和气体进行处理并排出。
8. 收集操作：最后，将石灰石经过窑体生产出来的成品进行收集和存储，以便后续的运输和使用。
石灰回转窑的操作方法需要经验丰富的操作人员来掌握，以确保设备的正常运行和生产出高质量的石灰石产品。
回转窑用户使用手册
回转窑用户手册Rev a 07 29 2005一．正常工作工况：使用主动力站驱动回转窑主动力站驱动系统由安装在多台电机与液压泵组成，这些电机与泵集成在立式放置的柜体内。
液压马达安装在小齿轮轴上，电机驱动液压泵给液压马达提供动力。
液压泵与液压马达之间使用常见的液压管路相连接，油泵输出的液压油通过液压管路输入到液压马达中。
1.启动前，要确保油泵的吸油口球阀处于开启状态。
如果该阀处于关闭状态，主电机是不能被启动的。
2.电机启动后，大约5秒左右，液压系统的压力就会建立起来。
3.给定一个“启动液压驱动（Drive start）”信号和一个“速度指令（SpeedCommand）”信号给液压泵后，通过控制系统的设定或者手动控制斜坡时间，使液压马达的转速达到预期的速度值。
4.在回转窑工作期间，可以随时根据需要改变液压马达的转速，仅仅通过改变给与液压泵的速度指令信号即可。
5.当需要停止回转窑时，只需给定“停止液压驱动（Drive stop）”信号，通过控制系统设定的斜坡时间，即可逐步降低回转窑转速到零。
6.当回转窑完全停止转动之后，方可停止主电机。
二．液压系统内部故障紧急停车（Alarm stop）如果液压系统内部故障需要紧急停止回转窑，赫格隆液压系统会在发出报警（Alarm）信号给用户中控PLC的同时，先发出停止液压马达信号（Drive stop），然后发出电机连锁信号（El-motor interlock）给电机启动柜，直接停止主电机。
三．紧急事故停车（Emergency stop）如果由于液压系统之外的某些原因需要紧急停止回转窑，可以使用正常停止的程序停止回转窑，但可以使用比正常停止时间短的停止斜坡时间。
四．停电如果回转窑正常工作过程中发生停电现象，液压系统的压力也会随之消失。
与“紧急事故停车”同样的现象会出现。
五．系统运行时的状态检测赫格隆液压驱动系统具有状态检测的功能。
在控制系统中设置了两种监控报警标准，警告与紧急停机。
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活性石灰回转窑操作手册目录前言第一部分、回转窑基础理论部分第一章、活性石灰一、石灰二、活性石灰三、活性石灰质量要求第二章、煅烧活性石灰的原料一、原料的选择二、理化指标第三章、燃料与燃料燃烧一、燃料二、热值三、燃料燃烧四、空气与燃烧五、热量换算第四章、传热第五章、活性石灰的煅烧设备一、回转窑二、竖式预热器三、竖式冷却器四、燃烧器五、排烟机六、收尘器第六章、活性石灰的煅烧一、活性石灰的煅烧机理二、活性石灰的煅烧过程第二部分、回转窑操作基础部分第七章、回转窑的点火操作一、点火前的检查二、点火前的准备三、点火操作第八章、烘窑与升温一、烘窑升温的目的二、烘窑升温曲线三、窑况四、烘窑五、升温第九章、回转窑的加料操作第十章、回转窑“十看”操作法第十一章、回转窑的火焰调整第十二章、回转窑与结圈第十三章、燃烧活性石灰回转窑操作手册前言回转窑作为煅烧活性石灰的窑炉，随着钢铁冶炼工艺发展的需要，经过长期的生产实践表明，它在满足钢铁冶炼需要的同时，亦在其它冶金行业中充分地体现出了它在大工业生产中的优越性和可持续发展的远景。
活性石灰产品，在钢铁企业特别是在转炉炼钢中被广泛的使用，用作造渣剂。
在缩短冶炼时间，提高产品质量，优化冶炼技术，提高经济效益等方面都发挥出了极其重要的作用。
随着回转窑操作技术和活性石灰煅烧工艺的发展和需要，如何更进一步地提高、完善和统一对回转窑操作知识的认识，达到理论与实践有机结合的目的，仍是活性石灰煅烧技术发展过程中不可忽视的课题。
坚持遵循理论理念，是提高回转窑操作水平的基本保证。
在生产实践中探索积累经验，是提高回转窑操作水平的有效手段。
在有关专家，工程技术人员的帮助下、在生产操作人员的配合下。
以贴近生产实际为主导，围绕回转窑的操作和活性石灰煅烧工艺，收集，整理汇编了《活性石灰回转窑操作手册》。
借此而达到提高操作技术水平，稳定生产运行，增强生产意识，完善生产管理，推进技术进步的目的。
第一部分回转窑基础理论部分第一章活性石灰一、石灰所谓石灰：是煅烧天然碳酸钙的产品，呈白色，由（CaO）和一些杂质组成。
，与水结合能够迅速分解（反应）并释放出热量的物质。
石灰与水发生反应，生成Ca（OH）2（氢氧化钙）。
也常被称之为消石灰或熟石灰。
其化学反应式为：CaO＋H2O＝Ca（OH）2。
这时，若将Ca（OH）2（氢氧化钙）加热至580℃以上时，Ca（OH）2（氢氧化钙）即可发生化学反应，放出水份。
又能生成CaO（氧化钙）。
即：Ca（OH）2＝CaO＋H2O↑。
石灰按种类划分：有普通石灰、高镁冶金石灰（白云石）、活性石灰三大类。
而用于区别它们的主要指标是：CaO、MgO的含量和活性度指数。
表一石灰的用途是非常广泛的。
常见于建筑、建材、冶金、化工、轻工、环保、医药和农业等众多领域。
特别是在炼钢、炼铁、烧结、铜、铝冶炼等行业中，将石灰作为造渣剂、溶解剂或烧结材料等方面，它都发挥出了非常重要的作用。
石灰在被广泛使用的众多领域中，冶金（冶炼）工业对石灰的需求量是最大的，而将石灰用于炼钢的消耗量又是最多的。
铁，是一种用途非常广泛的金属材料。
但是，由于铁中所具有的碳含量较高，硫、磷、硅等杂质较多的特点，在使用中，这一特点在很大程度上影响了材质的性能、性质。
由此，便产生了铁在使用中的有限性和局限性的问题。
为了适应和满足对金属材料的使用要求，就要得到一种性能优于铁的金属材料。
这时，就必须要改善铁的性质。
为此，便产生了将铁回炉经过再次高温冶炼，同时加入新的元素原料，也就是所谓的炼钢。
由于冶炼工艺的不同，铁被炼制成了性能各异的钢。
在这个冶炼过程中，将铁转化为钢的基本冶炼过程包括：a、将铁中的碳含量调节降低到要求的范围内。
b、除去金属中的非金属物质（硅、碳等）和有害气体。
c、除去金属中的有害元素（硫、磷等），达到规定的要求。
d、加入产品所需的合金，改变成分结构。
e、提高冶炼温度，改变金属性质并能顺利完成浇铸。
在将铁向钢转化的冶炼过程中，当铁水中的硅含量超过规定值（＞5 %）时，钢的强度可能被增加了，但又可能会失去可轧制性。
这时，若在含碳量过高的钢中再提高硅的含量时，则又会增加钢的脆性。
所以说，铁水中的非金属物质对钢产品质量的影响是很大的，在冶炼过程中必须要有严格的含量规定。
在由铁向各种材质的钢转化冶炼的过程中，供氧、供热和加入熔剂是达到清除杂质的重要手段。
供氧、供热就是使钢中的非金属杂质氧化，其中硅氧化后，便增加了钢中的渣量（二氧化硅量）。
这时，若要把二氧化硅从钢水中除去，就需要向钢水中添加一种熔剂——石灰或石灰石。
二、活性石灰利用转炉吹氧炼钢工艺的全过程，一般在20～30分钟内完成。
强烈的脱S（硫）脱P（磷）反应是在有石灰存在时，而如何保证石灰能够在较短的时间内（15分钟左右）与钢水混合，快速并完全熔解。
这时，就需要有高反应性能的石灰——活性石灰的存在。
在炼钢过程中，钢水中会因不同物质的存在产生出其它的有害物质，这就是通常所说的钢渣。
为了得到所需要的钢和保证钢的质量，在冶炼时就必须要除去钢渣，也就是除渣或造渣。
如何造渣，如果在钢水中加入硅酸盐造渣，硅酸盐则会在一方面造渣的同时，另一方面又增加渣量，加重了除渣的负担。
如果在钢水中加入莹石，在造渣的过程中，莹石本身还会增加渣量，而且，莹石还会严重地侵蚀炉衬。
如果在钢水中加入石灰石作造渣剂时，它的作用会远远地好于硅酸盐或莹石。
但是，当石灰石在遇到高温时，石灰石本身便会首先开始发生吸热反应。
而这个吸热分解反应的过程会需要大量的热量，并且还要经过一定的时间。
这时，就会出现热量分配使用上的混乱。
造成碳酸钙分解反应在前，造渣过程被滞后，或者是失去了造渣时间的后果。
与此同时，石灰石的分解是需要大量的热量的，而钢水的冷却速度又比较快。
这时，在钢的冶炼过程中，就会出现热量短缺，就必须不断地提供补充热量来保证温度。
这无疑会延长了钢的冶炼时间，降低了造渣质量，同时亦增大了原材料的消耗。
为此，随着冶炼技术的发展，在炼钢过程中，由于对造渣剂提出了便于使用上的要求，因此而出现了将石灰石先经过煅烧，使碳酸钙经过高温分解生成氧化钙，也就是通常所说的石灰。
这时，将石灰再用于炼钢造渣时，其造渣的效果便非同一般了。
随着冶炼技术和钢的品种质量的要求的不断提高，对石灰产品在钢水中的熔解速度也有了“快速”的要求。
其目的是较快地提高成渣速度，较早地形成高碱度炉渣。
这时，便出现了活性石灰。
理论概念中的活性石灰，是一种化学性能活泼、参与反应能力较强、含S（硫）、P（磷）等有害杂质少。
具有以下主要特点：——体积密度小：— g∕cm3——气孔率高：≥50 %——比表面积大：— m2∕g——反应性能强：活性度＞300ml同时，它还具有：CaO结晶体细小：≤1 wm，CaO含量高：≥90 %，S、P含量低：＜ %和痕迹，SiO2＋Fe2O3＋Al2O3含量低：＜2 %，残留CO2低：≤2 %等特性的轻烧石灰。
活性石灰在炼钢中的用途是：它与钢水混合后，具有较快的成渣（造渣）速度和提高脱S（硫）脱P（磷）效率。
其脱S硫脱P磷的化学反应方程式为：脱S ：FeS + CaO = FeO + CaS脱P ：2P + 3CaO + 5FeO = 3CaO·P2O5 + 5Fe活性石灰在用于转炉炼钢的过程中同时还具有：可缩短冶炼时间，提高炉龄，降低原材料单耗，提高产量、质量，降低成本,操作稳定,有利于冶炼自动化等优点。
活性石灰的次产品——熟小粒、除尘粉，也已随着工业技术的发展，逐渐在烧结制品、耐材制品等很多行业中得到了广泛的应用。
活性石灰产品是一种经过高温煅烧后而获得的。
它经过煅烧后的实际特征一般表现为：它是一种颗粒状，具有一定粒度，表面清洁，质地疏松，色泽洁白，重量轻，生心小，含热少，散热冷却快，遇水反应强烈，有几乎爆炸反应的轻（软）烧石灰。
根据煅烧程度的不同，石灰的种类一般可分为：轻（软）烧石灰，硬烧石灰和死烧石灰。
轻（软）烧石灰是指：石灰在经过煅烧分解的瞬间，具备了所谓的活性性能。
这时，若将已完成了分解的石灰，在高温下延长煅烧时间，它的细小晶粒会逐渐熔合，总体积产生收缩，性质发生变化，成为硬烧石灰。
如果将这种石灰再进一步地煅烧，其活性性能便会消失，水化反应速度变得极低，成为死烧石灰。
在石灰的理念中，用于区别它们之间不同性质的、最为明显的方法是活性度的不同。
a、轻烧石灰：一般≥310 mlb、硬烧石灰：≥250～300 mlc、死烧石灰：则一般≤100 ml。
在认识石灰的理念中，用于能够反映石灰物理性质的内容主要有：石灰的颜色、晶体结构、组织、气味、空隙率、容重、比重、假比重、熔点、沸点、导热率、比热、发光、电阻、硬度、膨胀系数、折射率、安息角等。
而在它们之间，用来区别它们不同性能的重要指标还在于主要化学成份的不同。
1、活性石灰理化指标：表二2、镁质冶金石灰理化指标：表三3、活性石灰粒度组成：表四三、活性石灰质量要求1、粒度针对活性石灰的粒度要求，对回转窑的煅烧过程而言，是为了保证在稳定的温度环境下，避免因石灰石颗粒大小不均，级差过大，受热不均而产生欠烧或过烧。
防止石灰石在容器内堆积停留的过程中因粒度不均而产生透气程度不均或导致气流行走不畅。
对转炉炼钢而言，对活性石灰的粒度要求，是为了保证在有时间要求的炼钢过程中的造渣速度和效果。
如果石灰的粒度过大，会导致石灰颗粒与钢水的反应时间被加长，使造渣速度减慢而影响造渣效果。
反之，若石灰的粒度过小时，则在炼钢时易引起颗粒或粉尘飞溅而恶化操作环境。
2、活性所谓活性，是指石灰与水的反应能力。
活性度是指：将一定数量、一定粒度范围的石灰，与具有一定温度和一定量的水混合后，石灰与水进行溶解反应的速度。
它代表了石灰在钢水中与其他物质（杂质）发生反应的能力。
因为，要直接地测出石灰在造渣过程中与钢水的反应速度是非常困难的。
同时，它又能够通过检测活性度的高低来判断石灰的煅烧质量并指导生产。
由此，便产生了对煅烧后的石灰产品进行活性度检测的要求。
对活性石灰的质量或活性度的检测方法很多。
其中，常以盐酸滴定法为主。
而在煅烧过程中，采用水化对比法、水化称重法和取样敲样法判断，分析石灰的煅烧质量则是比较快捷实用的。
例如：1）、滴定法取出窑后石灰试样若干，破碎，称重25克，加入40正负1的水1400到1800毫升，开搅拌机，放入样品，滴入指示剂（酚酞化学式：C20H14O4），保持乳白10分钟。
方程式：（盐酸浓度／4当量）x 消耗盐酸体积 x (50/25) =活性度（毫升 ml）2）、水化称重法在无化学试剂的条件下：a、取石灰试样若干称重，记重为g 1。
b、将称重后的试样溶干水中，让其充分消化。
c、过滤石灰水，收得不溶残渣，烘干称重，记为g 2。
d、算出反应消化部份：g 1－g 2 = g 3。