MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置
MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置
作者: dyxks
创建日期: 2007-1-19
最后更新: 2007-1-19
文档编号:
版本: 1.0
目录
MRP基础的计算逻辑.......................................................................................................... - 3 -
制造件 ........................................................................................................................... - 3 -只考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................................. - 3 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................. - 5 -结合库存量以及标准离散工单考虑MDS（MPS）需求................................................... - 7 -佳通目前的系统运用 .............................................................................. 错误！未定义书签。
采购件 ......................................................................................................................... - 11 -只考虑MDS（MPS）需求 ................................................................................................ - 11 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求 ................................................................................ - 13 -结合采购订单和库存量考虑MDS（MPS）需求............................................................. - 14 -佳通目前的系统运用 .............................................................................. 错误！未定义书签。
计划数量更改选项 ............................................................................................................ - 18 -
计划数量更改选项 ..................................................................................................... - 21 -安全库存............................................................................................................................. - 18 -损耗率................................................................................................................................. - 19 -产出率................................................................................................................................. - 20 -固定供应天数 ..................................................................................................................... - 21 -固定订单数量 ..................................................................................................................... - 22 -固定批次增加 ..................................................................................................................... - 23 -最小订单数量 ..................................................................................................................... - 24 -最大订单数量 ..................................................................................................................... - 25 -订单数量取整 ..................................................................................................................... - 26 -订单修正的逻辑 ......................................................................................................... - 28 -流程图示............................................................................................................................. - 28 -
MRP基础的计算逻辑
首先我们来看最简单的计算逻辑，也就是不考虑其他设置因素，只去考虑毛需求（最初
对某种物料的需求），库存现有量，以及WIP（车间在制品）模块和PO（采购）模块
的供应。
下面我们就分别对采购件和制造件的MRPj需求数量的基础计算逻辑作说明：
制造件
对于制造件来说计算的逻辑一般分为3个步骤分别是：
1.不考虑任何的因素只考虑MDS（MPS）的需求
2.结合库存现有量因素考虑MDS（MPS）的需求
3.结合库存现有量因素以及标准离散任务（工单）的因素考虑MDS（MPS）的需求
下面作详细的解释：
只考虑MDS（MPS）需求
前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。
2、MRP计划选项界面没有选择“计算WIP净值”
3、计算子库存净值界面所有的子库存的勾去除。
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值
计算逻辑：
计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求
例子：
装配件A下有B、C两个组件，B和C都是制造件，具体数量关系在后面的括号内显示。
目前1月23日需求装配件A，10个。通过BOM的分解得到需求B，30个；C，20个。
在MRP运行结果会有两个计划订单分别为B，30个；
C，20个。
结合库存量考虑MDS（MPS）需求
前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。
2、MRP计划选项界面没选择“计算WIP净值”。
3、计算子库存净值界面选中需要考虑库存现有量的子库。
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值
计算逻辑：
计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求－库存现有量
例子：
我们还是沿用上面的例子。当前库存中有B10个。
那MRP的运行结果就会有所改变，两张计划订单分别为B，20＝30－10；
C，20个。
前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。
2、MRP计划选项界面选择“计算WIP净值”。
3、计算子库存净值界面选中需要考虑库存现有量的子库。
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值
计算逻辑：
计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求
－库存现有量
－（工单MRP净值－已完工数量－任务各工序报废的数量）
名词解释：
工单MRP净值：区别于工单的总生产量。工单的总生产量中可能会有一部分做其他的用途例如技术部的试验等等。工单MRP净值字段主要是指示该工单的计划
产量当中有多少可以被算作是MRP的供应，如图。
已完工数量：当前工单的已完工数量。
各工序报废的数量：在生产过程中报废的不合格品的数量，如图。
例子：
我们继续沿用上面的例子。当前库存中有B10个，C目前有一个标准离散工单，工单的MRP净值为18个，已完工8个，报废2个。
那MRP的运行结果就会有所改变，两张计划订单分别为B，20＝30－10；
C，10＝20
－8/*完工入库的库存现有量*/
－（18－8－2）
假设对制造件B的需求量为30个单位
下面是不同情况下MRP得出的计划订单的数量：
备注：最后一行中库存现有量增加了5个。是由于WIP工单完工了5个，增加了库存现有
量。
采购件(续)
对于采购件来说计算的逻辑一般分为3个步骤分别是：
1、不考虑任何的因素只考虑MDS（MPS）的需求
2、结合库存现有量因素考虑MDS（MPS）的需求
3、结合库存现有量因素以及采购的因素考虑MDS（MPS）的需求
下面作详细的解释：
只考虑MDS（MPS）需求
前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。
2、MRP计划选项界面没有选择“计算采购净值”
3、计算子库存净值界面所有的子库存的勾去除。
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值
计算逻辑：
计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求
例子：
装配件E下有F、G两个组件，F和G都是采购件，具体数量关系在后面的括号内显示。
目前1月23日需求装配件E，10个。通过BOM的分解得到需求F，30个；G，20个。
在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，30个；
G，20个;
结合库存量考虑MDS（MPS）需求
前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。
2、MRP计划选项界面没有选择“计算采购净值”
3、选中计算子库存净值界面中需要考虑库存现有量的子库存。
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值
计算逻辑：
计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求
－库存现有量
例子：
我们同样采用上面的例子。目前1月23日需求装配件E，10个。通过BOM的分解得到需求F，30个；G，20个。目前库存中有F，2个
在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28＝30－2；
G，20个;
结合采购订单和库存量考虑MDS（MPS）需求
前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。
2、MRP计划选项界面选择“计算采购净值”
3、选中计算子库存净值界面中需要考虑库存现有量的子库存。
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值
计算逻辑：
计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求
- 库存现有量
- (批准的PR
- (批准的PO数量-Receiving数量)
- (PO Receiving数量- PO接收入库数量)
例子：
我们同样采用上面的例子，一步一步来进行演示。目前2月10日需求装配件E，10个。通过BOM的分解得到需求F，30个；G，20个。
1、目前库存中有F，2个。系统中有一张批准的PR请购G10个。
在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28＝30－2；
G，10＝20－10个；
2、目前库存中有F，2个。系统中有一张批准的PR请购G，10个；
由这张PR自动生成了一张未审批的PO采购G，8个
在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28＝30－2；
G，18＝20－（10－8）个；
3、目前库存中有F，2个。系统中有一张批准的PR请购G，10个；
由这张PR自动生成了一张已审批的PO采购G，8个在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28＝30－2；
G，10＝20－（10－8）
－8；
4、目前库存中有F，2个。系统中有一张批准的PR请购G，10个；
由这张PR自动生成了一张已审批的PO采购G，8个；
接收了6个；
在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28＝30－2；
G，10＝20－（10－8）
－（8－6）
－6；
5、目前库存中有F，2个。系统中有一张批准的PR请购G，10个；
由这张PR自动生成了一张已审批的PO，采购G，8个；
接收了6个；
在接收了的6个当中入库了4个；
在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28＝30－2；
G，10＝20
－4（接收入库的4个就是库存现有量了）
－（10－8）
－（8－6）
－（6－4）；
采购件计算逻辑图表实例
假设对采购件F的需求量为30个单位
下面是不同情况下MRP得出的计划订单的数量：
备注：最后一行中库存现有量增加了3个。是由于接收入库了5个，增加了库存现有量。
计划订单数量的影响因素
在简单了解了MRP数量的一个基础的计算逻辑后，我们继续了解一下其他会影响订单数
量的一些影响因素。
其他对物料的净需求有影响的因素
物料的净需求数量一旦改变，MRP计算的结果也会相应的跟着改变。在不考虑计划数量
更改选项的情况下：
计划订单数量=物料的净需求
除了在MRP 计算基础中所讲的一些因素外，其他会影响物料净需求的其他有：物料的
安全库存，批次过期的信息，部件的产出率，物料的损耗率。
下面我们就看一些简单的例子。
安全库存
安全库存属性，指示计划流程需要考虑库存中的始终需要保持一定的库存数量。安全库
存因素在计划运行时，被作为一种需求考虑。
一般启用了MRP/MPS计划方法的物料如果需要启用安全库存控制，库存计划方法
应该设置为“不计划”，而在安全库存方法里选择MRP计划百分比，那么系统会根
据MRP预测的需求数量来决定该物料在库存当中的安全库存值。
计算方法为：A天的安全库存数量＝安全库存时段天数内（从A的日期往后推）的
毛需求量×安全库存百分比/安全库存时段天数
设置路径：INV库存模块> 物料>组织物料
例子：
按照上面设置4NP102E安全库存方法：MRP计划%；时段天数：5；百分比：50%。预计对4NP102E在1月20日需求100条/在1月21日需求70条/在1月22日需求100条。那么在MRP计算时：
1月20日的需求数量计算过程：
安全库存：（100＋70＋100）×50％/5＝27，
计划订单数量＝总需求量＝100＋27
1月21日的需求数量计算过程：
安全库存：（70＋100）×50％/5=17
计划订单数量＝总需求量＝70＋17－27（1月20日未用完的数量）＝60
1月22日的需求数量计算过程：
安全库存：（100）×50％/5=10
计划订单数量＝总需求量＝100＋10－17（1月21日未用完的数量）＝93
损耗率
您可以为某项库存物料定义损耗率，以描述预计报废或其它损耗。计划流程使用此系数来为物料的损耗需求创建额外需求，以补偿损耗并维持供应。
设置路径：INV模块> 物料>组织物料
例子：
如果需求为100，离散任务为60，且假定损耗率不存在，则计划流程会建议编制一张数量为40 的计划单以满足净需求。
如果损耗率是.2 (20%)，MRP将假定损耗了20% 的当前离散任务和20% 的建议计划单。在本实例中，由于离散任务为60，假定损耗了20% 的离散任务，60 乘以20%，即12 个单位，则此离散任务的净供应为48。由于总需求为100 而供应为48，因此净需求是52 个单位。计划流程必须将该计划单的20% 也看作损耗，而不是建议一张数量为52 的计划单。
计划流程会创建一项称为损耗需求的额外需求，以相应地创建一张增大的建议计划单来补偿损耗供应。计划流程将计划单从52 增大至52/(1 - .2) = 65。
增大的计划单= 需求/(1 - 损耗率)
损耗需求= （计划订单+是WIP净值）x 损耗率
如果损耗率为.2，则计划流程可得出：
总需求= 原始需求+ 离散任务损耗+ 计划单损耗
125 = 100 + 12 + 13
总供应= 离散任务+ 计划单
125 = 60 + 65
产出率
组件产出率指可完成制造流程的物料清单组件的百分比。产出率0.90 表示实际只有90% 使用量的清单组件最终得以制成成品。
将损耗考虑在内，计划流程会增大组件需求数量（概念上与损耗系数类似）。计算增大的需求时，要将使用量除以产出率。
设置路径：BOM模块> 清单>物料清单
物料需求计划(MRP)的基本计算模型
物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP 的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的
量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德出。 其计算公式为： 式中，It--t周末的POH； SR，t--t周的预计入库量； PR，t--t周的计划订货入库量； GR，t--t周的粗需求； 可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。 PR的确定方法如下： （1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存； （2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量。 这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。 5、计划发出订货量（planned order release，简称POR）。它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”，是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。
浅谈MRP计划策略405052
一、在谈计划策略前，先说下什么是管理需求，所谓的管理需求就是：计划部门的首要任务，平衡计划独立需求与客户订单，平衡客户需求与公司产能 基于这这些需求，sap给出了大部分情况下会用到的策略 以下我们简单说下 二、计划策略的种类 二、计划策略种类 1.按单生产（MTO）对最终产品 2按库存生产（MTS）对最终产品 3对零部件的计划策略（MTS）对零部件 计划策略主要在生产-销售的阶段有作用 如下 ---是否考虑库存 1.创建独立计划需求 2下达销售订单后的处理（对独立计划需求的影响） 3发货后处理 按库存生产 40 planning with final assembly 最有最终组装的计划—最常用的面向库存策略 A. 特点： 1.计划独立需求由销售订单消耗，能根据销售订单调整主生产计划以适应当前形势； 2.快速响应客户需求，主生产计划不要求平滑。 B．使用场景： 要求能准确地预测产成品的生产数量。 C．属性设置 1.计划策略组=40； 2.消耗参数（消耗模式，后向，前向）； 3.项目类别组设置，一般为NORM。 D. 处理流程： 举例
成品：807C0000204，半成品：807P14051010WB000成品半成品MRP3视图都如下 BOM中比例成品：半成品= 1:1. MD61创建独立计划需求成品21个，半成品10个。如下图 运行MPS MD04查看库存/需求清单。 成品： 半成品： 可以看到成品计划工单只有19个。 结论一、说明：策略40会考虑库存。 结论二、PIR产生的计划工单可以转生产工单
可以看到半成品相关需求19个，独立需求10个。 结论三、说明策略40相关需求并不会冲销独立计划需求。 va01创建销售订单10个 MD04查看库存、需求清单 可以看到独立计划需求还剩11，减少了10个 结论四、说明：销售订单会冲销独立计划需求（注意：半成品的相关需求并不会冲销半成品的独立需求） 运行MPS后成品库存清单 运行MPS后半成品库存清单 可以看到产生两个计划工单 结论五、说明：计划工单如果不在同一期间工单不会合并。在，则合并。 说明： 1针对成品输入独立计划需求，独立需求引发生产和装配 2收到销售订单消耗独立计划需求 3处理销售订单时执行可用性检查，系统检查是否有足够的计划独立需求来满足销售订单 4如果销售订单数量超过计划独立需求，系统会调整主计划，需求数量为销售订单数量。如果销售订单数量少于计划独立需求，则需求数量为销售订单数量和计划独立需求数量之和（此时的和，为冲销之前的独立需求数量） 5会考虑库存 计划策略50 planning w/o final assembly 没有最终组装的计划
MRP物料需求计划编制
班级：工商091 ：龚兰萍 学号：09064211 实验地点：A606 实验时间：2012-1-7到1-8 专题三：物料需求计划编制 一基本知识 （1）生产计划类型 制造业涉及的相关物料计划一般可以分为三种：综合计划；主生产计划；物料需求计划I) 综合计划（是销售计划与生产规划计划的综合考虑，或称为生产大纲） 是企业在较长一段时间对需求与资源之间的平衡所做的概括性设想，是根据企业所拥有的生产能力和需求，预测未来较长一段时间企业的产出容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题而做的决策性描述。 II) 主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品。主生产计划是一个重要的计划层次，可以说ERP的真正运行是从主生产计划开始的。 III) 物料需求计划（Material Requirement Plan，简称MRP） 一种既要保证生产又要控制库存的计划方法，它在产品结构的基础上运用网络计划法原理，根据主生产计划和产品结构中各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为计划对象，以(最迟)完工日期为时间基准倒排计划，按提前长短区别各物料(最迟)下达计划时间的先后顺序。
MRP概念公式：A*B-C=D A=主生产计划=要生产什么？ B=物料清单=用什么生产？ C=库存记录=有什么？ D=物料需求计划=还应得到什么？ （2）主生产计划MPS MRP基本原理逻辑图 MRP处理逻辑的7个关键变量 1）总需求（Gross Requirement）（需要多少？） 2）计划到货量（Scheduled Receipts，SR） 未来某期期末将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期末视为可用量。 3）在库量（Projected On-Hand, POH） 不考虑计划收货量的情况下： 4）净需求（Net Requirement）（还缺多少？） 5）计划收货量（Planned Order Receipts, PORC）
MRP计划文件和计划参数
MRP控制参数(1) –计划文件与处理代码(Processing key) 花几个篇幅研究下运行MPS/MRP的控制参数,这些很关键的控制参数,但又很少有人能把逻辑关联弄的很清楚。 NETCH(净变化计划)：即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料（注意，某些物料的参数发生变动了，系统也认为计划内容没发生变动） NETPL（计划周期内的净变化计划）：即只在计划周期内执行净变化计划，周期外将不进行计划 NEUPL（重新计划）所有的物料不管有没有变动都再次计划。 首先要介绍两个概念: 1.运行类型(Planning run type): 即处理代码(NEUPL/NETCH/NETPL)决定了哪些物料参与MRP运算。 2.计划文件(Planning file):是一个包含所有物料清单的文件,一旦物料的变更与需求计划相关,与自动更新文件中的字段. 简单来说,计划文件决定了每次MPS/MRP运算时,有哪些物料参与,以何种运算逻辑(MPS/MRP)等等. 所以,SAP在运行MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件。 介绍和计划文件相关的4个事务代码: –创建计划文件 –显示计划文件 –在后台创建计划文件 –计划文件一致性检查 MDRE(计划文件一致性检查)的用途：计划文件一旦创建,在SAP中是永久存在的,对物料主数据的更新等动作只会更新相应计划文件中的字段,所以一旦有计划物料变为非计划物料,这些物料的计划文件就是垃圾资料,不但会影响MPS/MRP运行的速度,还有可能造成错误,MDRE的作用就是一致性检查后删除这些无用的计划文件.
记录类型: 虚拟件为D,其他物料为B 低层代码:由物料主数据和在BOM中的层次决定,属于MRP展开逻辑的理论知识,有兴趣的自己研究吧,可以不用过多关注. MPS标识:勾中的标识以MPS逻辑运算,否则为MRP 全修改计划: 即处理代码(Processing key)中的NETCH,说到这里,终于快到本篇博文的主题了,课前铺垫还真是长,贱客抹把冷汗先. 净更改PHor:即处理代码(Processing key)中的NETPL, 有同学会问,处理代码不是有3个嘛为啥差一个贱客说: 不要着急,马上回来*O*. 复位建议: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时删除并重新创建前次运算产生的计划订单,计划行及采购申请。（理解MD02中计划建议参数“删除重建”） 展开BOM: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时,重新展开前次计划订单,计划行及采购申请中的BOM 更新时间标记:该计划文件何时被更新, 为格林威治时间。 MRP时间标记:前次运行MRP的时间,同样为格林威治时间 创建日期:该计划文件的日期. MRP控制者/物料描述: 好,简单介绍完计划文件, 请我们今天的猪脚处理代码(Processing Key)登场: https://www.360docs.net/doc/518156693.html,CH –总水平的净变化 https://www.360docs.net/doc/518156693.html,PL –计划水平的净变化 3.NEUPL –再生计划 MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件.如果我们的处理代码是NEUPL(再生计划)的话,MPS/MRP运算之前会删除当前存在的所有计划文件,然后对所有物料重新产生计划文件并再继续下面MPS/MRP的运算步骤.这也是为什么计划文件中没有这个字段标识的原因。另外,新系统第一次MPS/MRP运行时,也要用NEUPL跑一次。 其实如果没有系统效能的考量,每次MPS/MRP时都应该用NEUPL,这样可以保证每次运算都会包括所有的材料,读取到的主数据的资料都是最新的. 因为MPS/MRP每次运算的时间都很长,而且运算时会影响用户的正常使用,所以我们需要找一个效能与实用的折中点,就产生了NETCH和NETPL.意思是和计划相
MRP计划表例题
- mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。例如： a b ┌───┼───┐ ┌───┼───┐ d(1) e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2) d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+c e=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少 例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提 前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。 例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和 3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在 第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的 订货计划。 练习题： . 主生产计划： bom： 库存信息以及提前期： 物料的需求计划： 例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25 件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品x需要2个部件 y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提 前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产 作业计划。表1 产品x的需求量 篇二：mrp计算题 mrp库存管理练习题 1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达 量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。请用mrp系统计算表确定发出订单的 时间和数量。订货批量q不小于20件 表6-31 今后8周对零件a的需求量 & 解：今后8周零件a的mrp的运算结果表如下所示：零件a的mrp的运算表（lt=4） 零件a的mrp的运算表（lt=4） 表：产品产品a的错口式物料清单 解： 产品a的mrp计算表（lt=3） 2 零件b的mrp计算表（lt=2） 零件c的mrp计算表（lt=3） ! 零件d的mrp计算表（lt=1）
物料需求计划(MRP)
物料需求计划（MRP ） 主 题：计划体系、MRP 计算逻辑 案例目的 （1）了解制造企业基于 MRP 的计划体系，了解 MRP 的输入与输出。 （2）掌握 MRP 的计算逻辑方法，并总结计算步骤。 （3）能够针对企业产品，开发出相应的物料需求计划。 案例内容 深圳物流设备公司生产一种工业设备用手推 车，这种手推车的设计及产品结构树如图所示。
企业现有4 个车轴（编码C205）和2 个车轮配件（编码C206）的存货。未来5 周的需求量 如下：150，180，200，120，50。运用逐批法（LFL），开发所有组件的MRP。 回答如下问题： （1）如果改变第三层组件的订货批量方法，MRP 会有何变化？ （2）手推车有无必要设立安全库存？ （3）手推车的安全库存设为15 或120，观察MRP 的变化。 进一步练习：福特汽车公司的一系统供应商生产X，Y 两种部件，福特公司对X 的需求量：第三周为300 台，第六周200 台，第八周250 台；Y 的需求量为第七周400 台。该供应商的现有库存：X 为100，Y 为30，A 为70，B 为0，C 为200，D 为800。供应商确定的安全库存：X 为50，Y 为30。现已知：1 单位X 由 1 单位A， 2 单位 B 组装而成，1 单 位B 由1 单位C 与1 单位D 装配而成；1 单位Y 由1 单位C 与4 单位D 装配成。 A 的订货 批量为250，D 的订货批量为2000，其它物料项目的订货根据逐批法（LFL）确定。只有 X 存在在途量，预计第2 周收到250 台。各物料提前期如下表。试写出BOM 表，并使用MRP 表格开发X、Y 的MRP 计划。 案例提示 （1）体会BOM 对MRP 的重要性，了解MRP 需要的输入数据； （2）体会订货批量方法的改变以及安全库存的设立对MRP 的影响； （3）进一步的练习重点体会组件D 的物料需求计划的形成。
MRP计划解决方案
MRP计划解决方案 广义生产计划包括较为丰富的内容,包括需求管理,主生产计划,物料需求计划,采购计划,另外还包括能力计划.限于篇幅,下面主要针对主生产计划和物料需求计划来展开.这也是ERP的核心功能. 总体介绍 主生产计划(MPS)是MRPⅡ的一个重要的计划层次。粗略地说,主生产计划是关于"将要生产什么"的一种描述,它起着承上启下、从宏观计划向微观计划过渡的作用。主生产计划是生产部门的工具,因为它指出了将要生产什么。同时,主生产计划也是市场销售部门的工具,因为它指出了将要为用户生产什么。所以,主生产计划又是联系市场销售同生产制造的桥梁,使生产活动符合不断变化的市场需求,又向销售部门提供生产和库存的信息,起着沟通内外的作用。 与主生产计划相比较，物料需求计划(MRP)主要是对普通的物料进行需求计算。这些物料所占用的资源可能不是关键资源，在一般情况下能够及时生产或采购。在一般情况下，可以对重要的物料进行主生产计划计算及安排，然后根据确认的主生产计划运行物料需求计划，得到普通物料的需求。如果不需要进行主生产计划，也可以直接运行物料需求。这种情况下，将对所有的物料进行需求计算.其主要功能是:将外部需求转化为内部的需求。 K/3 MRP计划解决方案，是建立在客户已经完成“三大订单”应用以后推荐的策略，即在客户能较顺畅的使用客户订单管理系统、采购订单管理系统、生产任务单管理系统的情况下使用。原因在于MRP计划系统严密关联各个业务系统，影响的因素很多，在客户对业务系统没有完全熟悉的情况下，同步推行MRP计划系统，存在较大的风险。当然，如果客户条件较好的情况下，可同时推行计划系统。 企业管理难点 在没有使用信息系统得企业,生产计划往往不能快速的制定和有效的执行,主要表现在以下几个方面: ?部门沟通成本高,销售部门和生产部门没有统一的数据,产销容易脱节; ?物料安排效率低,难以做到按需生产,按需采购; ?较长的交货周期,造成客户抱怨和产品市场占有率的下降; ?容易形成呆滞料,或停工待料,影响生产周期; ?采购计划计算费时费力仍不能相对精确; ?订单跟踪困难,不能马上回答客户交货周期,执行反馈难. 以上问题在制造性企业或多或少的存在,随着企业经营环境的变化,某些点会突出来,甚至影响到企业的正常发展;如果市场环境趋好,某段时期又不十分明显,但并不说明问题不存在,而是被掩盖了. 通过生产计划系统自身的特点,配合一定的策略,能够解决上面所提大部分的问题,K/3系统在传统MRP理论的基础上,更进一步开发出更适合用户使用的特色功能,提供更为贴身的
物料需求计划MRP的基本计算模型
物料需求计划M R P的基 本计算模型 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因
子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 ????1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。 对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled?receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德 出。其计算公式为： 式中，It--t周末的POH； ?????SR，t--t周的预计入库量； ?????PR，t--t周的计划订货入库量； ?????GR，t--t周的粗需求； 可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned?receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。
MRP类型及MRP运行参数(优选.)
最新文件---------------- 仅供参考--------------------已改成-----------word文本 --------------------- 方便更改 PP中的MRP类型: 前台设置是在 MRP1 视图中:
PP模块常用的MRP类型为主生产计划(M0)、物料需求计划（PD）或者无计划（ND）. 具体的后台配置在物料需求计划中： 具体路径为：生产-物料需求计划-主数据-检查MRP类型
MRP类型的差距主要体现在控制参数中确定的类型（Firming types）上。 确定的类型主要反应两个问题： 1.已存在的计划时界（计划时界内）已什么形式体现（确认OR 不确认？） 2.有新的计划订单进入计划时界内怎么处理？ （确认：指实际中该订单是要被用来生产的，不能更改。系统中，MRP元素数据中有* .在正常情况下，*根据计划时界中的内容确定，保护计划不受到MRP、MPS的破坏，跑MRP时，即不会更改和删除该订单。） 确定的类型中的具体含义： 0.计划结果未被确认：
计划世界内的计划订单不是确认的，可以删除、增加或减少，若存在一个新订单，该在什么时候就在什么时候，类似于无计划时界概念。 1.自动确认和订购建议被重新计划： 计划时界中的计划订单是确认的，若有新订单，新订单产生的计划订单不在计划时界内，在计划时界后，即新单不影响计划时界里面的内容。 2.不含订购建议的自动确定： 计划时界中的计划订单是确认的，若有新单，新单不产生计划订单，表现方式是缺料的方式。 3.手工确定和订单建议再计划： 计划时界内的计划订单不会确认，若有新单，新单产生计划订单，计划订单在计划时界后面。 4.手工确定不含订单建议： 计划时界内的计划订单不会确认，若有新单，新单不产生计划订单，以缺料形式表现。 运行MRP时的控制参数:
ERP功能模块MRP计划介绍
ERP知识 摘要：MRP计划模块包括订单工程配置、生成需求、采购需求、下发生产单、下发采购单、安全库存提醒等。MRP 是整个ERP系统的技术核心，通过此模块可对订单进行统一合理的调配，系统根据企业中物料库存信息和生产能力为用户提供科学合理的生产建议和采购建议。 MRP计划模块包括订单工程配置、生成需求、采购需求、下发生产单、下发采购单、安全库存提醒等。MRP是整个ERP系统的技术核心，通过此模块可对订单进行统一合理的调配，系统根据企业中物料库存信息和生产能力为用户提供科学合理的生产建议和采购建议。 MRP功能特色： 1. 通过订单工程配置为产品指定特定的BOM； 2. 在计划过程中，除了考虑8大量外，系统还考虑设备、人员的生产能力问题，自动算出能力缺口和采购生产时间； 3. 通过物料安全库存信息提醒功能生成相应的请购单 4.计划管理系统中，除了按接单生产外，还提供面向库存生产的销售预测。 5.系统结合销售订单及销售预测情况，通过用户设定的展望期，结合物料库存情况、采购在途、在制及未领情况进行需求分析计算，产生精确的物料需求计划，形成成品或半成品的生产计划、半成品委外加工计划、物料采购计划。 6.用户通过生产计划可直接产生本厂生产成品或半成品的内部
生产单，通过委外加工计划产生委外加工生产单，通过采购计划产生外购的材料采购单。 1.初次调研： 主要的目的就是ERP软件提供商的实施顾问人员能够对企业各个部门的业务流程初步了解，能收集到各个部门业务流的所有单据，和各个部门人员的认识，了解他们对ERP的认识和期望，以便制订工作计划。 2.系统培训： 主要的目的就是能够让企业所有人员认识到什么是ERP，并在企业中应用ERP系统能给企业带来如何的效益，另外就是ERP软件的各个系统的功能培训。 3.流程拟定： 主要的目的是实施顾问人员根据自己对该企业的了解结合自己或所在公司对企业所在行业的累积经验，结合ERP系统拟定出一个符合企业需求的业务流程，能在系统中得到合理的体现；这是一个非常重要的阶段，一个企业的管理能否从此通过ERP得到提升，流程能否更完善，就需*这个流程拟定了。 4.编码原则： 主要的目的是企业能在实施顾问人员的指导下，制定企业应用ERP的基本原则，其中包括物料的编码原则、供应商、客户的编码原则、产品结构（包括BOM架阶）的分阶建立等。 5.资料收集： 主要的目的是企业的人员在熟悉了各项编码原则的基础
MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置
MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置 作者: dyxks 创建日期: 2007-1-19 最后更新: 2007-1-19 文档编号: 版本: 1.0
目录 MRP基础的计算逻辑.......................................................................................................... - 3 - 制造件 ........................................................................................................................... - 3 -只考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................................. - 3 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................. - 5 -结合库存量以及标准离散工单考虑MDS（MPS）需求................................................... - 7 -佳通目前的系统运用 .............................................................................. 错误！未定义书签。 采购件 ......................................................................................................................... - 11 -只考虑MDS（MPS）需求 ................................................................................................ - 11 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求 ................................................................................ - 13 -结合采购订单和库存量考虑MDS（MPS）需求............................................................. - 14 -佳通目前的系统运用 .............................................................................. 错误！未定义书签。 计划数量更改选项 ............................................................................................................ - 18 - 计划数量更改选项 ..................................................................................................... - 21 -安全库存............................................................................................................................. - 18 -损耗率................................................................................................................................. - 19 -产出率................................................................................................................................. - 20 -固定供应天数 ..................................................................................................................... - 21 -固定订单数量 ..................................................................................................................... - 22 -固定批次增加 ..................................................................................................................... - 23 -最小订单数量 ..................................................................................................................... - 24 -最大订单数量 ..................................................................................................................... - 25 -订单数量取整 ..................................................................................................................... - 26 -订单修正的逻辑 ......................................................................................................... - 28 -流程图示............................................................................................................................. - 28 -
MRPMPS计划流程
MRP/MPS操作流程 MPS（自制件） 一、标准流程 1、路径，生产订单——生产订单生成——生产订单自动生成； 2、过滤，生成选择—“部门合并”，生产部门；也可录入其他条件过滤； 3、栏目调整，各栏目依次为：物料编码（升序），物料名称，物料规格，销售订单号，开工日期，生产数量，备注； 4、勾选订单，点修改，修改数量； 5、保存，点保存，复制生产订单号； 6、修改，生产订单手动输入，查询出该订单，修改开工日期/完工日期等其他项目； 7、审核，和手动输入相同操作； 二、注意点 1.取消手工增加生产订单的权限，采用自动生成； 2.MPS/MRP目前暂定为，每天早上执行一次； 3.相同的产品，相同的业务员/客户，销售部没有特别说明，尽量按开工日期从早到晚依 次下单，且要前面一单排完，再排下一个单； 4.如果当天下了生产订单未审核，要确保是锁定状态，以免影响次日的MPS/MRP计划； 5.考虑到材料出库单的问题，系统暂时没有设置损耗率，计划量都是标准用量，如果考虑 到报废等情况，需要手工将数量适当的加大。但是数量不允许超过损耗率，相关部门将定期进行检查； 6.非标准的返修生产订单，不能自动生成，只能手动增加（增行）； 7.自动生成后，如果需要将一行拆分成两行（比如按流水线下单），使用右键复制行，然 后修改数量。注意，复制的行和手工增加的行，MPS/MRP的数量不会扣减，只有再次执行了MPS/MRP运算后，数量才会更新过来； 8.如果生产订单保存了后，再修改数量，要再次下单，自动生成需要重新查询一遍，这样 未生产数量才会更新； 9.如果对MPS/MRP的数量有异议，可以打开MPS维护或MRP维护进行查实核对（核对 每个量）； 9.1.操作路径：生产制造——需求规划——计划作业——MRP计划维护——查询——录 入计划代号10，和其他过滤条件，过滤——过滤出来后，右键，查询供需资料 9.2.一般会有以下情况：库存不准（账物数量不符，质量非合格状态，LP没跟单自由库 存）；预计出入库不准（各种订单未及时准确维护）；BOM不对，导致需求没出来； 10.对于急单，也就是销售订单当天审核当天就要下生产的，MPS没跑出需求来，这种情 况可以手动增加（增行）； 11.对于量少且是非常规料，会考虑经济批量的问题，目前还没有制定出来；如遇到，请计 划人员会同其他部门协商下单； 12.“行号1子件生成失败”，自动生成保存时提示这种错误，表示物料清单没有或不是审 核状态，请联系技术部BOM技术员解决；
【ERPMRP管理】MRP运算
【ERPMRP管理】MRP运算
MRP在软件中的概念是物料需求计划 (Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP 运算的作用可以体现出来了。 一、基本逻辑 净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存 可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解 虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料 二、MRP的基本任务 1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)； 2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。 三、主生产计划 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。通常包括如下内容： 1、要生产什么东西？ 2、什么时候需要？ 3、要生产多少？ 主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产
的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。 主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。 NC对主生产计划的说明： 包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。 主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。 主需求计划考虑库存，批量，提前期等计划因素后，经过运算或编制就得到主生产计划。它将生产计划转为产品计划，是在平衡了物料和能力的需要后（主要是粗能力的平衡），精确到时间、数量的详细的进度计划。 四、产品结构信息 产品结构信息即通常所说的物料清单，主要是帮助企业判断企业生产这些产品，需要哪些材料。MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。 在这个信息表中，一般包括如下内容： 1、生产一个产品需要哪些材料，数量是多少？ 2、损耗率是多少？ 3、工时等信息 这个信息表可以说是ERP中最重要的信息表之一，该信息不准确，ERP的所有计算都会造
MRP物料需求计划的概念和特点
MRP物料需求计划的概念和特点 物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现,70年代发展起来的一种管理技术和方法。MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产,从理论上来看,是比较占优势的一种方法。MRP也是erp生产系统中不可或缺的一项，有很多客户不了解具体的MRP的具体概念，或者该怎么做，接下来，智邦国际将会以专业的手法去阐述一下MRP物料需求计划的概念和特点 物料需求计划的概念 物料是一个广义的概念,它不仅仅指原材料而言,而是包含原材料、自制品(零部件)、成品、外购件和服务件(备品备件)这个更大范围的物料。因此,这是一个广义的物料。对于各种物料的管理并非仅仅是对物料的库存管理,而是包括建立科学的、系统的物料需求计划;协调和控制各部门适当数量的物料。在物料管理中,一方面要满足生产过程中的物料的充分供应,保证生产过程的连续进行而不发生中断;另一方面又要控制物料储备量的限度,减少所占用的流动资金,加速资金周转,降低产品成本。我们已经了解物料管理中的订货点方法是根据需要量,提前期和安全库存来维护需求而决定何时订货。物料管理中另一种方法是物料需求计划方法。 物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现,70年代发展起来的一种管理技术和方法。MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产,从理论上来看,是比较占优势的一种方法。但是,在
计算机应用之前,人工需用6～13个星期计算物料需要量,因此也只能按季度订货,这样的话,MRP方法也不见得比订货点方法优越。然而,应用计算机之后,情况就大不同了,计算物料需求量的时间被缩短至1～2天,订货日期短、订货过程快,可以由每季订货改为每月。因此,MRP成为人们公认的物料管理的好方法。随着计算机计算能力的增强,许多企业每个星期重新研究订货量,这种根据实际情况进行计算的能力使订货期缩短为每个星期。这样,物料的"需求期"更加明确,经过了大约十年,人们渐渐感觉到订货必须按照主生产计划才能更有效。人们逐渐地认识到,主生产计划应该是代表工厂中真正能生产的物料,才能保证物料需求计划中计算出有用的需求日期。如果主生产计划表上有许多不可能生产的物料或者因为原料缺乏而不能进行制造的物料,MRP便不能发挥作用了。然而,根据缺料情况计算出来的缺料表确是一个实用的MRP。因此,也就有了所谓的优先计划。 缺料表的理论是基本而实用的。从主生产计划上可以了解工厂将要生产什么,然后从物料清单查出所要的物料,根据所要的物料查核物料库存量,列出一张缺料表。 如果使用计算机进行以上工作,把主生产计划输入至计算机中,物料清单和库存量分别储存在数据库中,经过计算机计算,便可以输出一份完整的物料需求计划了。物料需求计划方法克服了许多缺料表使用上的难题:计划的期限能延伸至1～2年,计划的周期可以每周、每天或者是随机的;计划变动的修改方便灵活。在制造业里,缺料表才是真正的计划系统。人们可以预测未来一年里会有什么物料短缺。虽然主生产计划表还是会有改变,但是物料需求计划有可能跟着改变,解决