MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置
MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置作者: dyxks创建日期: 2007-1-19最后更新: 2007-1-19文档编号:版本: 1.0目录MRP基础的计算逻辑.......................................................................................................... - 3 -制造件 ........................................................................................................................... - 3 -只考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................................. - 3 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................. - 5 -结合库存量以及标准离散工单考虑MDS（MPS）需求................................................... - 7 -佳通目前的系统运用 ................................................................................ 错误!未定义书签。
采购件 ......................................................................................................................... - 11 -只考虑MDS（MPS）需求 ................................................................................................ - 11 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求 ................................................................................ - 13 -结合采购订单和库存量考虑MDS（MPS）需求............................................................. - 14 -佳通目前的系统运用 ................................................................................ 错误!未定义书签。
计划数量更改选项 ............................................................................................................ - 18 -计划数量更改选项 ..................................................................................................... - 21 -安全库存............................................................................................................................. - 18 -损耗率................................................................................................................................. - 19 -产出率................................................................................................................................. - 20 -固定供应天数 ..................................................................................................................... - 21 -固定订单数量 ..................................................................................................................... - 22 -固定批次增加 ..................................................................................................................... - 23 -最小订单数量 ..................................................................................................................... - 24 -最大订单数量 ..................................................................................................................... - 25 -订单数量取整 ..................................................................................................................... - 26 -订单修正的逻辑 ......................................................................................................... - 28 -流程图示............................................................................................................................. - 28 -MRP基础的计算逻辑首先我们来看最简单的计算逻辑，也就是不考虑其他设置因素，只去考虑毛需求（最初对某种物料的需求），库存现有量，以及WIP（车间在制品）模块和PO（采购）模块的供应。
下面我们就分别对采购件和制造件的MRPj需求数量的基础计算逻辑作说明：制造件对于制造件来说计算的逻辑一般分为3个步骤分别是：1.不考虑任何的因素只考虑MDS（MPS）的需求2.结合库存现有量因素考虑MDS（MPS）的需求3.结合库存现有量因素以及标准离散任务（工单）的因素考虑MDS（MPS）的需求下面作详细的解释：只考虑MDS（MPS）需求前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。
2、MRP计划选项界面没有选择“计算WIP净值”3、计算子库存净值界面所有的子库存的勾去除。
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值计算逻辑：计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求例子：装配件A下有B、C两个组件，B和C都是制造件，具体数量关系在后面的括号内显示。
目前1月23日需求装配件A，10个。
通过BOM的分解得到需求B，30个；C，20个。
在MRP运行结果会有两个计划订单分别为B，30个；C，20个。
结合库存量考虑MDS（MPS）需求前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。
2、MRP计划选项界面没选择“计算WIP净值”。
3、计算子库存净值界面选中需要考虑库存现有量的子库。
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值计算逻辑：计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求－库存现有量例子：我们还是沿用上面的例子。
当前库存中有B10个。
那MRP的运行结果就会有所改变，两张计划订单分别为B，20＝30－10；C，20个。
结合库存量以及标准离散工单考虑MDS（MPS）需求前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。
2、MRP计划选项界面选择“计算WIP净值”。
3、计算子库存净值界面选中需要考虑库存现有量的子库。
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值计算逻辑：计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求－库存现有量－（工单MRP净值－已完工数量－任务各工序报废的数量）名词解释：工单MRP净值：区别于工单的总生产量。
工单的总生产量中可能会有一部分做其他的用途例如技术部的试验等等。
工单MRP净值字段主要是指示该工单的计划产量当中有多少可以被算作是MRP的供应，如图。
已完工数量：当前工单的已完工数量。
各工序报废的数量：在生产过程中报废的不合格品的数量，如图。
例子：我们继续沿用上面的例子。
当前库存中有B10个，C目前有一个标准离散工单，工单的MRP净值为18个，已完工8个，报废2个。
那MRP的运行结果就会有所改变，两张计划订单分别为B，20＝30－10；C，10＝20－8/*完工入库的库存现有量*/－（18－8－2）制造件计算逻辑图表实例假设对制造件B的需求量为30个单位下面是不同情况下MRP得出的计划订单的数量：物料编码需求量库存现有量工单WIP净值已完工数量工序内报废数量考虑库存净值计算WIP净值计划订单数量B 30 0 0 0 0 N N 30 Y N 30 Y Y 30B 30 10 0 0 0 N N 30 Y N 20 Y Y 20备注：最后一行中库存现有量增加了5个。
MRP-逻辑
收入
异常消息
计划内
*
公差
*
计划外
公差 Tolerance
时间
需求 内部生产时间
+
物品收货时间进程表
+
延期时间
所需单据 : 生产订单、采购订单、固定计划订单 ,
这个计划运行将不会自动取代固定收货.
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安全库存
安全库存: 设置在物料主数据（MRP2）
库存量
或者MRP部分
计划可用数量
安全库存
（计划不可用量)
时间
需求
SAP AG 2001, A Business View of mySAP Financials, GBU FIN - 14
收货
安全库存部分可用
安全库存部分可用：设置在MRP组
计划可用 可用数量
净需求计算概述
净需求量
批量计算 获取类型
排产 BOM展开
SAP AG 2001, A Business View of mySAP Financials, GBU FIN - 6
MRP: 净需求量
MRP 会对比供给和需求来满足短缺的空隙，仓库库存和相应的收据和问题之间比较。 在净需求计算，不同的是订货点计划，基础预测计划和MRP之间。在每个过程中，系统会自动计
SAP AG 2001, A Business View of mySAP Financials, GBU FIN - 11
计划如何运行每一种MRP类型
预测基本计划 (预测) (MRP 类型VV, 创建预测) 系统仅仅考虑预测需求（其他任何需求不考虑）。当库存可利用需求低于预测 需求时，需创建计划订单 可用库存 = 工厂库存 – 安全库存 + 收货 – 预测需求 定期分阶段计划 (时间计划) (MRP类型 R1, 计划周期, 创建预测) 物料计划是根据同一周期到货物料，但是不属于正常MRP运行 ，这些物料必须运行 一个单独。 可用库存=在计划周期内（工厂库存-安全库存+收货-预测需求） MRP 计划 （预测) (MRP Type PD,可选择性的创建预测) 系统检查每种需求来确定，是否这些需求能够被可用库存联合收货来覆盖 可用库存=工厂库存-安全库存+收货-全部 需求
一文厘清MRP物料需求计划和计算逻辑
一文厘清MRP物料需求计划和计算逻辑MRP物料需求计划（Material Requirements Planning）使用BOM物料清单数据、库存数据和主生产计划来计算材料的需求。
MRP主要解决的是需要购买多少数量的原料，以及什么时候需要到货的问题。
计算的功能已经嵌套在各类ERP/MRP软件之中，技术非常成熟。
虽然已经不需要手工计算，但还是要理解其中的运算逻辑。
01术语解释计算逻辑之前，先来了解几个相关的术语。
1.需求需求是供应链的源头，有需求才有制造和采购。
需求可以分为独立需求Independent demand和相关需求Dependent demand。
1）独立需求独立需求一般是指可以单独售卖的产品，和其他商品的需求没有关系，因此叫独立需求。
举例，汉堡包是独立的需求，可以直接卖给顾客。
2）相关需求汉堡包是由面包片、肉饼、芝士和蔬菜等原料组成的，这些食材都是在汉堡包的BOM清单中的，换句话说，正是有人要买汉堡包，才会衍生出对这些物料的需求，具有相关性，因此面包片和肉饼是相关需求。
需要预测的是独立需求的商品，而相关需求是根据BOM计算出来的，因此不需要预测。
需要注意的是，同一件商品可以既是独立需求，又是相关需求。
当汉堡包是单品时，是独立需求，在套餐中，汉堡包与可乐和薯条搭配在一起销售，就变成相关需求。
因此，商品的需求属性可以转换。
2.订单1）计划订单Planned Order若把快餐店看作一家工厂，在这里生产的物品有汉堡包、薯条和其他小食，经过加热和油炸等工艺把食材加工成食品。
用于生产的原料都是由供应商提供，快餐店要管理好采购订单，确保始终有足够的原材料。
MRP的一个重要任务就是用来计算采购量和到货时间，然后输出系统建议的订货计划，这就是Planned Order，也叫计划订单。
计划订单是系统建议的订单数量、发布日期和到货日期。
若情况发生变化，在后续处理过程中，系统可以修改或取消订单。
已发布订单Released Order是指已经给供应商发布的采购订单Purchase order。
EBS-MRP计划单数量的计算逻辑
MRP基础 < 2 >——计划单数量的计算逻辑文档作者: 刘青创建日期: 2009-7-16更新日期: 2009-7-16文档版本: V1.0目录总体描述 (3)常见需求类型 (3)MDS主需求 (3)工作单需求 (3)计划单需求 (3)舍入订单数量 (4)舍入订单数量 (4)BOM产出率 (4)BOM产出率 (4)测试过程 (5)物料损耗率 (7)物料损耗率 (7)测试过程 (7)修改量使用实例 (8)业务需要 (8)方案设计 (9)遗留问题 (9)安全库存百分比 (10)安全库存百分比 (10)测试过程 (11)其他常用修改量 (13)最小最大订货量 (13)固定订货量 (14)固定供应天数 (14)固定批次增量 (15)测试过程 (15)小结 (16)总体描述上一回讲了提前期知识，相信大家已经明白了MRP的起始日和到期日是怎么算出来的，今天要讲的是MRP的计划单数量是怎么算出来的，大家一起来揭开MRP的黑箱呀。
文中提到的所有修改量，都是我在MRP实施过程中，先了解到客户的需求，然后才去系统里找的对应功能，所以，这些修改量的实用性还是很强的，希望能对MRP的新手有所帮助。
常见需求类型MDS主需求MDS行，或者手工录入，或者装载其他MDS，或者装载预测，或者装载销售订单。
不管MDS怎么来的，来了之后，它就作为我们的出货计划或者需求计划被确定下来。
我们想法设法，或者生产或者采购或者外协加工，就是为了在MDS的需求日期这一天能够拿得出来MDS要的数量。
比如一个可作为配件销售的半成品，MDS上写着下个月10号要出货800台，那么在下个月的10号这一天，此半成品的需求至少就有这800台了。
为什么是至少呢？因为这个半成品除了被直接销售以外，在生产成品的过程中也要用到它，为了满足别的东西的生产而带出来的需求，就是工作单需求和计划单需求。
工作单需求现在已经有一个生产任务正在进行，要生产液晶电视100台，要生产这100台液晶电视，需要100个液晶屏，100个液晶屏仓库已经发料了20个，还剩80个没有发料。
金蝶MRP计算公式相关参数解释
净需求地计算公式净需求( 毛需求( 损耗率) －现有库存安全库存－预计入库量已分配数量) 或者净需求( 毛需求( 损耗率) －现有库存安全库存－预计入库量已分配数量)资料个人收集整理，勿做商业用途ü计划订单量地计算公式计划订单量批量调整（净需求数量成品率）.其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整地原则如下：期间订货量（）：计划订单量最小订货量取大整数[（净需求最小订货量）批量增量]*批量增量.固定批量（）：计划订单量取大整数[净需求(固定经济批量)]*(固定经济批量)批对批（）：计划订单量最小订货量取大整数[（净需求最小订货量）批量增量]*批量增量.再订货点（）：计划订单量固定经济批量.ü毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时地需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料地计划订单对下级物料地相关需求.资料个人收集整理，勿做商业用途销售订单地毛需求数量：取剩余未出库地订单数.即总地订单数减去已经出库地数量.如果销售订单进行了锁库，锁库部分地数量不作为毛需求参与计算.资料个人收集整理，勿做商业用途产品预测单地需求数量：取预测单地数量执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中计算时，需求数量地取数原则.资料个人收集整理，勿做商业用途上级物料地计划订单对下级物料地相关需求：取审核地计划订单地建议订单量ü已分配量任务单计划确认字段为“”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“”地才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用地物料数量，包括以下几种类型：资料个人收集整理，勿做商业用途拖期地销售订单（订单剩余数量）；生产任务、委外订单相关联地投料单中没有领用物料地数量；物料替代清单中替代料地实际替代量.ü预计入库量任务单计划确认字段为“”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“”地才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：资料个人收集整理，勿做商业用途生产任务单和委外订单（总计划生产数已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；资料个人收集整理，勿做商业用途采购申请单（数量审核地采购订单数，采购申请单行关闭地不考虑）采购订单（总地订单数已入库数量）计划订单（建议订单量）物料替代清单（被替代料地实际需求量）.ü工厂日历对计划计算地影响对于一些大型地企业，其组织结构可能还包括一些子公司、部门、生产车间等下级部门，而各自地部门都有自己地工作日和非工作日地安排，因此考虑到这种情况地存在，系统制定了工厂日历地功能，用户可以根据各自部门地实际需要确定各自地工厂日历.资料个人收集整理，勿做商业用途计算时，自制件物料考虑地工厂日历先取物料来源部门对应地工厂日历，如果物料来源部门为空，就取主工厂日历.资料个人收集整理，勿做商业用途如果物料地需求日期刚好处于对应工厂日历地非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到需求日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为需求日期.如果上级物料地需求日期处于下级物料对应工厂日历地非工作日，按下级物料地工厂日历调整需求日期.如果物料地预计入库或已分配日期处于对应工厂日历地非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到预计入库或已分配日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为预计入库或已分配日期.资料个人收集整理，勿做商业用途计算公式【考虑损耗率】：物料地中会定义材料地标准损耗率，而这种损耗在实际生产中是难于避免地，因此材料地生产或者采购需求一定会大于标准用量地需求.为了避免日后生产时材料库存地不足而导致交期地延误，在定义准确之后，一般应该考虑这个参数.资料个人收集整理，勿做商业用途选中此参数，净需求考虑损耗率因素.损耗率计算公式从〖系统设置〗→〖系统设置〗→〖生产管理〗→〖系统设置〗→〖计划系统选项〗下地<损耗率计算公式>获取.单选此参数地计算公式为：资料个人收集整理，勿做商业用途净需求数量（毛需求（损耗率（）））或者净需求数量（毛需求*（损耗率（）））【考虑现有库存】：系统在某次计划执行时是对所有物料地批量处理，产品、半成品、原材料要么都考虑库存，要么都不考虑库存，这个参数地选取由计划员本次计划地目标决定.资料个人收集整理，勿做商业用途某些企业运行期初库存数据地准确性出入较大，可以先不考虑该参数，以得到一个总地需求量.某些情况下，产品、半成品地库存已有分配目标，又只希望得到所选单据地产品、半成品毛需求计划，此时可以不用考虑现有库存.资料个人收集整理，勿做商业用途全重排地情况下，或者要得到通用件地计划地目标前提下，则要考虑现有库存.选中此参数，指定仓库地即时库存作为库存可用量参与计算，同时选中该参数后，后面地库存明细即可再次选择.单选此参数地计算公式为：资料个人收集整理，勿做商业用途净需求数量（毛需求现有库存）【考虑成品率】：物料地中会定义材料地标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺地问题，不能保证产出合格产品而定义地一个统计性参数.为了确保按量交货，计划员需要考虑该因素，放大相应地需求量.资料个人收集整理，勿做商业用途选中此参数，计算时要考虑物料使用状态上地成品率.如果再考虑批量法则，则建议订单量是先通过净需求除以成品率，之后再进行批量调整得到，可能会将计划订单量放大，企业要仔细考虑.单选此参数地计算公式为：资料个人收集整理，勿做商业用途计划订单量(净需求数量成品率）【考虑安全库存】：安全库存地设置主要为了应变那些不时之需，满足超出了计划员可预见地需求.安全库存地高低一则确实是由于市场变化太大，同时又反映了计划员地应变能力.资料个人收集整理，勿做商业用途选中此参数，安全库存将参与需求量地计算.单选此参数地计算公式为：净需求数量（毛需求安全库存）【考虑预计入库数量和已分配数量】：选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算.单选此参数地计算公式为：净需求数量（毛需求预计入库数量已分配数量）【库存需求独立产生计划】：选中该参数，计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全库存产生地净需求，可以在计划当天独立产生计划订单，并且计划订单上记录补充库存标记.（该计划订单地开工采购日期和到货完工都在当天，计划员可手工修改到货完工日期）.下次计算时，首先将记录有补充安全库存地计划订单去和安全库存进行冲减，避免重复产生计划订单.资料个人收集整理，勿做商业用途不选该参数，由于安全库存产生地净需求将和计划当天地其他净需求进行合并，一起产生计划订单，并且不记录补充库存标记.资料个人收集整理，勿做商业用途【净需求考虑订货策略和批量调整】：不选中此参数，建议订单量等于净需求；同时不管物料是何种订货策略，都将采用批对批（）地逻辑进行计算.资料个人收集整理，勿做商业用途选中此参数，系统将根据物料主数据中地订货策略，对净需求进行批量调整，得到建议订单量.单选此参数地计算公式为：计划订单量批量调整（净需求数量）注意：在计算中，如果要使订货策略为固定批量（）、期间订货量（）、再订货点（）地物料根据自身地订货策略进行计算，必须选中该参数.资料个人收集整理，勿做商业用途ü预计可用量计算【预计量计算有效期，距系统当前日期之前[ ] 个月】：计算开始日期之前，应该存在该完工但未完工，该到货但未到货地业务存在，这些业务是否仍然有效，以及多长时间范围内地才算有效？资料个人收集整理，勿做商业用途如果计算公式考虑预计量，且选中该参数，则需求日期在计算当天日期之前多少个月内地预计量单据全部参与计算.资料个人收集整理，勿做商业用途【考虑确认地物料替代清单作为预计量】：选中此参数，计算时，首先考虑被替代料本身地库存、预计量，如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代.系统将默认审核地替代清单是一定要发生作用地：把审核地替代清单作为被替代料地预计入，替代料地已分配.如果替代料由于这个已分配导致自身预计库存不足，将会产生替代料地计划.资料个人收集整理，勿做商业用途【考虑物料替代关系】：选中此参数，计算时，首先考虑被替代料本身地库存、预计量.如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代.系统将会根据审核状态地物料替代关系，判断替代料地预计可用库存是否可满足给被替代料，如果替代料在被替代料地需求当天存在预计可用库存，系统将根据替代料地预计可用库存进行替代.如果替代料地预计库存全部发生替代后，仍然无法满足被替代料地需求，将产生被替代料地计划.资料个人收集整理，勿做商业用途。
mrp需求运算逻辑
mrp需求运算逻辑MRP需求运算逻辑MRP（物料需求计划）是一种用于确定物料需求量和计划时间的方法。
它是企业生产计划和物料采购的重要工具。
MRP需求运算逻辑是指在MRP系统中，根据产品的销售预测和库存情况，通过一系列的计算和逻辑判断，确定所需的原材料和零部件的采购和生产计划。
一、销售预测MRP的首要任务是根据市场需求量和销售预测，确定产品的需求量和计划时间。
销售预测是根据市场营销部门的市场调研和历史销售数据进行预测的，通常以每周或每月为单位。
通过分析销售预测，可以确定出需要生产多少产品。
二、主生产计划主生产计划是根据销售预测和库存情况，确定产品的生产计划。
主生产计划包括生产数量、计划开始和完成时间等信息。
主生产计划的制定需要考虑多方面的因素，如市场需求、生产能力、原材料供应等。
三、BOM结构BOM（Bill of Materials）即物料清单，它是指产品的组成结构和所需的原材料和零部件。
在MRP系统中，BOM结构是一个重要的数据，它描述了产品和其组成部分之间的关系。
根据BOM结构，可以确定出生产一件产品所需的全部原材料和零部件。
四、净需求计算净需求计算是根据销售预测、库存情况和BOM结构，计算出每个物料的净需求量和计划时间。
净需求量是指在一定时间内需要采购或生产的物料数量，它是通过销售预测减去库存量和安全库存量得到的。
净需求计算是MRP系统的核心计算逻辑之一。
五、批量计算批量计算是根据净需求量和供应商的供货批量，确定每个物料的采购或生产批量。
供货批量是供应商为了降低成本和提高效率而规定的最小供货量。
通过批量计算，可以确定每个物料的采购或生产批量，以便进行合理的采购和生产安排。
六、采购订单和生产订单根据净需求量和批量计算结果，可以生成采购订单和生产订单。
采购订单是向供应商下达的采购指令，用于采购所需的物料；生产订单是向生产部门下达的生产指令，用于生产所需的产品。
采购订单和生产订单包括物料编号、数量、交货日期等信息，它们是MRP 系统的输出结果之一。
金蝶MRP计算公式相关参数解释
净需求的计算公式净需求= ( 毛需求/ ( 1 - 损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)或者净需求= ( 毛需求/ ( 1+损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)ü计划订单量的计算公式计划订单量= 批量调整（净需求数量/ 成品率）。
其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量)u 批对批（LFL）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 再订货点（ROP）：计划订单量= 固定/经济批量。
ü毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。
u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。
即总的订单数减去已经出库的数量。
如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。
u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。
u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量ü已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。
ü预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数- 已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。
易飞LRP计算逻辑九大量及常见问题解答
LRP计算逻辑—净需求计算逻辑举例
订单 品号：A
BOM用量资料
1A
数量：500PCS
预交货日:6/29
1B
1C
工厂假日表：星期六、日休全天
A品号资料 库存数量：200 投料间距：0 检验天数：1天 固定前置天数：2天 变动前置天数：1天 批量：100
B品号资料 库存数量：100 投料间距：1 检验天数：1天 固定前置天数：2天 变动前置天数：1天 批量：100
按MPS计划需选择日期 自动产生计划批号 计划依据为LRP生产计划 时，计划的来源品号，锁 定码一定要勾选
LRP相关作业—生成批次需求计划
按订单：筛选客户订单单身的出货仓库 按工单：筛选工单单身的领料仓库 按计划来源：筛选工单单头的入库仓库 按MPS计划：不须选择仓库项目 按销售预测：筛选销售预测单身的预测 库
4
九大量—计划销售量
计划销售量 未达成的销售预测量（预测数量-已受数量）
计划销售量=未达成的销售预测量（预测数量-已受数量）
九大量—计划销售量
勾选：纳入计划销售量 未勾选：不纳入计划销售量
九大量—预计销售量
预计销售量 未结束订单的未销数量（订单数量+赠品量-已交量-赠品已交量）
预计销售量=未结束订单的未销数量 （订单数量+赠品量-已交量-赠品已交量）
二 三
3 4 10 11 17 18 24 25
四
5 12 19 26
五
6 13 20 27
六
7 14 21 28
1 8 15
数量：500PCS
预交货日:6/29
22 23 29 30
量的推算
A成品计划生产：500-200=300（pcs）
MRP运算逻辑
基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。
如图2是产品A 的结构图。
图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。
要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。
另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。
表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A 只要3及4周交付10个即可以了。
这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。
表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2´10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3´10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。
分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。
经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。
然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。
所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。
这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。
则对零件D的总需求计算如图3所示。
求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。
MRP运算
相关的概念
毛需求量（gross 毛需求量（gross requirement)
– 预测量和订单量之和
计划接收量（Scheduled 计划接收量（Scheduled receipt)
– 前期已经下达的正在执行中的生产订单，将在某时刻 产出的数量
预计可用库存量(projected 预计可用库存量(projected avaiable balance)
件 4.0
采购件 螺钉 胶 油漆 E
套 1.0
11100
11200
12100
2
C D 面 生产件 框 生产件
件 1.0 件 4.0
采购件 方木2 R
m3 0.2
11110
11210
板材 采购件 O 3 2
m 1.0
采购件 方木1 P
m3 0.2
交货日期 时 间
(2)
X B
工 序
A 5
(4)
E
工 (7) 艺 路 线
7 10 8 9
Y
时 段 计划产出量 计划投入量
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期 批量 现有量
4 5 5 5 10 6 7 10 8 9
D
时 段
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期 批量 现有量
4 5 6 20 20 20 7 8 9 毛需求
取出暂存的毛需求汇总数据
时 段
4 5 4 5 10 55
50 30 30 10 10 30 30 10 10
40
低层码与MRP计算 低层码与MRP计算
物料在产品结构中处于多个层次时，对物 料需求的计算需要考虑低层码。
0层 层 1层 层 2层 层 B(1) C B(3) X D(2) F
MRP运算
一、MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP运算的作用可以体现出来了。
二、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料三、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
四、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。
主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。
若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。
所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。
NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。
主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。