高炉炼铁工序能耗计算方法
高炉炼铁工序能耗计算方法
日前，中国钢铁企业网特邀专家顾问王维兴就高炉炼铁工序能耗计算方法作了以下解析：
1.高炉炼铁工序能耗计算统计范围
原燃料供给：矿槽卸料、称量料斗和计量、料车或皮带上料、仪表显示和控制、照明等用电；空调用电、冬季取暖用蒸汽等能源用量。
高炉本体：焦炭（包括小块焦）、煤粉、电力、蒸汽、压缩空气、氧气、氮气、水（新水、软水等）等。
渣铁处理：炉渣处理用电和水，冲渣水余热要进行回收利用。
鼓风：分电力鼓风或气动鼓风。
鼓风能耗一般占炼铁总能耗的10%。
1m?风需要用能耗0.030kgce/ m?.正常冶炼条件下，高炉消耗1吨燃料，需要2400m?的风量。
热风炉：要求漏风率≤2%、漏风损失应≤5%、总体热效率≥80%、风温大于1200℃，寿命大于25年。
烧炉用高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/m³;
转炉煤气折标煤系数0.2286kgce/m³;
焦炉煤气折标煤系数0.6kgce/m³。
热风炉用电力和其它能源工质：蒸汽、压缩空气、水等。
煤粉喷吹：煤粉制备干燥介质，宜优先采用热风炉废气；
用电力、氮气、蒸汽、压缩空气、空调和采暖用能等。
设计喷煤能力要大于180kg/t.
碾泥：用电力和其它能源工质。
除尘和环保：主要是电力（大企业环境保护用电力占炼铁用电的30%左右）、水等。
, 铸铁机：电力、水等。
扣除项目：回收利用的高炉煤气，热值按实际回收量计算；
TRT余压发电量（电力0.1229kgce/kwh）
2.炼铁工序能耗计算方法
炼铁工序能耗=（C+I+E-R）÷T
式中：T-合格生铁产量，铸造铁产量要用折算系数进行计算（见表1）；
C-焦炭（干全焦,包括小块焦）用量。
折热量，28435kJ。
标煤量0.9714kgce/t焦炭.
I-喷吹煤折热量，20908kJ ; 折标煤量0.7143kgce/t原煤。
E-加工能耗（煤气、电、耗能工质等）折标煤量：
煤气折标煤系数见热风炉栏目。
电力折标煤系数0.1229kgce/kwh..
耗能工质折标煤系数:氧气0.1796kgce/m?;氮气0.0898 kgce/kwh.
压缩空气0.040 kgce/m³，新水0.257 kgce/kwh
软水0.500 kgce/m³，蒸汽0.12 kgce/kwh.
R-回收高炉煤气、电力折热量. 高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/Nm³
电力折标煤系数0.1229kgce/kwh。
3.高炉炼铁工序能耗设计指标
2010年国家建设部和质量监督局公布《钢铁企业节能设计规范》（GB50632-2010）中提出不同容积高炉工序能耗的要求，具体内容如下：
1000M³级高炉≤400kgce/t， 2000 M³级高炉≤395kgce/t ，
3000 M³级高炉≤390kgce/t，4000M³级以上高炉≤385kgce/t。
《高炉炼铁工艺设计规范》各种高炉燃料比、焦比要求见表2.
2011年工信部发布《关于印发?铸造生铁企业认定规范条件?的通知》，规定铸造铁高炉焦比（含小块焦）不大于510kg/t,工序能耗不大于520 kgce/t，吨铁新水消耗不大于2.6吨。
.
4.高炉炼铁能源平衡情况
4.1.高炉炼铁能源收入：
o 高炉内铁矿石还原热量收入：
77.70%来自碳素（焦炭和煤粉）燃烧，
19.49%来自热风带人，
2.32%是炉料化学反应，
0.06%是成渣热，
0.43%炉料带人热量。
o 高炉生产需要能源：
2011年前5个月重点钢铁企业炼铁工序能耗为406.41 kgce/t .
2009年重点钢铁企业平均炼铁电耗为68.96kgce/t;工序水耗21.57m³/t, 耗新水1.09 m³/t。
大型高炉用蒸汽0.049~46.58m³/t,压缩空气4.80~73.36m³/t，新水0.20~3.m³/t，氧气13.42~54.20 m³/t。
4.2. 高炉炼铁能源支出：
氧化物分解及去硫 76.38%；
碳酸盐分解热 0.06%；
水分分解热 2.10%；
游离水蒸发热 0.51%；
喷吹物分解热 1.21%；
铁液显热 11.94%；
炉渣显热 5.55%；
煤气带走热量 4.39%；（高炉煤气产生量1400~1800m?/t）
冷却水及其它散热 6.86%。
5.说明
5.1.一些企业炼铁工序能耗统计不规范，只算到高炉本体，没将外围（原燃料供应、热风炉、碾泥、鼓风、铸铁等）统计在内。
5.2.企业之间用蒸汽、鼓风风量、耗水量、耗新水量、氧气、氮气、压缩空气等能源工质消耗量差距较大，要统计在炼铁工序能耗内。
注意各能源工质折标煤系数的规范和统一。
5.3.企业之间高炉煤气产出量差距较大，主要是与燃料比有关。
燃料比高，煤气量大、热值高。
扣除部分只计算回收利用部分，不能将热风炉利用的煤气也计算在内。
因高风温替代燃料，已在降低燃料比中体现了。
煤气用于发电，要用电力折标煤系数0.1229kgce/kwh.用煤气热值去计算数值会偏大。
因煤气去发电要消耗大部分能量，其能源转换率只有
32%~45%。
所以，我们提倡煤气要在企业内充分利用，不得以，才去发电。
5.4.目前，一些企业炼铁工序能耗失真，统计不规范。
燃料比高的企业一般应工序能耗高。
因炼铁用能有77.70%是来自碳素燃烧。
个别企业燃料高，但工序能耗低，使人有疑问。
影响燃料比的主要因素是：炼铁矿石品位、热风温度、焦炭质量等。
要用生产条件论的观点去具体分析企业炼铁工序能耗高低。
（中国钢铁企业网，作者：王维兴，系中国金属学会高级工程师、中国钢铁企业网特邀专家顾问）。
3能耗指标体系的分类计算
能耗指标体系的分类钢铁企业能耗指标主要有吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、主要产品的工序能耗、主要产品的实物单耗（如炼铁焦比、炼焦煤耗等）以及产值能耗、增加值能耗等等。
能源分析评价指标中，包括企业内部能源加工转换指标和企业损失指标。
按钢铁企业能耗经济技术指标体系可分为：（1）企业级能源技术经济指标：如吨钢综合能耗、万元产值能耗、吨钢耗新水、吨钢电耗、损失率等。
（2）工序级能源技术经济指标：如炼钢工序能耗、炼铁工序能耗等。
（3）耗能设备级能源技术经济指标：加热炉燃耗、高炉焦比、制氧机电耗等。
按钢铁企业能效对标指南中能耗指标体系可分为：（1）综合性指标：如企业级能源消耗总量、工序级能源消耗总量、各类能源介质消耗总量、企业能源亏损量等指标。
（2）单耗性指标：如吨钢综合能耗、企业吨钢可比能耗、工序单位产品能耗。
（3）经济性指标：万元产值能耗、万元增加值能耗等。
2.能耗指标的范围及计算钢铁制造流程是由多个不同的生产工序组成的，前一道工序的产品为下一道工序的原料，这是钢铁工业的特点，由于其复杂性，因此，统计范围和指标定义必须规范，以便于对标，找出节能潜力，提升企业效益。
（1）吨钢综合能耗范围及计算综合能耗是规定的耗能体系在一段时间内实际消耗的各种能源实物量按规定的计算方法和单位分别折算为标准煤后的总和。
吨钢综合能耗（comprehensive energy consumption ）：吨钢综合能耗是企业生产每吨粗钢所综合消耗的各种能源自耗总量；也就是每生产一吨钢，企业消耗的净能源量。
其计算公式为：吨钢综合能耗=企业钢产量企业自耗能源量（吨标准煤/吨钢，千克标准煤/吨；tce/t ，kgce/t ）式中，企业自耗能源量即报告期内企业自耗的全部能源量。
统计上报按企业全部耗能量。
企业自耗能源量＝ 企业购入能源量 ± 库存能源增减量 － 外销能源量＝ 企业各部位耗能量之和 ＋ 企业能源亏损量作为行业对标，吨钢综合能耗的统计范围可按照企业生产流程的主体生产工序（包括原料储存、焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、连铸、轧钢、自备电厂、制氧等动力厂）、厂内运输、燃料加工及输送、企业亏损等消耗能源总量，不包括矿石的采、选工序，也不包含炭素、耐火材料、机修、石灰、精制及铁合金等非钢生产工序的能源消耗量。
国内外高炉炼铁系统的能耗分析
表12005年浦项制铁盒光阳厂炼铁有关能耗指标
项目工序能耗Kgce/t
烧结
66
57.4焦化
129.7
131.9炼铁
462.5
441.1入炉焦比Kgce/t炉料结构%
烧结比
76.4
70.9球团比
7.8
11.1块矿比
15.8
18.0xx
光阳494.7
492.1
表2全国重点钢铁企业能耗对比（单位Kgce/t）
高热值煤气回收利用率低是非高炉炼铁能耗高的“瓶颈”
2007年，我国重点钢铁企业的烧结、炼铁工序能耗与2006年相比进一步降低，炼铁生产部分工序能耗指标见表2。
2007年，全国重点钢铁企业高炉炼铁燃料比是529kg/t，浦项FINEX燃料比是740kg/t~750kg/t，澳大利亚Hismelt的煤耗在900kg/t（尚需1200℃风温和350kWh/t的电力）。这说明目前非高炉炼铁的能耗高于高炉冶炼生产工艺。
国内外高炉炼铁系统的能耗分析
炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗70%，
吨铁产生1.5 tco2,3.08kgso2,50mg粉尘,95%的二恶英,约350kg/t的炉渣。
1、根据中国钢铁工业协会2007年发布的全国重点钢铁企业有关能耗数据来进行分析，有关人士总结了重点钢铁企业高炉每生产一吨铁的能耗状况：
高炉铁合金冶炼主要技术经济指标计算方法
高炉铁合金冶炼主要技术经济指标计算方法一、锰铁合格率锰铁合格率是指报告期内锰铁检验合格量与锰铁检验总量的百分比。
其计算公式为：锰铁合格率（％） = 锰铁检验合格量（吨）×100%锰铁送检总量（吨）计算说明：高炉开工后，不论任何原因产生的出格锰铁，均应参加锰铁合格率的计算；式中子、母项单位为标准吨。
二、低硅锰铁率低硅锰铁率是指低硅锰铁量占合格锰铁总量的百分比。
其计算公式为：低硅锰铁率（％）= 低硅锰铁总量（吨）×100%合格锰铁总量（吨）计算说明：低硅锰铁是指符合现行国标一组硅要求的锰铁；式中子、母项单位为标准吨。
三、燃料比燃料比是指每炼1吨合格锰铁（标准吨）所消耗的入炉燃料的数量。
它反映燃料的节约或浪费以及高炉操作水平的高低。
燃料全部以扣除水分的干基计算，其计算公式为：燃料比（千克／吨） = 入炉焦炭耗用量（千克）+入炉喷吹燃料耗用量（千克）合格锰铁生产量（吨）入炉焦比（千克/吨） = 入炉焦炭耗用量（千克）合格锰铁生产量（吨）煤粉消耗（千克/吨）= 喷入高炉内的煤粉数量（千克）合格锰铁生产量（吨）计算说明：式中母项单位为标准吨。
高炉铁合金工序单位能耗参照高炉炼铁工序单位能耗计算公式计算。
四、入炉锰矿消耗入炉锰矿消耗是指每炼一吨合格锰铁（标准吨）所消耗的入炉锰矿石的数量，包括天然矿石和人造块矿。
天然矿石按扣除水分的干基计算。
其计算公式为：锰矿石消耗（千克／吨）=入炉天然矿石消耗量（千克）+入炉人造块矿消耗是（千克）合格锰铁生产量（吨）计算说明：式中母项单位为标准吨。
五、入炉熔剂消耗入炉熔剂消耗是指每炼一吨合格锰铁（标准吨）所消耗的入炉熔剂数量，它包括石灰石、白云石、生石灰，萤石等用于造渣的碱性化合物。
这一指标综合反映炉料质量好坏及造渣操作的合理性。
其计算公式为：熔剂消耗（千克／吨）=入炉熔剂消耗总量（千克）合格锰铁生产量（吨）其中：熟料消耗（千克／吨）=入炉熟料消耗量（千克）合格锰铁生产量（吨）计算说明；（1）各种熔剂入炉消耗都不扣水分；（2）熟料包括生石灰及焙烧后的白云石；（3）式中母项单位为标准吨。
高炉主要技术经济指标与有关计算
I综QK
QMBQJB Vu
式中 I 综 —综合冶炼强度，t/（m3·d）； Q K —日
干焦用量，t/d；Q M —日喷吹煤量，t/d；Q J —日
焦丁量，kg； B—喷吹燃料及焦丁折干焦系数。
9、燃烧强度：
IA
QK
QMBQJB
(d2 /4)
式中 I A —燃烧强度，t/（m2·d）；Q K —日干焦 用量量，k，gt；/d；B—Q喷M —吹日燃喷料吹及煤焦量丁，折t干/d焦；Q系J数—。日焦d —丁 高炉炉缸直径，m。
P —日合格生铁产量，t/d； A—生铁折合炼钢 生铁系数； d —高炉炉缸直径，m。
由于炉型的特点不同，小型高炉可允许较高的冶
炼强度因而容易获得较高的利用系数。为了对比 不同容积的高炉实际的生产率，可对比其面积利 用系数。用高炉面积利用系数衡量高炉的生产率， 更为科学。高炉的面积利用系数一般在65~70 t/ （m2·d），有的高炉达到了70 t/（m2·d）以上。
各种燃料折干焦系数
燃料名称
计算单位
折合干焦系数
焦炭（干焦）
kg/kg
1.0
焦丁
kg/kg
0.9
重油（包括原油）
kg/kg
1.2
灰分≤10%
kg/kg
1.0
10%<灰分≤12%
kg/kg
0.9
喷吹用煤粉
12%<灰分≤15%
kg/kg
0.8
15%<灰分≤20%
kg/kg
0.7
灰分>20%
kg/kg
0.6
各牌号生铁折合炼钢生铁系数（A）
生铁种类 炼钢生铁
铸造生铁
球墨铸铁用生铁 含钒生铁
工序能耗
工序能耗工序能耗企业的某一生产环节（生产工序）在统计期内的综合能耗。
它根据该工序的能源消耗及能耗工质实物量消耗的统计计量折算成一次能源后进行计算。
当工序有外供二次能源时，则按规定的折算系数折算成一次能源后，从能耗中扣除相应的量。
燃料比高炉采用喷吹煤粉、重油或自然气后，折合每炼一吨生铁所消耗的燃料总量。
每吨生铁的喷煤量和喷油量分别称为煤比和油比。
此时燃料比即是焦比加煤比加油比。
根据喷吹的煤和油置换比的不同，分别折合成焦炭（公斤），再和焦比相加称为综合焦比。
燃料比和综合焦比是判别冶炼一吨生铁总燃料消耗量的一个重要指标。
要在降低炼铁燃料比上下功夫炼铁学理论是：高炉利用系数＝冶炼强度÷燃料比。
也就是说，提高利用系数有两个办法。
一个是提高冶炼强度，另一个是降低燃料比。
我国中小高炉实现高利用系数主要是采用提高冶炼强度的办法。
采用配备大风机、大风量操作高炉，进行高冶炼强度生气，来实现高利用系数。
这种做法就带来高炉的能耗高。
不符合钢铁工业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。
目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下。
而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。
燃烧1kg标准煤要2.5m3的风，鼓风机产生1m3的风要消耗0.85kg标准煤。
大风量，高冶炼强度操作炉，燃料比就要升高。
所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30～50kg/t。
钢铁工业要实现“十一五”期间GDP能耗降低20%，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫！因为高炉炼铁工序的能耗要占联合企业总能耗的50%左右。
国际先进水平的炼铁燃料比是在500kg/t以下，领先水平是在450kg/t左右。
2007年我国重点钢铁企业高炉炼铁燃料比为529kg/t，最高达到673kg/t。
这说明，我国已掌握了先进的高炉炼铁技术，但是炼铁企业发展不平衡，尚有较大的节能潜力。
高炉炼铁的燃料比是：入炉焦比+喷煤比+小块焦比。
喷煤比是不计算量换比，这样企业之间进行对比才合理科学。
高炉炼铁工序能耗计算方法
高炉炼铁工序能耗计算方法日前，中国钢铁企业网特邀专家顾问王维兴就高炉炼铁工序能耗计算方法作了以下解析:1.高炉炼铁工序能耗计算统计范围原燃料供给:矿槽卸料、称量料斗和计量、料车或皮带上料、仪表显示和控制、照明等用电;空调用电、冬季取暖用蒸汽等能源用量。
高炉本体:焦炭(包括小块焦)、煤粉、电力、蒸汽、压缩空气、氧气、氮气、水(新水、软水等)等。
渣铁处理:炉渣处理用电和水，冲渣水余热要进行回收利用。
鼓风:分电力鼓风或气动鼓风。
鼓风能耗一般占炼铁总能耗的10%。
1m?风需要用能耗0.030kgce/ m?.正常冶炼条件下，高炉消耗1吨燃料，需要2400m?的风量。
热风炉:要求漏风率?2%、漏风损失应?5%、总体热效率?80%、风温大于1200?，寿命大于25年。
烧炉用高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/m?;转炉煤气折标煤系数0.2286kgce/m?;焦炉煤气折标煤系数0.6kgce/m?。
热风炉用电力和其它能源工质:蒸汽、压缩空气、水等。
煤粉喷吹:煤粉制备干燥介质，宜优先采用热风炉废气;用电力、氮气、蒸汽、压缩空气、空调和采暖用能等。
设计喷煤能力要大于180kg/t.碾泥:用电力和其它能源工质。
除尘和环保:主要是电力(大企业环境保护用电力占炼铁用电的30%左右)、水等。
,铸铁机:电力、水等。
扣除项目:回收利用的高炉煤气，热值按实际回收量计算;TRT余压发电量(电力0.1229kgce/kwh)2.炼铁工序能耗计算方法炼铁工序能耗=(C+I+E-R)?T式中:T-合格生铁产量，铸造铁产量要用折算系数进行计算(见表1);C-焦炭(干全焦,包括小块焦)用量。
折热量，28435kJ。
标煤量0.9714kgce/t 焦炭. I-喷吹煤折热量，20908kJ ; 折标煤量0.7143kgce/t原煤。
E-加工能耗(煤气、电、耗能工质等)折标煤量:煤气折标煤系数见热风炉栏目。
电力折标煤系数0.1229kgce/kwh.. 耗能工质折标煤系数:氧气0.1796kgce/m?;氮气0.0898 kgce/kwh. 压缩空气0.040kgce/m?，新水0.257 kgce/kwh软水0.500 kgce/m?，蒸汽0.12 kgce/kwh.R-回收高炉煤气、电力折热量. 高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/Nm? 电力折标煤系数0.1229kgce/kwh。
工信部钢铁能耗标准
工信部钢铁能耗标准一、炼焦工序能耗炼焦工序能耗是指从炼焦开始到焦化产品产出过程中所消耗的能源。
工信部规定了炼焦工序的能耗标准，具体如下：1.常规焦炉（机械加煤）工序能耗不得超过620千克标准煤/吨；2.常规焦炉（人工加煤）工序能耗不得超过630千克标准煤/吨；3.热回收焦炉工序能耗不得超过580千克标准煤/吨。
二、烧结工序能耗烧结工序能耗是指从铁矿粉烧结开始到成品矿运输过程中所消耗的能源。
工信部规定了烧结工序的能耗标准，具体如下：1.普通烧结工序能耗不得超过75千克标准煤/吨；2.球团烧结工序能耗不得超过130千克标准煤/吨。
三、高炉炼铁工序能耗高炉炼铁工序能耗是指从铁矿石进入高炉开始到生铁、熟料等产品运输过程中所消耗的能源。
工信部规定了高炉炼铁工序的能耗标准，具体如下：1.普通高炉炼铁工序能耗不得超过400千克标准煤/吨；2.高效高炉炼铁工序能耗不得超过370千克标准煤/吨。
四、转炉炼钢工序能耗转炉炼钢工序能耗是指从铁水进入转炉开始到钢水出炉运输过程中所消耗的能源。
工信部规定了转炉炼钢工序的能耗标准，具体如下：1.普通转炉炼钢工序能耗不得超过180千克标准煤/吨；2.高效转炉炼钢工序能耗不得超过160千克标准煤/吨。
五、电炉炼钢工序能耗电炉炼钢工序能耗是指从废钢进入电炉开始到钢水出炉运输过程中所消耗的能源。
工信部规定了电炉炼钢工序的能耗标准，具体如下：1.电炉炼钢（容量大于等于30吨）工序能耗不得超过550千克标准煤/吨；2.电炉炼钢（容量小于30吨）工序能耗不得超过600千克标准煤/吨。
六、轧钢工序能耗轧钢工序能耗是指从坯料进入轧机开始到成品钢材运输过程中所消耗的能源。
工信部规定了轧钢工序的能耗标准，具体如下：1.热轧（不含薄板）轧钢工序能耗不得超过180千克标准煤/吨；2.冷轧轧钢工序能耗不得超过360千克标准煤/吨。
七、其他工序能耗除上述主要生产环节外，工信部还规定了其他生产环节的能耗标准，具体如下：1.石灰窑工序能耗不得超过90千克标准煤/吨；2.耐火材料及制品生产工序能耗不得超过450千克标准煤/吨；3.铁合金生产（包括硅系、锰系等）工序能耗不得超过580千克标准煤/吨。
粗钢生产工序能耗计算
设备性能
总结词
设备性能的优劣直接关系到能耗的高低。
详细描述
设备的效率、维护状况以及设备老化程度等都会影响能耗。高效的设备可以降 低能耗，而设备维护不当或老化严重则可能导致能耗增加。
直接能耗计算方法是根据实际消耗的能源量和相应的能耗系数，计算出直 接能耗量。
直接能耗计算需要考虑不同生产工艺和设备对能源消耗的影响，以及能源 利用效率和能源品质等因素。
间接能耗计算
01
间接能耗是指在粗钢生产过程中，为保证生产正常运
行而消耗的能源，如供热、通风、照明等。
02
间接能耗计算方法是根据实际消耗的能源量和相应的
。
推广节能操作方法
03
总结和推广各生产工序中的节能操作方法，规范员工的操作行
为。
提高员工节能意识
开展节能宣传教育
通过宣传栏、内部刊物、培训等方式，普及节 能知识，提高员工的节能意识。
组织节能培训
定期组织节能培训和交流活动，让员工学习节 能技术和经验，提高节能技能。
鼓励员工提出节能建议
建立员工建议征集制度，鼓励员工提出节能意见和建议，激发全员参与节能的 积极性。
能耗系数，计算出间接能耗量。
03
间接能耗计算需要考虑生产工艺和设备对能源消耗的
需求，以及能源利用效率和能源品质等因素。
总能耗计算
01
总能耗是指粗钢生产过程中直 接和间接消耗的能源总量。
02
总能耗计算方法是将直接能耗 和间接能耗相加，得出总能耗 量。
03
总能耗计算需要考虑不同生产 工艺和设备对能源消耗的影响 ，以及能源利用效率和能源品 质等因素。
高炉常用计算公式审批稿
高炉常用计算公式 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】炼铁用计算公式1、根据焦炭负荷求焦比焦比=1000/（负荷×综合品位）=矿批/(负荷×理论焦比)2有效容积利用系数=每昼夜生铁产量/高炉有有效容积3焦比=每昼夜消耗的湿焦量×(1－水分）/每昼夜的生铁产量4理论出铁量=（矿批×综合焦比）/=矿批×综合品位×不考虑进去渣中的铁量因为焦炭也带入部分铁5富氧率=－×富氧量/60×风量=×富氧量/风量6煤比=每昼夜消耗的煤量/每昼夜的生铁含量7 综合焦比=焦比+煤比×8 综合燃料比=焦比+煤比+小块焦比9 冶炼强度=每昼夜消耗的干焦量/高炉有效容积10 矿比=每昼夜加入的矿的总量/每昼夜的出铁量11 风速=风量（1-漏风率）/风口总面积漏风率20%12 冶炼周期=（V有 -V炉缸内风口以下的体积）/（V球+V烧+V矿）×88%=（V球+V烧+V矿）×88%13 综合品位=（m烧×烧结品位+m球×球品位+m矿×矿品位）/每昼夜加入的矿的总量14 安全容铁量=×ρ铁×1/4πd2hh取风口中心线到铁口中线间高度的一半15 圆台表面积=π/2（D+d）体积=π/12×h×(D2+d2+Dd)16 正方角锥台表面积S=a2 +b2 +4( a+b/2)hV=h/3(a2+b2+ab)=h/3(S1+S2+√S1S)17、圆锥侧面积M=πrl=πr√r2+h2体积V=1/3πr2h18、球S=4πr2=πd2V=4/3πr3=π/6d319、风口前燃烧1kg碳素所需风量（不富氧时）V风=24×1/+ f为鼓风湿度20、吨焦耗风量V风=（+）×1000×85%f为鼓风湿度 85%为焦炭含碳量21、鼓风动能（1）E=（764I2-3010I+3350）dE-鼓风动能 I-冶炼强度（2）E=1/2mv2=1/2×Q×r风/（60gn）v风实2Q-风量 r风-风的密度 g= n-风口数目22、石灰的有效容剂性CaO有效=CaO熔-SiO2×R23、洗炉墙时，渣中CaF2含量控制在2%-3%，洗炉缸时可掌控在5%左右，一般控制在%每批料萤石加入量X=P矿×TFe×Q×(CaF2)/([Fe]×N)P矿-矿批重 TFe-综合品位 [Fe]-生铁中含铁量Q-吨铁渣量 (CaF2)-渣中CaF2含量 N-萤石中CaF2含量24、风口前燃烧1kg碳素的炉缸煤气量V煤气=（+）/（+）××C风C风-风口前燃烧的碳素量，kg25、理论出渣量渣量批=QCaO批/CaO渣渣量批-每批炉料的理论渣量，tQCaO批-每批料带入的CaO量，tCaO渣-炉渣中CaO的含量，%25、喷吹煤粉热滞后时间t=V总/（V批×n）V总-H2参加反应区起点处平面（炉身温度1100℃～1200℃处）至风口平面间的容积，m3V批-每批料的体积，m3n-平均每小时的下料批数，批/h26、高炉某部位需要由冷却水带走的热量称为热负荷，单位表面积炉衬或炉壳的热负荷称为冷却强度Q=CM(t-t0)×103Q-热负荷 kJ/hM-冷却水消耗量，t/hC-水的比热容，kJ/(kg.℃)t-冷却水出水温度℃t0-冷水进水温度，℃。
工序单位能耗的计算方法、及企业吨钢可比能耗计算方法
一、各工序单位能耗计算方法：二、其它能耗计算方法的资料中国8个钢铁企业产量达千万吨近几年中国钢铁工业生产规模明显扩大，年产钢1000万吨以上的企业已有8家，年产钢500万吨以上的共有1 7家，年产钢300万吨以上的有30多家。
2005年产钢1000万吨以上企业由2000年的1家(宝钢)上升到8家(宝钢、鞍钢、唐钢、武钢、首钢、沙钢、济钢、莱钢)，合计产钢11191.9万吨，占全国钢产量的31.76％。
产钢大于500万吨小于1000万吨企业由2000年的3家(鞍钢、首钢、武钢)上升到2005年的9家 (马钢、华菱钢铁、包钢、邯钢、攀钢、安阳钢铁、太钢、酒钢、建龙钢铁)，合计产钢6051.21万吨，占全国钢产量的17. 17％。
产钢300万吨以上企业共30家，合计产钢22079.65万吨，占全国钢产量的62.65％。
据介绍，中国钢产量已由2000年的1.28亿吨上升到2005年的3.52亿吨，钢产量占世界钢产量的比例由2000年的15.2％上升至2005年的31.1％。
标准煤系数就是把某一能源品种的实物量折合成标准量时所采用的系数，换句话说，就是单位能源的实际发热值与7000千卡的比率：即：单位能源的实际发热值7000千卡=该能源品种折标准煤系数例如：1公斤焦炭的平均低位发热量为6800千卡，其折标准煤系数为：6800千卡÷7000千卡=0.9714。
也就是说，1公斤焦炭相当于0.9714公斤标准煤，1000吨焦炭相当于971.4吨标准煤。
在企业内部同一能源品种，由于到货时间、供货单位的不同，其实际发热值也不一样。
在此情况下，确定企业标准煤系数，一般采用“加权算术平均数”的计算方法，加权算术平均数是反映次数结构影响的算术平均数，它的计算方法是总体各标志值(变量值)乘以相应的次数(权数)之和与总次数(总权数)的比。
例如：某企业2002年5月份先后从枣庄、肥城、山西、兖州等地购入原煤的实际数量分别为150吨、175吨、250吨、250吨，每次到货后实测发热值分别为4910千卡／公斤、4509千卡／公斤、5101千卡／公斤、5250千卡／公斤，这些原煤在本月全部消耗，那么该企业5月份消耗煤炭折标准煤587.62吨，折标准煤系数为0.7123。