车身数据检查规范标准
机动车查验管理规定
机动车查验工作规程1 范围本标准规定了机动车查验的人员资质、项目、工作要求及其他相关要求。
本标准适用于公安机关交通管理部门车辆管理所对机动车进行查验。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 7258 机动车运行安全技术条件公安部令第102号《机动车登记规定》3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1查验inspect公安机关交通管理部门车辆管理所办理机动车登记业务时，依据道路交通安全法律法规和相关标准，确认机动车是否符合相关规定。
3.2查验员inspector具有相应的知识和技能，经培训考试合格并获得查验员资格证书，从事机动车查验工作的人员.4 查验员资质4.1 省级公安机关交通管理部门负责对本省（自治区、直辖市）范围内的查验员进行培训、考试,核发查验员资格证书.4.2 从事机动车查验工作的人员应具有查验员资质。
4.3 民警负责进口机动车、中型(含）以上载客汽车、中型（含）以上载货汽车、专项作业车、三轮汽车和低速货车、挂车、危险化学品运输车（即道路运输危险货物车辆,下同）的注册登记、变更登记及法定监销机动车的报废解体监销等业务的机动车查验，并采用现场监督、抽查复核等方式对其他车辆类型和业务种类的机动车查验进行监督。
5 查验项目5.1 注册登记5.1.1 对申请注册登记的机动车，应当核对机动车标准照片和使用性质，确定车身颜色、核定载人数和车辆类型，并查验以下项目：a) 基本信息：车辆识别代号（或整车出厂编号，下同）、发动机号码（包括发动机型号和出厂编号，下同)、车辆品牌和型号;b）主要特征和技术参数：车辆号牌板(架）、车辆外观形状、轮胎完好情况。
5.1.2 根据申请注册登记机动车的车辆类型和用途的不同，还应当查验以下项目：a) 对汽车(三轮汽车除外）,查验机动车用三角警告牌；b) 对最大设计车速大于等于100km/h的载货汽车（包括半挂牵引车），专用校车、公路客运载客汽车和旅游客运载客汽车、微、小、中型载客汽车，查验汽车安全带；c）对中型（含）以上载货汽车、三轮汽车和低速货车、挂车、危险化学品运输车，查验外廓尺寸、轴数和轮胎规格；其他类型的机动车在有疑问时查验;d) 对所有货车(包括三轮汽车、低速货车和载货类汽车底盘改装的专用汽车）和挂车，按照规定查验车身反光标识；e) 对除半挂牵引车外的总质量大于3500kg的载货汽车和挂车，按照规定查验侧面及后下部防护装置；f) 对危险化学品运输车、中型（含）以上载客汽车，查验灭火器；g）对道路运输爆炸品和剧毒化学品车辆、车长大于9000mm的公路客运载客汽车和旅游客运载客汽车，查验行驶记录装置；h）对大型载客汽车(车长小于6000mm的除外）,查验安全出口和安全手锤；i) 对危险化学品运输车、专用校车、燃气汽车（包括气体燃料汽车、两用燃料汽车和双燃料汽车，下同），查验外部标识、文字；j) 对警车、消防车、救护车和工程救险车,查验车辆外观制式、标志灯具和车用电子警报器。
出车检查制度
出车检查制度引言：出车检查制度是指在车辆出车前进行一系列的检查和准备工作，以确保车辆的正常运行和驾驶员的安全。
这一制度在各个行业和领域都非常重要，特别是对于需要长时间驾驶或运输重要物品的行业来说。
本文将详细阐述出车检查制度的五个重要部分。
一、车辆外观检查1.1 轮胎检查：检查轮胎的胎压和磨损情况，确保轮胎没有漏气或破损，以及胎纹是否足够深。
1.2 灯光检查：检查车辆的前后大灯、雾灯、示宽灯和刹车灯是否正常工作，确保在夜间或恶劣天气条件下能够提供足够的照明。
1.3 车身检查：检查车身是否有明显的刮擦或凹陷，以及车窗是否完好，确保车辆外观良好，不影响驾驶安全。
二、机械设备检查2.1 发动机检查：检查发动机的油量、冷却液和机油是否充足，以及是否有异常的噪音或异味。
2.2 刹车系统检查：检查刹车片和刹车盘的磨损情况，确保刹车系统灵敏可靠。
2.3 底盘检查：检查底盘的悬挂系统、转向系统和排气系统是否正常工作，以及底盘是否有松动或异常噪音。
三、安全设备检查3.1 安全带检查：检查司机和乘客的安全带是否完好，并确保能够正常使用。
3.2 灭火器检查：检查车辆内是否配备了灭火器，并确保灭火器的有效期内。
3.3 应急工具检查：检查车辆内是否备有应急工具，如备胎、千斤顶和安全锤等，并确保这些工具都处于可用状态。
四、驾驶员健康状况检查4.1 酒精测试：对驾驶员进行酒精测试，确保驾驶员没有饮酒。
4.2 身体状况检查：检查驾驶员的身体状况，如视力、听力和反应能力等，确保驾驶员身体健康。
4.3 疲劳检查：检查驾驶员是否疲劳，如有需要，应给予休息或更换驾驶员。
五、行车记录仪检查5.1 行车记录仪设置：检查行车记录仪是否设置正确，并确保其能够正常工作。
5.2 数据保存检查：检查行车记录仪的存储空间是否充足，以及数据是否保存完整。
5.3 数据下载和分析：定期下载行车记录仪的数据，并进行分析，以便发现并改进驾驶行为和车辆运行情况。
结论：出车检查制度是确保车辆正常运行和驾驶员安全的重要一环。
车辆检查记录
车辆检查记录一、引言车辆检查记录是指对车辆进行定期检查和维护的过程中所记录的相关信息。
通过记录车辆的检查情况，可以及时发现和解决潜在问题，确保车辆的安全性和可靠性。
本文将详细介绍车辆检查记录的标准格式，包括记录的内容、数据编写和字数控制等要求。
二、车辆检查记录的标准格式1. 标题车辆检查记录2. 日期和时间记录车辆检查的具体日期和时间，以确保记录的时效性和准确性。
3. 车辆信息记录车辆的基本信息，包括车牌号码、车型、车辆识别号（VIN码）、发动机号码等。
4. 检查项目列出需要检查的项目，包括但不限于以下内容：- 车身外观：检查车身是否有划痕、凹陷、腐蚀等问题；- 车灯和信号灯：检查先后大灯、转向灯、刹车灯等是否正常工作；- 轮胎：检查轮胎的胎压、磨损情况、轮胎螺丝是否松动等；- 刹车系统：检查刹车片、刹车盘、制动液等是否正常；- 发动机舱：检查发动机的油量、冷却液、皮带是否正常；- 底盘和悬挂系统：检查底盘和悬挂系统的螺丝是否松动、悬挂是否正常；- 内部设施：检查座椅、安全带、空调、音响等是否正常；- 安全装备：检查灭火器、安全锤、三角警示牌等是否齐全；- 其他：根据具体车辆类型和使用情况，可以增加其他需要检查的项目。
5. 检查结果根据实际检查情况，记录每一个检查项目的结果，包括正常、异常或者需要维修等。
6. 维修记录如果发现异常情况或者需要维修的项目，记录维修的具体内容、时间和费用等。
7. 检查人员记录进行车辆检查的人员姓名和工号，以便追溯和沟通。
8. 签名和日期检查人员在检查记录的最后签名，并注明日期。
三、内容和数据编写1. 内容根据实际检查情况，准确记录每一个检查项目的结果，包括正常、异常或者需要维修等。
同时，对于发现的异常情况和维修记录，要详细描述具体的问题和解决方法。
2. 数据编写为了保证数据的准确性和可读性，应使用清晰的文字描述和数字记录，如车牌号码、VIN码、发动机号码等。
对于检查结果和维修记录，可以使用简洁明了的符号或者缩写，如“√”表示正常，“×”表示异常，“￥”表示需要维修等。
汽车设计-汽车白车身数据发放规范模板
XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车白车身数据发放规范模板汽车白车身数据发放规范1 范围本规范规定了白车身数据发放内容、数据质量及技术资料要求。
本规范适用于本公司汽车白车身产品数据。
2 规范性引用文件无3 术语和定义3.1 QS数据：最初版数据，包含CAS数据、截面定义、整车参数以及竞争车型信息等；用作工艺厂房规划、平台通过性、CAS工艺可行性分析，车身性能初步判断分析等校核。
3.2 TG0数据：粗略的三维数据，表达零部件在整车位置上的基本外形尺寸，车身主要结构，用作零部件采购定点，工艺分序分析，制造工装设计及成本初步预算，白车身性能CAE分析验证等。
3.3 SE数据：即工艺分析数据，用作详细的工艺分析数据。
3.4 TG1数据：工艺分析确认，CAE方案验证等，可以用于软模设计。
3.5 TG2数据：CAE最终验证，工艺可行性分析最终验证数据，经产品设计开发部门完成设计、审核、批准，工艺技术部门完成审查、确认，产品、工艺信息表达较为完全，达到白车身数据基本要求，可用于软模加工，并可用于进行工艺实施、模、夹、检具设计开发的白车身数据，主要包括3D数据及其它产品说明性技术文件。
3.6 NC数据：可用作正式模具制造加工用数据。
4 数据内容及质量要求4.1 QS数据4.1.1 数据内容a)包含白车身主断面（3D），截面须包含料厚信息与初始材料信息。
b)CAS数据。
c)整车参数定义。
d)竞争车型信息，含逆向数据，EBOM。
4.1.2 数据质量及技术资料要求a)主断面数据满足QZTB 05.005《车身主断面设计规范》要求；b)3D数据需达到SE数据要求；c)EBOM满足公司《BOM、数据管理规定》；d)CAS数据包含轮胎及后视镜，含有车身外观分缝信息。
4.2 TG0数据4.2.1 数据内容a)车身所有外覆盖件数据（车身主要外覆盖件包括侧围外板、翼子板、顶盖；门、前后盖内、外板）；主要内板数据（前/中/后地板、侧围内板、前挡板、前轮罩本体后轮罩内/外板、前/后纵梁本体、座椅横梁本体）；b)整车外观间隙图（含内表面和外表面）指示；c)主断面数据；d)EBOM清单4.2.2 数据质量及技术资料要求a)数据中需显示材料厚度和料厚方向；b)所有外覆盖件数据应包括带有分型线的一级表面（面数据公差达到±0.5）和二级表面，主要内板数据应包括一级表面；数据中只允许保留必要的线和面，不允许存放过程数据；c)不存在锋利尖角，缝合一级表面，曲面之间的曲率连续；d)所有外覆盖件数据中需显示今后开孔的大致区域、焊接作业的区域，需包含重要的主定位孔及重要的安装孔；e)数据需含有焊点信息，且焊点完整，焊接关系可以不体现；f)零件不存在严重干涉现象，接合面需贴合；g)数据格式为CATIA V5格式，版本采用公司最新通用版本。
车身数据校核要求
1：钣金件间隙
一般情况下控制为2mm ；对应其单个钣金件制造公差基准为±1.0；对地板钣金件制造公差基准为±1.5或±2.0，间隙控制在3.0~4.0 。
对于样件经常出现的对接间隙很小和无间隙的情况,实际情况是由生产控制调整造成的,通过公差控制以及移动公差控制使其安装间隙达到很小,同时也就达到很好的外观质量要求，如下
钣金件搭接如下图的规范：
2：包边
发动机罩球截面包边的规范
样件实际装配状 样件的公差基准；制造
工艺水平提高，费用提高
大于等于
车门包边的规范
车门复杂造型曲线切边处包边设计规范
车门、盖板类尖角处设计规范
3：止口面内外板高度
后背门内外板
有后背门护板遮盖时，外板比内板高1mm ；
无后背门护板遮盖时，内板比外板高1mm ；
侧围止口面，外板比内板高1mm
4：特征避让圆角设计规范
特征避让圆角合理的间隙为1mm，当不能满足1mm时按下表进行设计。
5：特征过渡配合时,间隙控制设计规范
6：孔距离折边圆角的设计规范
7：孔距切边的设计规范
孔距离切边3mm以上，如果冲孔、修边同时进行时，取5mm
8：钣金件最小间隙控制
未有配合关系，而互相接近的两钣金件最小间隙控制在2.0mm以上。
汽车故障检测数据流标准范围值
汽车故障检测数据流标准范围值一、发动机性能1. 发动机转速范围：通常为0-6,000 rpm。
2. 功率输出范围：最大功率应接近车辆标称的功率值，如130马力（97kW）。
3. 扭矩输出范围：最大扭矩应接近车辆标称的扭矩值，如180磅英尺（245 N·m）。
4. 燃油消耗率：应符合车辆制造商提供的燃油经济性数据。
二、变速器性能1. 变速器换挡时刻的发动机转速：应符合车辆制造商提供的换挡时刻的发动机转速范围。
2. 变速器换挡时刻的车速：应符合车辆制造商提供的换挡时刻的车速范围。
3. 变速器油温：应保持在正常工作范围内，如20-80摄氏度。
三、制动系统1. 制动踏板行程：应在正常范围内，如30-50%踏板行程。
2. 制动力矩：在制动测试中，制动力矩应符合车辆制造商提供的标准值。
3. 制动液压力：应保持在正常工作范围内，如20-60 psi。
四、车身控制1. 车身高度：应在正常范围内，如±2 cm。
2. 车身稳定性：在行驶过程中，车身应保持稳定，无异常摇晃或摆动。
3. 车轮定位：车轮定位角度应符合制造商提供的标准值。
五、排放控制1. 排放污染物含量：应符合当地排放法规标准。
2. 发动机排气温度：应保持在正常工作范围内，如200-500摄氏度。
3. 催化转化器温度：应保持在正常工作范围内，如300-800摄氏度。
六、冷却系统1. 发动机水温：应保持在正常工作范围内，如80-95摄氏度。
2. 冷却液压力：应保持在正常工作范围内，如15-30 psi。
3. 散热器散热性能：在长时间运行后，散热器应能有效降低发动机水温。
七、燃油经济性1. 综合燃油经济性：应符合车辆制造商提供的燃油经济性数据。
2. 城市道路燃油经济性：应符合车辆制造商提供的城市道路燃油经济性数据。
3. 高速公路燃油经济性：应符合车辆制造商提供的高速公路燃油经济性数据。
八、传感器数据1. 空气流量传感器：应能准确测量发动机的进气量。
汽车零部件验收及全套检验标准
汽车零部件验收及全套检验标准零部件验收标准
1. 零部件外观检查：检查零部件表面是否有砂眼、气泡、裂纹、划痕等损伤。
2. 严重度检查：对零部件的严重度进行检查，一般分为A、B、
C、D四个等级，不同等级对应的零部件有不同的瑕疵限额。
3. 零部件尺寸检查：对零部件的尺寸进行检查，确保符合设计
要求。
4. 零部件材质检查：对零部件的材质进行检查，必须符合设计
要求。
全套检验标准
1. 车身检测：包括车灯功能、玻璃、车架等方面的检查。
2. 发动机检测：对发动机的性能进行测试，包括启动、怠速、
加速等方面。
3. 制动系统检测：对制动系统性能进行测试，确保制动力稳定。
4. 悬挂系统检测：对悬挂系统进行检查，确保能够正常工作。
5. 转向系统检测：对转向系统进行检查，确保能够正常工作。
6. 轮胎检测：对轮胎进行检查，检查轮胎的花纹深度、磨损情况、气压等。
以上为汽车零部件验收及全套检验标准，供参考。
为确保行车
安全和质量，建议对汽车定期进行检查、保养和维修。
授权签字人需掌握的检测数据限值
授权签字人需掌握的检测数据限值一、GB38900-2020《机动车安全技术检验项目和方法》1、外廓尺寸（1）注册登记安全检验时，机动车外廓尺寸实测值不应超出GB 7258、GB 1589规定的限值，且与机动车产品公告、机动车出厂合格证记载的数值相比，误差应满足：汽车（三轮汽车除外）、挂车不超过±1%或±50mm，三轮汽车、摩托车不超过±3%或±50mm。
（2）在用机动车安全检验时，重中型货车（半挂牵引车除外）、重中型载货专项作业车、重中型挂车外廓尺寸实测值不应超出GB 7258、GB 1589规定的限值，且与机动车行驶证记载的数值相比误差不超过±3%或±150mm。
2、轴距注册登记安全检验时，机动车的轴距应与机动车产品公告、机动车出厂合格证相符，且误差不超过±1%或±50mm。
3、栏板高度（1）注册登记安全检验和在用机动车安全检验时，机动车栏板（含盖）高度不应超出GB 1589规定的限值。
（2）注册登记安全检验时，货车、挂车的栏板（含盖）高度应与机动车产品公告、机动车出厂合格证、驾驶室两侧喷涂的栏板高度数值相符，且误差不超过±50mm。
（3）在用机动车安全检验时，货车、挂车的栏板（含盖）高度应与机动车登记信息、驾驶室两侧喷涂的栏板（含盖）高度数值相符，且误差不超过±50mm。
4、外观检查（1）车体应周正，车体外缘左右对称部位高度差应小于或等于40 mm。
（2）车身（车厢）及其漆面不应有超过3处的轻微开裂、锈蚀和明显变形。
（3）校车和车长大于7.5m的其他客车不应设置有车外顶行李架；设置有车外顶行李架的客车，其车外顶行李架长度不应超过车长的1/3且高度不应超过300mm。
（4）货车货厢（自卸车、装载质量1000kg 以下的货车除外）前部应安装有比驾驶室高至少70mm的安全架（5）前风窗玻璃驾驶人视区部位及驾驶人驾驶时用于观察外后视镜的部位的可见光透射比应大于或等于70%；校车，2012年9月1日起出厂的公路客车、旅游客车，2018年1月1日起出厂的设有乘客站立区的客车、面包车，所有车窗玻璃可见光透射比均应大于50%。
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车身数据检查规范2015-05-23制订2015-06-15发布汽车工程研究院车身部车身数据检查规范1.适用范围本规范适用于各类汽车的白车身数据检查。
2.白车身设计流程图3.适用流程阶段此规范用于数据冻结前的工程化设计阶段。
即上图刷红阶段。
4.检查内容：4.1干涉，搭接及孔的检查：4.1.1 干涉检查在CATIA装配里，打开要检查的总成，进行干涉检查：对检查的结果进行筛选：只选出干涩的部分进行校验，注意不包括凸焊标件的干涉。
对筛选出的干涉结果检查时，一般干涉值≦0.02mm时，不认为是干涉。
对干涉值大于0.02mm的做好记录（可CATIA直接导出）。
4.1.2 搭接检查：4.1.2.1 件与件的边缘处搭接:以避免焊装时件与件干涉。
4.1.2.2 件与件的R处搭接:间隙1.5mm只作参考，不能做到的地方适当放宽。
内外板R值大小错开2mm以上4.1.2.3 件与件无焊点不贴合处搭接:不贴合处间隙不小于2mm。
4.1.3 孔的检查：4.1.3.1：孔尽量做在凸台上（特别是定位孔）4.1.3.2 标件开孔4.1.3.3 定位孔及过孔定位孔垂直于车体线，最好大于φ10，过孔一般R取值大2mm 4.1.3.4 孔边距孔到边缘的距离增加到5mm或3t以上。
4.2焊装分析4.2.1 焊接边宽度⑴悬挂式点焊机：Φ13、Φ16 ------焊接边宽度：14~17mm⑵固定式点焊机：Φ20 -----焊接边宽度：21mm以上局部地方在焊钳活动不受影响的情况下，焊接边宽度最小10mm，需工艺部门确认。
4.2.2 焊钳通过孔W ≤ 130 mm ΦX ≥Φ50 mm ； W ＞ 130 mm ΦX ≥Φ80 mmL ≤ 90 mm ΦX ≥Φ26 mm； L ＞ 90 mm ΦX ≥Φ40 mm ΦX ≥Φ（Y+48） mm对于看不到的焊点，可以冲指示凸点：⑴焊点数N＜8，在首、尾；⑵焊点数N≥8，在首、中、尾。
凸点Φ3mm，高1mm。
4.2.3 焊点间距----2层焊:选择薄板；3 层焊: 选择中间厚度板此为极限值，在非关重地方，焊点间距可以取到60mm，一般间距取在25mm以上，同一条焊线上的焊点间距应基本均匀，间距偏差不大于5mm，同一条焊线上的焊点，应基本在一条线上，其偏移量不大于3mm。
4.2.4 二保焊间隙值二保焊间隙值一般取值0.5mm的间隙。
4.2.5 电焊料厚规范⑴冷轧钢板⑵镀锌钢板⑶冷轧钢板与镀锌钢板4.2.6 标件焊接焊接螺母的焊接空间，如方螺母，考虑实际操作时螺母旋转，且距离R角边缘2mm以上；不允许冲压件两面都有焊接螺母的情况；螺母焊接表面，尽量使同一钣金件上的凸焊在同一方向；不允许直接在大的钣金件上进行凸焊，件过大，无法实现凸焊螺柱如下图：4.2.7 焊接结构例子4.2.8 焊装生产性分析上件顺序是否合理，会不会导致其他件或总成无法夹装；上件是否干涉；总成结构搬运可行性，存放可行性，是否在搬运中及存放时易变形；单件及总成都必须满足相应的刚度要求；焊钳焊接的可行性。
4.3 涂装是否有孔在打胶的路径上或者离刷胶的部位小于胶条的宽度，评价可发生漏水、生锈和灰尘流入的接合部位是否都定义了密封涂胶作业；是否有因为间隙大、工艺切口孔洞引起的无法密封的地方（空洞不得大于3mm×3mm）；板材之间不焊接的区域要留出适当的空隙，以保证电泳液能够进出充分电泳防绣（间隙不小于2mm）；对于操作起来比较困难或者操作空间狭小的结构，不利于涂胶效果的保证，会出现PVC胶涂摸不到而引起密封不良或漏水的风险，改在焊装前涂胶，效果会更好一些。
钣金搭接处需避免孔洞的存在，同时搭接间隙不能大于3mm，否则涂装PVC对该缝隙无法进行处理，极易导致漏水，产生质量隐患。
车身钣金形成封闭空腔时要考虑排气及沥液孔的分析设计，不能出现兜水的结构，排气孔/槽要在最上方，沥液孔/槽要在最下方。
注蜡孔孔位应该开在防锈蜡容易喷到的区域；防锈蜡喷涂的零件，所用的孔是否有足够的操作空间；孔的大小要大于防锈蜡喷枪枪嘴的大小，一般喷蜡枪嘴为φ10mm。
车身结构要便于涂装。
涂胶规范1、涂膨胀粘接胶2、点焊密封胶涂胶宽度8~10 mm，一般不留间隙（间隙最大留0.3 mm）。
4.4 常见冲压结构检查4.4.1 翻边冲压零件上的直角压缩类平面翻边结构，零件转角部位翻边高度应适当降低，如图所示。
直角压缩类平面翻边结构的极限翻边高度见下图。
注：rc 和h 均为中性层尺寸。
4.4.2 孔位要求弯曲件毛坯上的孔的边缘距弯曲变形区应保持一段距离，以免孔的形状因弯曲而变形。
当弯曲直角时，圆形孔边缘距弯边最小距离 l = r+2t，长条孔边缘距弯边最小距离 l = r+3t 。
如果上述条件无法满足，则必须在弯曲成形后冲孔。
弯曲件或拉延件上的冲孔，孔边缘与零件底部或法兰圆角起始线的间距至少保证 0.5t ，否则冲孔时凸模将受到水平推力作用而易于折断，孔的质量也会受到影响。
另外，设计孔位时还应顾及到凹模的强度，孔边缘与侧壁的距离应大于 2.5t .and. 5mm。
4.4.3 同时修边的要求冲压零件设计时应尽可能创造垂直修边条件，并且所有的修边动作也要尽可能在一道工序内实现，从而避免增加修边工序数量或采用斜楔机构。
垂直修边的条件如下所示。
θ1与θ2不大于40度4.4.4 折弯件一般要求弯曲件在弯曲变形时其截面会发生变化，弯曲半径与板料厚度之比愈小，截面形状变化就愈大。
4.4.5 拉延件一般原则拉延件设计的一般原则为：零件的结构应尽可能简单、对称，避免急剧的形状变化，否则将于拉延成形过程中出现破裂和起皱缺陷，或者存在较大的残余应力，需要增加预成形工序。
上面所说的形状应当包括：断面、深度、法兰、侧壁、底面、转角、圆角。
拉延件的结构简单、对称，形状变化平缓将有利于降低废品率和提高生产的稳定性。
4.4.6 包边尺寸确定经验方法：R≤4 h≤2 不扣合5≤R≤25 h≤3～4 预扣合45度25≤R≤50 h≤5～6 完全扣合50≤R≤100 h≤7～9 完全扣合内蒙皮扣合面的宽度：车门外蒙皮上的腰线端部由于其局部形成尖角，车门包边困难，容易出现包边的质量问题，为了解决该问题，通常采用以下结构：4.4.7 在适当位置加吸料筋转角部的分模线设定在离侧面近些。
侧面为 2 层的情况容易发生褶皱，在形象面设置吸褶用拉延筋。
4.4.8 拉延困难部分适当加大R（如在转角处）4.5 开闭件检查参考概要4.5.1 铰链铰链轴距，前门要求320mm以上，后门要求300mm以上；铰链轴线内倾角，要求0-3°；铰链轴线后倾角，要求0-1.5°。
铰链轴中心线与安装面的距离；铰链料厚，考虑铰链的强度、刚度，确保门的整体刚度。
一般4mm以上。
在门开闭过程中，检查门与周围零件的最小间隙，要求大于3mm；前门检查与翼子板、A柱、铰链本身的距离；后门检查与前门、B柱、铰链本身的距离。
确定铰链在Y方向上的位置在布置上，铰链尽量靠近车门外板，但是距离车门外板（class-A 表面）的最小距离不得小于10MM。
上下铰链的间距h是一个相当关键的数据，铰链轴心线到前门锁扣的距离为L，一般来说h/L的值要求大于1/3，否则前门铰链的刚度、强度就可能不够，前门就容易下垂，车身外观也受到影响。
4.5.2 锁a.前门锁，内外手柄开启功能，锁芯的开启功能，止锁功能，中控功能；b 后门锁，内外手柄开启功能，止锁功能，中控功能，儿童锁防护功能。
锁安装角度（锁安装面与冲压方向Y轴有3-10°的倾角）：安装位置，锁的安装面与冲压方向有3度以上的倾角，安装面周围的圆角足够大，保证冲压工艺，为保证锁有足够的使用寿命，锁在关闭的瞬间锁钩和锁环之间的角度控制在90±3度。
锁与玻璃导轨的最小距离（要求大于6mm）。
锁运动结构与玻璃导轨、玻璃、门里板的之间的最小距离（要求大于6mm）。
锁在高度方向上的布置应布置在车门质心或略高于车门质心的位置上，即在上、下门铰链中间的位置或向上偏移一段距离。
锁芯和玻璃外表面之间的间隙大于10mm .锁的开启行程锁开启机构的行程应大于锁体行程2mm以上，以保证锁的正常开启。
4.5.3 限位器布置时应考虑的事项：（1）限位器旋动轴线与铰链轴线应平行（2）在车门开启限位角（要求60°-70°）与门的宽度有关，门越宽，设计的角度可以越小（3）限位器在高度方向上的布置应尽量布置在上、下铰链中间的位置上或向下偏移一段距离（4）在车门开闭过程中，限位器与门玻璃、玻璃导轨、升降器之间的最小距离为6mm（5）限位器盒安装面和门里板有2度以上的夹角，A，B柱和限位器盒的安装面角度一致。
（6）在限位器布置后要进行运动模拟分析4.5.4 密封条密封条类型,密封条分为: 门洞密封条、玻璃导槽密封条、水切口密封条; 门洞密封条,当二道密封以上时,门洞密封为辅密封,密封条压缩量一般为3mm 左右,同时要考虑门洞焊接面与门框密封面之间的距离,一般定义为12～16mm。
密封条与密封面之间应有明确的位置关系（即密封条有明确的变形方向性）,确保密封效果。
门框密封条,门框密封一般为主密封,密封条的压缩量一般为6mm 左右.为确保密封效果,应合理定义密封面,密封面应平滑光顺,无突然变化,面与面之间用大圆角过渡,一般大于60mm。
玻璃导槽密封条,与玻璃导轨、玻璃形状相匹配。
水切口密封条,确保车门与玻璃的密封性.。
密封面包括门洞密封面和门框密封面，一般来说，门洞密封面是车门里板和侧围门洞口设计的基础，应首先完成。
为保证车门的密封效果，密封面的设计应保证没有异常的凸起和凹坑,面与面之间应平滑光顺,并采用大半径圆弧过渡。
在车门设计中，应在门内板的下边缘处冲出3个的小孔，二个在二侧，一个在中间；同时还在车门里板与塑料薄膜粘接处的下端开二个左右的排水槽,以便把进入车门里的雨水和小杂质,顺利排出车外。
门内板的结构应满足安装车门辅件的要求(门铰链、限位器、锁、升降器等),包括辅件的安装与拆装,因此,在门内板上设计一些安装面和安装孔。
升降器安装孔应进行DMU拆装分析。
-/除以上要求外，定位孔，面须圆整；DMU分析完整，设置合理正确；拆装分析合理，符合实际等等。