管道化学清洗技术方案
化工生产设备管线化学清洗与物理清洗工艺方法方案
化工生产设备管线化学清洗与物理清洗工艺方法方案1.清洗剂选择根据管线的污染物种类和程度，选择合适的清洗剂。
常用的清洗剂可分为酸性、碱性和中性三种。
酸性清洗剂适用于溶解金属氧化物、水垢和一些有机物等。
例如盐酸、硝酸等。
碱性清洗剂适用于去除油脂和有机污染物等。
例如氢氧化钠、三氧化二锰等。
中性清洗剂适用于去除一些特定的有机和无机污染物。
例如磷酸类清洗剂、过氧化氢等。
2.清洗装置和工艺流程设计根据管线的长度、直径和材质等特点，设计清洗装置和确定清洗工艺流程。
常见的清洗装置包括清洗泵、清洗管道、清洗喷嘴、清洗头等。
通过合理布置装置，使清洗剂可以充分接触到被清洗的管线表面。
清洗工艺流程包括预清洗、化学清洗、中和、冲洗等步骤。
先进行预清洗，去除大颗粒杂质；然后进行化学清洗，去除主要污染物；再进行中和，使管线中的酸性或碱性物质中和；最后进行冲洗，使管线表面干净。
3.清洗条件和参数控制在清洗过程中，需要控制一些清洗条件和参数，以确保清洗效果和设备安全。
温度：根据清洗剂的特性，选择适当的清洗温度。
一般情况下，较高的温度有利于清洗剂的溶解和反应，提高清洗效果。
浓度和用量：根据管线的污染程度，确定清洗剂的浓度和用量。
一般情况下，较高的浓度和用量有利于提高清洗效果。
清洗时间：根据管线的长度和污染程度，确定清洗时间。
一般情况下，较长的清洗时间有利于清洗剂充分反应和溶解污染物。
1.水冲洗水冲洗是一种简单、经济、环保的物理清洗方法。
通过高压水或水流冲击，去除管线表面的杂质和污染物。
水冲洗的方法主要包括单向冲洗和双向冲洗。
单向冲洗是指水流沿一个方向冲洗管线，适用于较短的管线。
双向冲洗是指水流沿两个方向交替冲洗管线，适用于较长的管线。
2.压缩空气吹扫压缩空气吹扫是一种利用压缩空气吹扫管线表面污染物的物理清洗方法。
通过喷嘴将压缩空气吹入管线内部，使管线内部的污染物被剥离和冲刷掉。
压缩空气吹扫的方法主要包括单向吹扫和双向吹扫。
单向吹扫是指空气流沿一个方向吹扫管线，适用于较短的管线。
管道化学清洗安全技术
管道化学清洗安全技术1.化学清洗安全措施(1)对管道进行严格的检查，如果发现有严重的局部腐蚀和任何形式的裂纹、鼓包，都必须将这些部位进行切换，才能进行清洗。
(2)临时管道的安装必须保证质量，经过水压试验合格之后方可投入使用。
对任何渗、漏都必须补焊或将丝扣紧牢，直到完全合格。
(3)化学清洗最高部位应安装排气口，最好用排气管引出户外，使酸洗过程当中产生的二氧化碳和因缓蚀剂效果不好时铁腐蚀产生的氢气，能通畅地排出管道之外，以免影响清洗液的流动和循环。
(4)酸洗现场必须照明充足，道路通畅。
动力电源和照明电源应该分开，并将电源控制板设置在离开酸洗系统较远，而又操作方便的地方。
(5)参加酸洗的人员，要使用防酸服、胶靴、防护眼镜、胶制手套和口罩等必要的防护用品。
(6)准备必要的急救药品，如饱和石灰水，2％～3％的碳酸氢钠和碳酸钠溶液，1％～2％的硼酸或盐酸水溶液以及蒸馏水等。
(7)化学清洗现场不得动用明火，以防空气中的氢气达到危险浓度时，发生爆炸。
(8)酸洗开始时，要根据酸与水垢反应情况掌握进酸速度。
如反应剧烈并有大量二氧化碳产生时，应减缓进酸速度或采取间断进酸。
(9)严禁将酸直接倒入管道内。
否则有可能因大量二氧化碳的产生，将酸液溅出造成人身事故。
(10)清洗操作必须统一指挥，分工负责。
对酸箱、酸泵、阀门、加药点等部位，要设置专人值班，不准在酸洗系统旁边休息。
(11)所有的氟化物都有毒，如误食150 mg NaF就会造成严重疾病，误食5～10s就会致命。
氟化物无论是气态、液态或固态都对皮肤有严重烧伤，这是由于氟化物水解产生的氟化氢引起的。
氢氟酸对细胞组织和骨骼有毒害作用。
因为HF会很快溶解在细胞组织中，造成深度烧伤而破坏组织下面的骨骼。
氢氟酸烧伤后不是马上能感觉到，故烧伤处不易查出，经常是麻痹1～2 h后才感到疼痛。
所以，无论氟化钠或氟化氢铵接触皮肤时，应当立即用清水冲洗几分钟，然后在伤口处敷以新配置的氧化镁和甘油悬浮液。
管道内壁清洗方案
管道内壁清洗方案管道在生产和生活中扮演着重要的角色，但由于长期使用与微生物的侵害，管道壁面常容易产生大量的沉积物，这些沉积物是管道内腐蚀、污染、积垢、妨碍物流畅通和消耗能源等问题的主要原因。
为了保证管道的正常运行和生产的质量，我们对管道内壁进行清洗是必不可少的。
本文将介绍一种有效的管道内壁清洗方案。
方案介绍采用化学法充分溶解管内沉积物，并通过高效率地物理清洗将溶解后的物质彻底刮除管道内壁。
1.化学法我们可以使用一些具有化学溶解作用的清洗剂，如： - 十二烷基苯磺酸钠：用于清洗含有油污的管道，能够降低表面张力，移除沉积物。
- 非离子表面活性剂：用于清洗含有盐和碱性物质的管道，能够有效移除附着在管道壁上的杂质和污垢。
- 氢氧化钾：用于清洗含有有机物和细菌的管道，能够降低管道内的酸碱度并杀灭细菌。
这些清洗剂在清洗前应该根据管道内壁所存在的沉积物特性选择合适的一种或多种。
在加入清洗剂时，需要根据清洗剂的用量、浓度和流量等指标进行调整，并进行足够的搅拌以保证混合均匀。
2.高效物理清洗化学法溶解后的物质被刮除管道内壁，通常采用的方式为高压水射流或钢丝刷等方法。
这些方法有效地刮除了壳积在管道内壁上的污物，但需要注意的是，过于强力的切割、高速旋转刷子或是过高的水压有可能会对管道壁造成伤害。
清洗前准备清洗管道前，需要进行一些必要的准备工作：1.安全检查除了为清洗人员提供必要的安全装备，还需要进行安全检查，了解管道内的状况和潜在的危险因素。
需要确定清洗管道可用的入口和出口，判断清洗方法和清洗液的使用情况。
2.预处理在清洗前，需要减少管内沉积物的量，以使得清洗更顺畅。
可以采用高压水射流等方法先清洗管道内，最终使用化学剂进行清洗。
清洗方法以下是管道内壁清洗的具体步骤：1.添加清洗剂根据清洗剂的不同特性，先将清洗剂加入到管道内，将清洗液尽量均匀地布满管道的每一个部分。
2.让清洗剂发挥作用让清洗剂在管道内停留一段时间，让清洗剂与管道内的污物充分反应，达到完全溶解的效果。
管道化学清洗除垢技术
管道化学清洗除垢技术管道化学清洗除垢技术是一种采用化学药剂进行管道清洗和除垢的技术。
这种技术通常用于清洗工业管道，例如：石化、化工、炼油等工业领域中使用的管道。
管道内部积累的沉积物和垢会导致管道内部流量减小，导致管道堵塞、管道失效，从而影响生产效率和安全性。
因此，管道化学清洗除垢技术就显得尤为重要。
管道化学清洗除垢技术的步骤：第一步：管理人员要确定清洗的管道类型、长度、直径、材料和污染物类型等，并明确管道清洗的目的和要求。
第二步：根据管道类型和污染物类型选择适合的化学清洗药剂，比如说：碳酸钠、盐酸和氯酸等。
通常，在清除有机物和沉积物时，可以用醋酸和柠檬酸进行清洗。
第三步：将选好的清洗药剂用适量的水进行稀释，制成清洗药剂。
根据管道长度和直径的不同，使用不同的清洗方式，包括静置法、顺流法和逆流法等。
第四步：在清洗前，必须先将管道内部的水排干，并进行检查，确保管道内部没有残留的水和残留的污垢。
第五步：将清洗药剂从清洗入口注入管道内部，按照清洗计划进行清洗。
清洗时间的长短和清洗剂的使用量取决于管道长度和直径、污垢类型和管道材料等因素。
第六步：在清洗完成后，必须用水将管道内部清洗干净，并用空气或者其他方式将管道内壁吹干，防止水分留下。
管道化学清洗除垢技术的优势：1. 管道化学清洗除垢技术可以有效清除管道内部的各种污垢和沉积物，使得管道清晰、干净。
2. 管道化学清洗除垢技术可以提高管道的效率，减少由于管道堵塞造成的生产停顿时间。
3. 管道化学清洗除垢技术可以延长管道的使用寿命，减少管道故障和损坏。
4. 管道化学清洗除垢技术有时可以避免更加昂贵的替换管道的维修方式。
总的来说，管道化学清洗除垢技术是一种简单、快速、有效的管道清洗方法，使得管道清理更加轻松、安全，同时能够提高工业生产的效率和安全性。
2023年油管路酸洗方案
2023年油管路酸洗方案引言：在石油工业中，油管路的酸洗是一项重要的工艺操作，用于去除管道内表面产生的铁锈、砂粒和其它杂质，以恢复管道的流体通道，保证油气的顺利输送。
本文将针对2023年油管路酸洗方案进行详细介绍。
一、酸洗方法的选择：常用的油管路酸洗方法有机械酸洗、化学酸洗和电化学酸洗。
根据不同的具体情况，我们可以选择最适合的酸洗方法。
1. 机械酸洗：机械酸洗是利用高压水流和机械装置对油管路内部进行清洗的方法。
对于管道内有大量的沉积物和难以清洗的硬质物质时，可以考虑采用机械酸洗。
2. 化学酸洗：化学酸洗是利用酸性溶液对油管路内的污染物进行腐蚀和溶解的方法。
常用的酸洗溶液包括盐酸、硫酸和草酸等。
化学酸洗方法具有清洗效果好、操作简单的特点，适用于一般污染程度较轻的油管路。
3. 电化学酸洗：电化学酸洗是利用电化学原理对油管路内的污染物进行清洗的方法。
通过施加电流和使用酸性溶液，产生氧化还原反应，将污染物脱附。
电化学酸洗方法具有清洗效果好、无需使用大量酸性溶液的特点，适用于对环境要求严格的情况。
二、酸洗方案的具体操作步骤：根据选择的酸洗方法，我们将制定相应的操作步骤。
1. 机械酸洗操作步骤：(1) 清理管道：首先需要将管道内的大颗粒杂质和沉积物清理干净，可以采用高压水冲洗或机械清理器具进行清理。
(2) 酸洗液准备：根据具体情况选择合适的酸洗液，将其配置好，并进行必要的稀释。
(3) 酸洗：将酸洗液注入到管道内部，使用高压水冲洗装置将酸洗液均匀地分布在管道内，保持一定时间让酸洗液充分腐蚀和溶解污染物。
(4) 清洗：将管道内的酸洗液排空，使用高压水冲洗管道内，将残留的酸洗液和溶解的污染物彻底清洗干净。
(5) 观察和检查：对清洗后的管道进行观察和检查，确保管道内部表面光洁无污染。
2. 化学酸洗操作步骤：(1) 清理管道：同机械酸洗操作步骤中的清理管道。
(2) 酸洗液准备：选择合适的酸洗溶液，进行配置和稀释。
(3) 酸洗：将酸洗液注入到管道内部，保持一定时间让酸洗液充分作用于污染物，可以循环使用酸洗液增加清洗效果。
化学清洗施工方案模板
化学清洗施工方案模板一、引言化学清洗是一种常见的工程施工方式，通常用于清洗设备、管道等表面，以去除污垢、沉积物和其他杂质。
本文将提供一份化学清洗施工方案模板，帮助施工人员在实际工作中进行规范、有效的施工操作。
二、施工准备1.确定清洗目标：明确需要清洗的设备或管道，以确定清洗方案的具体内容。
2.准备清洗设备和药剂：根据清洗目标选择适当的药剂和清洗设备，并确保其完好无损、清洁无污染。
3.制定安全措施：做好安全防护工作，包括穿戴防护服、戴好安全帽等，防止意外伤害发生。
三、施工步骤1.检查施工现场：检查清洗设备、药剂等是否满足要求，确保施工环境安全无隐患。
2.混合药剂：按照药剂说明书中的比例将药剂与水混合，制备好可用的清洗液。
3.预处理表面：在清洗前，对待清洗表面进行预处理，去除杂物、异物等，保证清洗效果。
4.施工操作：按照清洗方案要求，将清洗液均匀涂抹或喷洒在需要清洗的表面，确保每个部位均匀受液体覆盖。
5.反应时间：根据清洗药剂的要求，等待一定时间让药剂充分反应，以达到最佳的清洗效果。
6.冲洗清洁：使用清水或中和剂冲洗清洁表面，确保清洗液残留物完全清除，不留任何污渍。
7.检查工作：清洗施工完成后，对清洗效果进行检查，确保表面达到清洁要求。
四、施工注意事项1.注意药剂使用：严格按照药剂说明书中的比例混合，避免过量使用或混用不当。
2.保持通风：施工过程中保持良好的通风，避免药剂挥发对人体造成危害。
3.配戴防护装备：施工人员需配戴防护眼镜、口罩、手套等，确保安全施工。
4.处理废物：清洗结束后，将废弃的药剂和污染物妥善处理，避免对环境造成污染。
五、施工总结化学清洗作为一种常见的施工方式，在工程领域具有广泛应用。
本文提供的化学清洗施工方案模板，可作为施工人员在实际操作中的参考，帮助他们规范、高效地完成清洗任务。
施工人员在进行化学清洗时应严格按照规范操作，做好安全防护，确保施工质量和人员安全。
油管路酸洗方案
油管路酸洗方案
油管路是一种重要的输油管道，在长期使用过程中会产生各种污垢和腐蚀，导致管道失效。
为了保障油管路的安全和经济运行，必须进行定期的清洗和维护。
本文将介绍一种常用的油管路酸洗方案。
一、酸洗原理
酸洗是利用强酸溶液对管道内壁进行化学反应，将管道内壁上的铁锈、钙镁盐等附着物溶解或转化为可溶性物质，实现清洁管道的目的。
由于酸洗过程属于化学反应，因此操作时需要严格控制酸性溶液的浓度、温度、时间等参数，确保酸洗效果和安全。
二、酸洗方案
1. 材料准备
硫酸：纯度高于98%，质量为要求的总酸量的90%；
氢氟酸：纯度高于35%，质量为要求的总酸量的10%；
硝酸：纯度高于68%，少量用于氧化污物；
脱水剂：纯度高于90%的无水亚硫酸钠或结晶水合硫酸铜；
清洗液：硫酸1%+硝酸1%+水98%；
清洗剂：碳酸氢钠或碳酸钠；
防腐漆：自干型鞋底漆。
2. 酸洗前准备。
化学清洗施工方案
化学清洗施工方案一、施工目标化学清洗是指利用化学药剂对设备或管道内的污垢、沉积物等进行清洗和除垢的技术。
其主要目标是恢复设备或管道的正常运行状态，提高设备的工作效率和使用寿命，同时确保工作环境的安全与卫生。
二、施工前准备工作1.确定清洗的设备或管道，并进行相关的设备或管道的检查，提前了解清洗的难度和工作环境。
2.准备所需的化学药剂，按照相应的配比进行调配。
根据设备或管道的材质和清洗对象的不同，选择合适的化学药剂。
3.准备所需的清洗工具和设备，如高压清洗机、刷子、擦拭布等。
4.制定详细的施工方案和操作规程，并进行施工人员的培训和安全教育，保障施工过程的安全与顺利进行。
三、施工操作流程1.安全措施施工前需佩戴好个人防护装备，如手套、防护服、护目镜等，并确保施工现场的通风良好。
对于含有有毒或腐蚀性物质的高浓度化学药剂，需采取密闭作业措施，确保安全施工。
2.清洗液制备按照药剂的技术要求和清洗对象的情况，准备足够的清洗液，并根据需要加热。
清洗液的温度一般应根据设备或管道的材质和清洗对象的类型来决定，一般为30℃~70℃。
3.清洗前处理将设备或管道的进、出口封堵，确保清洗液能够充分地在设备或管道内部进行循环。
清洗前需对设备或管道进行冲洗或预清洗，去除大部分的杂质和沉积物，以减轻清洗的难度。
4.清洗操作a.将清洗液注入设备或管道内，启动清洗设备，使清洗液在设备或管道内部进行循环。
b.清洗时间一般根据设备或管道的清洗程度和清洗液的浓度来决定，一般为2小时至数天不等。
c.清洗操作过程需定期检查清洗液的温度和浓度，确保清洗效果，并进行必要的调整。
5.清洗后处理清洗完毕后，需将清洗液排出，彻底冲洗设备或管道内的残留物，以防止对设备或管道造成二次污染。
同时，对清洗液进行合理的处理，确保环境安全。
四、施工后工作1.清洗设备或管道内部彻底清理干净，去除清洗液的残留物和化学药剂的污染。
2.对清洗后的设备或管道进行检查，确保设备或管道内部无残留物，达到清洗的要求。
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7甲乙丁辛醇管线化学清洗施工方案编制审批批准淄博华实清洗有限公司2015年03月目录1工程概况... ................................................................1.1工程简介 (1)1.2工程特点 (1)1.3编制依据 (1)1.4清洗目的 (2)1.5化学清洗范围 (3)1.6施工前的准备 (3)2清洗施工程序及进度计划 (3)2.1清洗方法 (3)2.2公用工程条件 (4)2.3化学清洗临时系统 (4)2.4化学清洗步骤 (4)2.5化学清洗质量要求 (6)2.6化学清洗废液处理 (7)2.7化学清洗总结 (8)2.4进度计划 (8)3质量、HSE保证措施 (9)3.1质量保证措施 (9)3.2HSE方针、目标 (10)3.3管理和控制措施 (10)3.4危险、危害因素识别与控制 (11)4所用机具及消耗材料 (13)5应急预案 (14)5.1HSE组织机构图 (14)5.2应急组织与职责 (14)5.3事故应急救援步骤 (15)5.4不同类型伤害的应急预案 (16)5.5伤亡应急预案 (18)5.6报警、通讯、联络方式 (19)附表：应急物质台帐 (20)附件 (22)1．项目人员组织机构 (22)2．项目质量体系 (22)3.清洗工程项目部HSE组织机构图 (23)4.项目部HSE应急管理机构网络图 (24)5.1球罐清洗流程图 (25)5.2 异丁烷管线清洗流程图 (26)1 工程概况1.1 工程简介本次清洗范围，包含甲乙丁辛醇管线。
1.2 编制依据1.2.2 SH/T3547-2011《石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范》1.2.3 HG/20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》1.2.4 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》1.2.5 GB/T 25146-2010《工业设备化学清洗质量验收规范》1.2.6 GB16912-2008《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》1.2.7 GB8978-1996《污水综合排放标准》1.2.8 烟台万华相关技术文件1.3 清洗目的防止铁锈对原料的污染，造成不合格原料的增加1.4 化学清洗范围甲乙丁辛醇管线循环清洗1.5 施工前的准备1.6.1 所有施工人员都必须经过业主入厂安全培训，并取得进门卡后方得入厂；1.6.2 所有施工机具、材料都必须进行报验，合格后方可投入使用。
1.6.3 所有施工技术方案和措施均必须报审通过后，方可遵照执行2 清洗施工程序及进度计划2.1清洗方法2.1.1 化学清洗前的准备清洗系统在系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如流量计（孔板）、调节阀、压力表、温度计等测试、测量仪表、过滤网、过滤器芯及单向阀芯等在经过业主的同意后拆除，并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。
关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。
拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。
化学清洗的方式管线采用强制循环，充满清洗。
2.2 公用工程条件2.2.2水源：脱盐水或其它清洁水源，流量100m3/h为宜。
2.2.3 电源：动力电源：三相四芯（380V），功率45KW；照明电源：单相（220V），功率5KW2.2.4 蒸汽：压力0.5～1MPa，流量5～6T/H2.2.5 氮气：纯度大于99%，干燥、无油，压力0.5～0.8MPa2.2.6被清洗管线安装完毕，水压试验合格，吹扫完毕。
2.3. 化学清洗临时系统2.3.1. 化学清洗临时系统（包括清洗泵站）的建立，包括温度、压力及分析取样点均设在清洗泵站进出口的管线上，单泵流量达到80m3/h以上。
为了检查化学清洗效果和监测腐蚀速度，在循环系统中分别安装监测管段和腐蚀挂片。
监视管段上污垢应与被清洗设备污垢相同。
试片材质应与被清洗设备材质相同，试片在清洗前放入，清洗后取出，并计算出清洗过程的平均腐蚀速度；2.3.3. 为了保证清洗液能较好的循环清洗，防止在系统中产生气阻和清洗液残留，循环管线应配有高点排空和低点排污。
2.4. 化学清洗步骤根据现场清洗要求和实际情况，化学清洗的步骤为：临时配管→水冲洗试压→脱脂→脱脂后水冲洗→酸洗→酸洗后水冲洗→漂洗→钝化→氮气（或压缩空气）吹干→人工处理→氮封2.4.1 水冲洗浊度差≤5ppm，可结束水冲洗。
之后，将系统充满，控制泵出口压力至0.5～1MPa，检查系统中临时管线上的焊缝、法兰有无泄漏，如有泄漏必须及时处理，以保证清洗过程的正常进行。
浊度 1次/15分钟2.4.2 脱脂脱脂的目的是除去被清洗系统内的防护油、防锈漆等油污，为酸洗打好基础。
将清洗系统中的水温升至60℃碱度 1次/30～60分钟浊度 1次/30分钟温度 1次/30～60分钟温度： 60℃流速： 1～1.2m/s时间： 6～8小时2.4.3 脱脂后水冲洗脱脂后的水冲洗是冲洗掉系统内的脱脂残液及残留的杂质。
脱脂液排净后，即刻用大量热水进行冲洗，浊度等参数基本平衡，即可结束冲洗。
浊度 1次/30分钟pH 1次/10～30分钟2.4.4 酸洗酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，使设备表面清洁。
酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。
为了避免设备及管线在酸洗时受到H+和Fe3+的腐蚀，在酸洗时应加缓蚀剂、当Fe3+的浓度大于300ppm时,要及时补加还原剂等助剂。
同时采用柠檬酸作酸洗液的主要成份，进一步保证了化学清洗工作的质量。
将系统内充满水，配制酸洗液，逐渐升温到60～80℃，正反向循环清洗，定时取样分析、排空、排污。
当系统内酸洗液浓度、铁离子含量进步达到稳定，且监视管段的铁锈完全除尽时，可结束酸洗。
温度 60～80℃流速 0.5～1.0m/s时间 6～8小时酸浓度 1次/30～60分钟全铁浓度 1次/30～60分钟温度 1次/30分钟pH 1次/30～60分钟2.4.5 酸洗后水冲洗酸洗结束后，排净酸液，充满新鲜水进行冲洗，去除残留在系统中的酸液和洗落的颗粒，当出水近中性时，浊度平衡后即可结束冲洗。
值得注意的是采用柠檬酸作为主清洗剂时，柠檬酸与氧化铁易沉积于管壁，流速过小时不易冲出，但温度低时也容易沉积。
用带有一定温度的水进行冲洗是非常必要的。
浊度 1次/30分钟pH 1次/10～30分钟2.4.6 漂洗50－60℃，加入漂洗药剂进行漂洗，用氨水调pH在3－4的范围内，当漂洗液浓度、铁离子浓度基本不变时，可结束漂洗。
温度 55±5℃流速 0.5—1.0m/s时间 1.5-2小时漂洗液浓度 1次/20-40分钟全铁浓度 1次/20-40分钟温度 1次/10-30分钟pH 1次/10-30分钟2.4.7 中和钝化3 工艺条件温度 50－60℃流速 0.1-0.5m/s时间 4－6小时pH 9.5-10.5温度 1次/30-60分钟pH 1次/30-60分钟酸度平衡，Fe3＋出现铁离子峰值后，Fe2＋铁量趋于平稳2.4.9 人工清理钝化结束、排尽钝化液。
打开人孔对沉积在设备底部的沉积物进行人工清理。
人工清理完成后，由业主组织施工、监理等单位进行清洗质量的检查和验收，合格后相关人员签字确认。
2.4.11 管道系统复位2.4.11.1 管道系统复位管道系统试验、吹洗合格后应及时复位，要求把试压、吹扫卸下的孔板、喷嘴、过虑网、调节阀和流量计、止回阀阀心等按图纸要求装上，试压吹扫时加的盲板应拆除，所有临时垫片换上正式垫片。
拆下所有试压、吹扫时加的临时支架，重新检查和调整所有支、吊架和弹簧支吊架达到图纸要求。
2.4.11.2氮封对于验收合格的系统，拆除临时管线，将系统中所有清洗前拆除的部件复位，然后充入氮气，在微正压（0.01～0.05MPa）状态下进行氮封保护，直至开车（本步骤由业主方负责执行，我公司协作）。
2.5 化学清洗质量要求（1）设备、管道内表面外观检查，达到清洁无污，不遗留锈蚀点、鳞皮、渣子及其它粘附杂质；（2）清洗后的金属表面钝化膜完整，不出现二次浮锈；（3）被清洗金属表面无点蚀或其他局部腐蚀，碳钢的均匀腐蚀率不大于8g/m2·h，不锈钢的均匀腐蚀率不大于2g/m2·h。
2.6. 化学清洗废液处理2.6.1 化学清洗废液分类及组成此项目化学清洗废液分为水冲洗废液和清洗废液，其组成如下：水冲洗产生的废液含有微量的焊渣、铁锈及其它杂质，该部分废液中不含对环境造成危害的物质；脱脂废液为中性除油剂，可直接排放。
酸洗废液：使用的化学原料为食用柠檬酸，铁离子含量为3000 mg/L左右，柠檬酸浓度为1.0-3.0%，pH在3.5左右，COD在6000 mg/L左右，颜色为铁锈色；，浓度分别为0.3-0.6%、0.3-0.5%，COD=3000 mg/L左钝化废液：使用的化学原料为NaNO2右，铁离子含量在500 mg/L左右。
废液的处理目标废液经处理后应达到国家《污水综合排放标准》（GB8978-1996）之一级标准的要求。
具体标准见下表：2.6.3 废液的处理方法2.6.3.1废液量估算表处理方法清洗上述设备和管道时，由于清洗现场产生的需要中和的各种废液每次数量比较大，因此可采用逐槽中和的办法进行处理。
将清洗系统中的清洗废液从回液总管接至20m3中和槽，在中和槽中逐槽进行酸碱中和处理，Ph值达到6～9。
a、冲洗水的处理方法由于水冲洗产生的废液主要是一些微量的焊渣、铁锈及其它杂质，该部分废液中不含对环境造成危害的物质，冲洗水先直接排至20m3中和槽，经中和槽出口排至雨水井中。
b、脱脂废液的处理主要为中性除油剂，可直接排放c、酸洗后的污水处理在施工现场用工业烧碱将酸洗废液逐槽进行酸碱中和处理，Ph=6-9。
用槽车运往业主指定的消防事故水池d、钝化液废液的处理方法在施工现场用柠檬酸将钝化废液逐槽进行酸碱中和处理，pH=6-9。
用槽车运往业主指定的消防事故水池2.7化学清洗总结在化学清洗工作全部结束后，整理有关分析测试数据及腐蚀速度数据，结合清洗过程中出现的问题向生产厂方提交化学清洗总结报告。
2.8 进度计划2.8.1设备和管道系统清洗工作施工计划日期为2015年03月10日到2015年03月28日。
3 质量、HSE保证措施3.1 质量保证措施3.1.1 鉴于施工现场条件差、工期紧，必须做好充分准备，精心组织，认真实施。
3.1.2 加强对原材料、配件、设备的检验、标识、库存、发放和使用的管理。
确保使用无误。
3.1.3 以确保清洗质量为目的，强化清洗方案审批和执行工作。
3.1.4 设置一套完整的质量奖惩制度，鼓励各施工队加强安全管理、提高操作技术、提高施工质量。