化工压力管道化学清洗方案
压力管道清洗安全操作规程（3篇）
压力管道清洗安全操作规程压力管道清洗是一项重要的工作，对于维护管道的安全运行具有非常重要的意义。
为了保障清洗操作的安全性，制定一份规范的安全操作规程显得尤为重要。
下面就是我们精心制定的压力管道清洗安全操作规程，以供大家参考。
一、总则1.1 本规程是根据国家相关法律法规制定的，适用于所有压力管道清洗工作。
1.2 所有从事压力管道清洗工作的人员，必须严格遵守本规程的要求，确保清洗操作的安全。
二、工作前的准备2.1 清洗工作前需组织专业人员进行现场勘查和安全评估，确保操作的可行性和安全性。
2.2 清洗前需检查清洗设备、工具和个人防护用品的完好性，如有损坏或缺失应及时更换。
2.3 清洗工作前应清理工作区域，移走杂物和危险品，确保工作区域的整洁和安全。
三、工作操作3.1 在清洗工作过程中，所有人员必须佩戴防护用品，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服、防滑鞋等。
3.2 清洗工作前，需对清洗设备进行全面检查，确保设备正常运行和连接稳固。
3.3 清洗工作必须由经过专业培训和持证上岗的人员操作，严禁无证人员进行清洗工作。
3.4 清洗工作过程中，严禁将各类垃圾和化学药品倒入压力管道，以免对管道造成损坏。
3.5 清洗工作中出现异常情况时，必须立即停止操作，并及时向上级报告，待问题解决后方可继续。
四、安全防护措施4.1 清洗工作过程中，严禁在工作区域使用易燃、易爆和有毒有害物品。
4.2 清洗工作涉及到高压水枪使用时，必须设立警示标志，并限制非相关人员靠近作业区。
4.3 清洗工作中，在高处作业时必须佩戴安全带，并确保安全带连接牢固。
4.4 清洗工作现场应配备灭火器和急救箱，以应对紧急情况。
4.5 清洗工作中，应设置疏散通道和紧急出口，确保人员在危险情况下能够及时撤离。
五、事故应急处理5.1 清洗工作发生事故时，人员必须立即停止操作，并进行自救和互救。
5.2 发现火灾时，应立即拉响警报器，并进行扑灭火源或报警求助。
5.3 发现人员受伤时，应立即进行急救，并及时送往医院救治。
高压管道污垢清洗方案
高压管道污垢清洗方案简介在工业生产过程中，由于高压管道的长时间运行、高温高压环境以及介质的物理化学性质，会导致管道内壁产生污垢，进而影响管道的正常运行。
因此，对于高压管道的污垢清洗变得非常重要。
本文将介绍一种高压管道污垢清洗方案，帮助解决这一问题。
方案概述高压管道污垢清洗方案主要采用高压水射流技术进行清洗。
通过使用高压水射流，可以将管道内的附着物彻底清除，恢复管道的正常运行状态。
这种清洗方式具有高效、环保、安全等特点，并且适用于多种介质管道。
清洗步骤高压管道污垢清洗方案的具体步骤如下：1.准备工作：确保清洗设备处于正常工作状态，检查清洗设备的安全保护措施，确保工作环境安全。
2.清洗介质选型：根据管道内壁污垢的性质和介质的物理化学特性，选择合适的清洗介质。
通常情况下，清水可以作为一种常用的清洗介质。
3.清洗设备准备：根据管道的尺寸和实际需要，选择合适的高压水射流设备，并进行清洗设备的安装和调试。
4.管道预备：打开管道的连接阀门，并进行检查，确保管道内无堵塞、泄漏等情况。
5.清洗操作：将高压水射流设备连接到管道入口，并根据需要调整射流的压力、流量和角度。
通过射流对管道内壁进行彻底冲刷，将污垢冲刷出管道。
6.冲刷检查：在清洗过程中，可以使用摄像设备对管道内部进行检查，确保清洗效果达到要求。
7.清洗完成：清洗完成后，关闭管道连接阀门，并进行设备清理和维护。
注意事项在进行高压管道污垢清洗时，需要注意以下事项：•安全防护：清洗操作过程中应严格遵守相关操作规程和安全规定，佩戴好防护设备，确保人员安全。
•管道状态：清洗前需对管道进行状态评估，了解管道的结构、材质、尺寸等信息，以便选择合适的清洗设备和操作方法。
•清洗设备选择：根据管道的尺寸和材质选择适当的高压水射流设备，确保清洗能力能够满足需求。
•清洗效果检查：在清洗过程中，可以使用摄像设备对管道内部进行检查，确保清洗效果达到要求。
•污水处理：清洗过程中产生的污水需要进行妥善处理，避免对环境造成污染。
工业管道化学清洗工艺流程
工业管道化学清洗工艺流程化学清洗顾名思义是使用化学酸、碱溶液，按照特定的工艺程序。
对管道内表面进行的一系列除锈清洁、清洗处理的过程。
化学清洗使用的都是腐蚀性液体，同时也伴随着一定的危险性。
管道酸洗是通过化学作用将管道表面上的氧化皮、铁锈和油污去除，使金属表面洁净无污染介质的杂物，保证管道内壁具有规定的清洁度。
管道酸洗的方法可分为槽式酸洗法和循环酸洗法。
随着液压技术的发展和对系统清洁度的要求越来越高，循环酸洗法在施工中的比重越来越大。
其主要优点是酸洗速度快、质量合格率高;不需要准备大型酸洗设备和专门空间；从经济角度考虑减少了二次拆卸和搬运的费用，缩短了配管周期，减少了管道二次污染的可能性，避免了在管道的拆卸过程中人为地质量隐患；管道可以采用氩弧焊打底、电焊盖面方式连接，减少了因管道直接采用电弧焊焊接产生的焊渣药皮等化学药剂难以清除的东西。
但是，循环酸洗工艺比较复杂，酸洗完成后难以逐个回路检查管道的酸洗效果，而且危险性较高，一旦操作失误会造成漏酸事故，对其他设备和管道造成腐蚀，因此一定要严格做好技术管理工作。
而对于一些管径较大、长度较短的管道工程，采用槽式酸洗更为合适。
酸洗质量要求管道酸洗通常采用无机酸，如硫酸、盐酸和磷酸。
为了保证质量，酸洗液要有正确的配方，既能通过化学作用充分清除管壁的氧化物、锈、水垢，又能不产生二次污染，并将管内壁的残酸、残水及悬浮物全部排尽。
管道酸洗的质量要求是：1）酸洗后管内壁的锈蚀、油污全部除尽，清洁度应符合有关标准要求。
2）酸洗件不得出现过酸洗。
管道在酸洗液中浸泡时间过长，会造成管道的壁厚变薄，局部出现麻坑。
3）管材在酸洗液中浸泡时间太短或酸洗液浓度不够，会使钢材在酸洗后仍有薄锈或氧化铁皮未除去。
4）保证螺纹及不耐酸密封件不受侵蚀，酸洗前应在螺纹上涂抹黄干油，不耐酸的密封件应暂时以耐酸密封件代替。
酸洗工艺程序欧美和日本等国家对管道酸洗有多种工艺。
如:德国MOGGE 公司主张采用盐酸型的循环酸洗，美国、法国一些公司主张采用磷酸型的循环酸洗，日本有些公司主张采用磷酸或盐酸型的槽式酸洗。
常减压管道化学清洗的方案版
1编制根据中国石化工程企业（SEI）提供旳设计图纸及资料《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97；《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98；《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-；《石油化工钢制管道工程施工工艺原则》SH/T3517-《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999；《石油化工工程建设交工技术文献规定》 SH3503-2工程概况2.1800万吨/年常减压蒸馏装置四顶气压缩机104-K-401A、B、C、D共4台，各有1套单独旳供油系统。
油系统管道清洁度规定较高，在安装试压结束后，规定对管内进行化学清洗。
2.2压缩机润滑油管道材质为0Cr18Ni9，管道延长米为79.2米，其中DN100 4.8米、DN40 59.2米、DN25 15.2米。
2.3为保证安全及良好旳效果，采用弱酸循环法进行酸洗，脱脂及中和同样在循环中进行。
循环过程必须保证足够旳流量。
2.4酸洗后进行内表面钝化处理，干燥、封口保护，并尽快投入油运。
2.5施工工期：方案编制、化学清洗准备2月1日～2月10日；管道化学清洗开始时间2月15日；管道化学清洗结束时间2月20日；3重要施工措施3.1化学清洗施工程序3.2建立清洗系统3.2.1常减压装置压缩机润滑油管道安装、试压完后分段拆除，在地面组装成一种回路，拆除前管段做好标识。
3.2.2清洗泵与管道、管道与清洗槽之间采用临时线连接，临时线使用软管连接。
3.2.3建立一套多功能化学清洗站，重要设备包括耐酸泵一台、（10×1.5×1.8m）半封闭不锈钢水槽一种、配电盘和工具柜各一种。
3.3水冲洗3.3.1清理水槽内铁锈等杂物，并用新鲜水冲刷后，将水槽内水排放洁净。
3.3.2向水槽内注水。
3.3.3打开泵出入口阀门及排放阀。
3.3.4启动泵向化学清洗回路中注水冲洗，冲洗水直接排入装置内排水沟。
管道系统吹扫清洗施工方案
管道系统吹扫清洗施工方案1. 适用范围1.1 本方案适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本方案执行。
1.2 机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本方案。
1.3 压力管道系统吹洗施工除应执行本方案外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。
1.4 本方案包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。
2. 施工准备2.1 材料2.1.1 用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。
2.1.2 用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。
2.1.3 管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。
2.1.4 用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。
化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。
2.2 施工机具2.2.1 常用设备离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。
2.2.2 常用计量、检测器具压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。
2.3 技术准备2.3.1设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统，应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。
2.3.2 管道吹洗流程的设置原则：a)先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。
b)清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容量应30 m3～50m3为一回路。
c)清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。
表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表2.3.3技术准备2.3.3.1根据设计文件要求结合施工现场具体情况编制吹洗措施，明确海吹洗范围、吹洗介质、检验标准等。
管道清洗实施方案范本
管道清洗实施方案范本一、前言。
管道清洗是工业生产中常见的工艺操作，它可以有效地清除管道内的污垢和沉积物，保证管道的正常运行。
本文档旨在提供一份管道清洗实施方案范本，以供参考和借鉴。
二、清洗前准备。
1. 确定清洗方案，根据管道的材质、直径、长度、使用环境等因素，确定清洗方案和清洗工艺。
2. 准备清洗设备，根据清洗方案，准备清洗所需的设备和工具，例如高压水枪、清洗车、清洗剂等。
3. 安全措施，清洗作业涉及高压水、化学药剂等危险因素，必须做好安全防护工作，确保人员安全。
三、清洗实施。
1. 清洗前检查，在进行清洗作业之前，对管道进行全面检查，确保管道无损坏和泄漏等安全隐患。
2. 清洗工艺控制，按照清洗方案，控制清洗工艺的各个环节，包括清洗水压、流量、温度、清洗剂使用量等。
3. 清洗操作，根据清洗方案，进行清洗作业，确保清洗彻底、均匀。
四、清洗后处理。
1. 清洗效果评估，清洗结束后，对清洗效果进行评估，确保管道内无残留污垢和沉积物。
2. 清洗后维护，对清洗后的管道进行维护保养，延长管道的使用寿命。
3. 清洗记录和报告，对清洗作业进行记录和报告，包括清洗时间、清洗工艺参数、清洗效果评估等内容。
五、总结。
管道清洗是一项重要的工艺操作，它直接关系到管道的正常运行和设备的安全运行。
本文档提供了一份清洗实施方案范本，希望能够对相关工作人员提供参考和借鉴，确保管道清洗作业的安全、高效进行。
六、附录。
清洗设备清单：1. 高压水枪。
2. 清洗车。
3. 清洗剂。
4. 安全防护用具。
以上为管道清洗实施方案范本，希望对您的工作有所帮助。
化学清洗施工方案模板
化学清洗施工方案模板一、引言化学清洗是一种常见的工程施工方式，通常用于清洗设备、管道等表面，以去除污垢、沉积物和其他杂质。
本文将提供一份化学清洗施工方案模板，帮助施工人员在实际工作中进行规范、有效的施工操作。
二、施工准备1.确定清洗目标：明确需要清洗的设备或管道，以确定清洗方案的具体内容。
2.准备清洗设备和药剂：根据清洗目标选择适当的药剂和清洗设备，并确保其完好无损、清洁无污染。
3.制定安全措施：做好安全防护工作，包括穿戴防护服、戴好安全帽等，防止意外伤害发生。
三、施工步骤1.检查施工现场：检查清洗设备、药剂等是否满足要求，确保施工环境安全无隐患。
2.混合药剂：按照药剂说明书中的比例将药剂与水混合，制备好可用的清洗液。
3.预处理表面：在清洗前，对待清洗表面进行预处理，去除杂物、异物等，保证清洗效果。
4.施工操作：按照清洗方案要求，将清洗液均匀涂抹或喷洒在需要清洗的表面，确保每个部位均匀受液体覆盖。
5.反应时间：根据清洗药剂的要求，等待一定时间让药剂充分反应，以达到最佳的清洗效果。
6.冲洗清洁：使用清水或中和剂冲洗清洁表面，确保清洗液残留物完全清除，不留任何污渍。
7.检查工作：清洗施工完成后，对清洗效果进行检查，确保表面达到清洁要求。
四、施工注意事项1.注意药剂使用：严格按照药剂说明书中的比例混合，避免过量使用或混用不当。
2.保持通风：施工过程中保持良好的通风，避免药剂挥发对人体造成危害。
3.配戴防护装备：施工人员需配戴防护眼镜、口罩、手套等，确保安全施工。
4.处理废物：清洗结束后，将废弃的药剂和污染物妥善处理，避免对环境造成污染。
五、施工总结化学清洗作为一种常见的施工方式，在工程领域具有广泛应用。
本文提供的化学清洗施工方案模板，可作为施工人员在实际操作中的参考，帮助他们规范、高效地完成清洗任务。
施工人员在进行化学清洗时应严格按照规范操作，做好安全防护，确保施工质量和人员安全。
压力管道清洗安全操作规程
压力管道清洗安全操作规程压力管道清洗是工业生产中常用的清洗方法之一，但由于清洗液体的高压和高速流动，工作人员在进行清洗操作的过程中存在一定的安全隐患。
为了保障工作人员的安全，减少事故的发生，制定并严格执行压力管道清洗安全操作规程是非常重要的。
一、清洗前的准备工作1. 人员方面：清洗操作人员必须经过专门的培训并持有相应的证书。
2. 设备方面：清洗设备必须经过检测合格，并按照操作说明进行正确安装和调试。
3. 清洗液体方面：选择适当的清洗液体，确认其化学特性和危险性，并从可靠渠道采购，并配备相应的安全设备。
二、清洗过程中的安全操作1. 工作服装：清洗操作人员必须穿戴防护服、防护手套、防护鞋等个人防护装备。
必要时应佩戴防毒面具、安全帽等。
2. 清洗液体的储存和使用：清洗液体应储存在密封的容器中，制定专门的储存区域，并防止与其他危险品混合储存。
使用时应按照操作说明进行，严禁剧烈摇晃容器或直接接触皮肤。
3. 管道控制：在清洗过程中，应有专人负责控制管道流体。
确保流体的控制和导流有效，避免造成压力突变和管道爆破。
4. 温度控制：清洗液体的温度应在可控范围内，避免过高温度导致的爆破和腐蚀。
5. 管道检测：在进行清洗之前，必须对管道进行彻底检测。
发现管道存在问题或损坏的情况下，应立即停止清洗操作，并进行修复和更换。
三、应急措施1. 人员伤害：清洗操作人员如遇到事故或受伤，应立即停止清洗操作，进行必要的急救措施，并及时送往医院治疗。
2. 泄漏处理：发生液体泄漏时，应立即采取措施进行封堵和清理，严禁将泄漏液体直接排入地下水或河流等环境中。
四、清洗后的处理1. 停电：清洗完成后，应立即切断清洗设备的电源，进行必要的维护保养和检修。
2. 清洗液体处理：清洗液体应按照相关法规进行处理，严禁将废液直接排入环境中。
以上提及的内容是压力管道清洗安全操作规程的一部分，针对实际情况可能会有所不同，请在具体操作前，根据现场情况制定更加详细和实际的操作规程，并做好员工的培训和宣传工作。
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化工压力管道化学清洗方案xxxxxx化工有限公司化学清洗施工方案编制:审核:批准:会签:xxxxxxxxxx清洗服务有限公司 2016年3月18日方案会签意见表目录第一章工程概况 (5)一、工程建设简介 (5)二、工程概况及化学清洗的范围 (6)第二章施工技术方案 (9)一、编制依据 (9)二、化学清洗的目的 (9)三、化学清洗系统回路划分 (9)四、化学清洗的准备工作 (11)五、清洗剂的选择、清洗泵站的建立和配管11六、化学清洗工艺程序、条件及措施 (12)七、清洗施工中几个问题的处理办法 (21)八、化学清洗质量要求及检验 (21)九、化学清洗废液处理及排放 (22)十、化学清洗工程安全措施及施工管理 (22)第三章施工进度计划及保证措施和劳动力计划表及直方图 (28)一、施工进度计划横道图 (28)二、主要劳动力平衡计划 (30)三、保证措施 (32)第四章分部分项工程质量控制点及所采取的技术措施 (33)一、质量方针和目标 (33)二、质量控制措施 (33)三、工程质量控制点及相应的技术措施 (34)第五章健康、安全、环境管理体系及保证措施35一、编制依据 (35)二、安全方针和目标 (35)三、项目安全体系策划 (35)四、项目安全管理组织机构 (36)五、风险分析 (36)六、施工控制 (37)七、健康和环境保护 (38)八、事故应急处理程序 (38)第六章 .施工总平面图 (42)一、规划原则 (42)二、施工用水计划 (42)三、施工用电计划 (42)第七章拟投入的主要施工机械设备、检测仪器一览表 (43)第八章施工需要管理单位和业主配合事项.. 52第一章工程概况一、工程概况及化学清洗范围xxxxxxx有限公司5万吨/年弹性体项目丁二烯、异戊二烯系统内工艺管道和设备需要进行化学清洗，主要工艺介质：丁二烯、异戊二烯与工艺管道及设备相连接的氮气管道。
表1：丁二烯清洗系统工作量表2：丁二烯系统工艺管道和设备一览表如下所示：表1：异戊二烯清洗系统工作量表2：异戊二烯系统工艺管道和设备一览表如下所示：二、工程特点和难点（一）、工程特点及难点分析xxxxxxxx有限公司5万吨/年弹性体项目丁二烯、异戊二烯系统工艺管道和设备化学清洗工作具有独特的特点：管道长且布局较为复杂；金属材质复杂；分支管线短接和管道上仪表拆卸、调节阀、流量计、过滤器和单向阀拆除的工作量大；高空作业点多；交叉作业点多；分析监测点多；导淋点和放空点多；废液处理量大等。
因此，对宁波xxxx化工有限公司5万吨/年弹性体项目丁二烯、异戊二烯系统工艺管道和设备化学清洗工作需对以下难点做出认真的、严谨的分析，做出确实可行的技术解决方案。
1.对不同材质的容器和管道采取什么方法进行保护，避免腐蚀和过洗？2.如何解决水冲洗时间长，活化金属表面易产生二次浮锈的问题？3.清洗废液如何处置并且不影响工序的衔接？4.清洗后的管道如何进行干燥和防蚀保护？5.如何减少污水的排放量？6.清洗细节注意事项：拆下来的调节阀、流量计、单向阀、短节清洗，工艺泵等;7.1000m3的球罐采用喷淋清洗工艺；8.长输管到选用PIG清洗工艺。
（二）、解决应对措施1.多种金属材质的防护多种金属材质共存的清洗体系，因材质耐蚀性的差异，可能会出现某些金属材料过度腐蚀的问题，可通过添加性能优异的Lan-826酸洗缓蚀剂得到控制。
在各种化学清洗用酸中，Lan-826酸洗缓蚀剂均具有优良的缓蚀效果，在常用条件下，使金属的腐蚀率不大于1mm/a，并具有优良的抑制钢材在酸洗时吸收氢的能力和优良的抑制Fe3+加速腐蚀的能力，酸洗时金属不产生孔蚀。
适用于碳钢、低合金钢、不锈钢、铜、铝等金属及其不同材料的组合件的酸洗。
2.水冲洗过程中二次锈蚀的控制因每个清洗系统容积大（约300m3），如给水量小，酸洗后水冲洗时间长，活化金属表面有二次锈蚀的可能。
可通过氮气顶压排放酸洗液，氮气保护和冲洗水中添加化学除氧剂的措施，有效缩短水冲洗时活化金属与氧气的吸附量得到控制。
3.清洗废液处置与排放化学清洗时产生的酸洗废液参照GB 8978—1996《污水综合排放标准》要求，仅做pH值项指标，控制各种废液的pH=6～9后就近排入工厂的化污系统。
4.清洗后管道的防蚀措施清洗后的设备若不立即投入使用，可采用充氮保护对管道和设备进行有效保护，维持氮气压力0.05MPa。
5.减少污水排放量通过下列几点可以降低污水排放量，同时可以节约水资源也减轻污水处理厂的压力。
第一、两个系统同时清洗，重复利用冲洗水。
第二、利用临时储罐分别储存第一系统清洗过程中的碱洗和酸洗液，通过对第一系统所用的碱洗和酸洗液过行过滤作为第二系统的碱洗和酸洗液。
第三：每个工艺过程通过用气体吹扫，减少冲洗水用量。
6.清洗细节处理:临时配管进出口合理安排，可减少清洗死区。
拆下来阀可单独处理。
第二章施工技术方案一、编制依据1.中国化学赛鼎宁波工程公司设计文件。
2.电力部DL/T 794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》；3.化工部HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量验收规范》；二、化学清洗的目的由于新安装的设备和管线中杂物如：焊渣、锈垢、油脂、涂层及安装和制造过程中混入的杂物等，它们的存在，均会对生产过程带来许多不利，如：有可能造成设备和管线上的测量仪器，仪表等附件丧失其高精密度或损坏；导致物料聚合堵塞工艺流程；影响产品的质量等。
所有的一切均可使生产过程无法正常进行，影响设备寿命。
且对产品的深加工带来许多隐患。
因此在装置开工前，有必要对塔、储罐、换热器及管道进行系统的化学清- １８ -洗，除去设备及管道在制造、运输、贮存及安装过程中产生的油污、铁锈、轧制鳞皮、泥沙、焊渣及其它机械杂物，被清洗系统达到规范要求的清洁度，为装置安全、高效地运行创造良好的条件。
三、化学清洗系统流速计算及回路划分为保证清洗效果和质量，有必要对化学清洗时各管道内清洗液的流速进行计算，以便配置清洗用循环泵。
1.流速计算- １９ -2.化学清洗流程及接管示意图。
(详见：系统清洗流程图)丁二烯系统清洗流程图- ２０ -球罐清洗流程图异戊二烯系统清洗流程图3.化学清洗所用设备仪器一览表表5：化学清洗所用设备仪器一览表四、化学清洗的准备工作1、化学清洗前应具备的条件1.1工艺管道和设备的水压试验、保温工作已完成。
1.2需要隔离的仪表元件和设备已隔离，清洗用临时管线已安装完毕。
注：化学清洗经质量验收合格后必须用氮气封存，氮封后的管道和设备严禁进行水压试验。
否则，产生二次浮锈施工方不承担责任。
1.3业主应提供临时场地，用以存放原料、分析化验等场地。
1.4业主由专人配合施工方进行清洗液的系统升温过程，共同控制温升速度。
1.5清洗用的临时用水、临时用气（汽）管线已接至指定的地点。
2、化学清洗施工方案2.1化学清洗用的临时泵站、化学药剂及原材料、分析监测仪器及试剂、标准腐蚀试片等，在开工前准备就绪。
2.2保质保量按时完成化学清洗各工艺过程及其化学分析及监督。
2.3为了监测系统的清洗效果及设备的腐蚀程度，在化学清洗施工之前，应将相当于设备材质的标准腐蚀试片及监测管段（不锈钢和20G试片）悬挂于循环槽中。
2.4临时系统上设立温度、压力和分析取样点。
2.5注意定期高点放空及低点导淋。
五、清洗剂的选择、清洗泵站的建立和配管1.清洗剂选择选用安全高温酸洗除油工艺和加漂洗温钝化工艺。
在清洗操作时，通过严格控制清洗液的pH值、温度、浓度等参数，定期切换清洗回路，即可达到双方约定的技术质量指标。
同时，采用该清洗工艺，通过低浓度柠檬酸的漂洗工序，可以有效清除酸洗后水冲洗时产生的二次浮锈，并且使漂洗和中和钝化工序“合二为一”，既缩短了清洗时间，又强化了钝化成膜的效果。
（1）静态小型试验为了确定准确的酸洗工艺，在化学清洗前取管段作为试验管段，进行静态小型试验，得到如下工艺条件Lan-826酸洗缓蚀剂0.25%；柠檬酸4.0%；还原剂0.2%；温度80 5℃；时间6 h。
同时，在试验系统中悬挂20g钢的标准腐蚀试片以测定腐蚀率。
（2）实验结果试样管表面的锈垢完全除净，露出银灰色的金属本色，无过洗现象，标准试片的腐蚀率g/m2·h。
2、清洗泵站的建立和配管根据被清洗设备的参数（包括设备容积大小、设备的工作压力等），要求的清洗液流速、确定的化学清洗流程，选取了适宜的清洗用泵，在此基础上建立能够实现正反、自循环功能，可进行温度、压力监控，既可进行化学分析监测的泵站阀门组。
为了掌握设备管道的清洗效果，在临时管路中还设置动态模拟试验监测装置。
在以上工作准备就绪后，通过临时管线与被清洗设备的临时接口连接，构成循环清洗回路。
本次化学清洗选用V＝15m3的清洗槽；清洗用泵的参数如下(二台)：Q＝2⨯100m3/h， H＝80m， N＝2⨯30KW。
六、化学清洗工艺程序、条件及措施A.化学清洗工艺程序、条件及措系统化学清洗的工艺程序为：临时管线的安装→第一次水洗及带压检漏→水压升温试验→脱脂处理→第二次水洗→酸洗除锈→第三次水洗→漂洗中和→钝化处理→检查验收→交工文件会签。
四台储罐化学清洗工艺程序为：临时管线及喷淋管的安装→第一次水洗及带压检漏→水压升温试验→脱脂处理→第二次水洗→酸洗除锈→第三次水洗→漂洗中和→钝化处理→人工清理→检查验收。
1、第一次水洗及带压检漏目的是清除设备及管道内表面的浮锈、焊渣、砂土及松散的粘附物等，同时在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏情况进行检查。
当冲洗水中无粗杂质存在，进、出口冲洗水目测不含明显的杂质及悬浮物时，则水冲洗结束。
2、水压和升温试验关闭蒸汽管道所有进液阀门，以泵组最大压力测试临时管路是否泄露。
按照大回路循环清洗模式，开启蒸汽将水液加热至70℃，记录升温时间，结束升温试验。
3、脱脂处理目的是除去设备及管道内表面的机油、防锈油及其它油污，以保证酸洗除锈均匀。
升温试验后，随即用 2.8%的NaOH、3.5%的Na3PO4.12H20、0.15%的非离子表面活性剂及0.12%碱洗缓蚀剂以及新鲜水配制的脱脂剂，在温度＞70℃的条件下，于系统中循环脱脂。
当脱脂液中的碱度趋于平衡时，即为脱脂结束。
脱脂处理过程中，当碱度在短时间内降低很快时(视碱度变化趋势定)要补加一定的碱量。
注意：使用红外测温仪在管道沿线测量各管道温度场分布是否均匀,通过调整临时管路阀门,使各回路流速趋于平衡。
测定项目：碱洗液测定方法： 取碱洗液10mL 于250mL 锥形瓶中，用除盐水稀释至100mL ，加入2~3滴酚酞指示剂，此时溶液呈红色，用0.05M H 2SO 4标准溶液滴定至无色，记下消耗量a ，再加入2滴甲基橙指示剂，继续滴定至溶液呈橙色为止，记下第二次消耗量b(不包括a)。