光伏组件安全鉴定测试规范
光伏组件检测及标准有哪些
光伏组件检测及标准有哪些
光伏组件是由电池片串并联并封装而成的太阳能发电装置，它是光伏发电系统的核心部件。
光伏组件的检测是保证其质量和安全的重要手段，主要包括以下几个方面：
-外观检查：检查光伏组件的外观是否有破损、划伤、污垢等缺陷。
-电性能测试：测试光伏组件的最大输出功率、最大输出电流、最大输出电压、开路电压、短路电流等电性能参数。
-绝缘性能测试：测试光伏组件的绝缘电阻、漏电流、耐压等绝缘性能参数。
-温度系数测试：测试光伏组件的温度系数，以确定其在不同温度下的发电性能。
-光照稳定性测试：测试光伏组件在不同光照强度下的发电性能，以确定其光照稳定性。
-机械强度测试：测试光伏组件的机械强度，以确定其在使用过程中的可靠性。
光伏组件的检测标准主要包括以下几个方面：
-国家标准：GB/T9535地面用晶体硅光伏组件设计鉴定和定型、GB/T18911地面用薄膜光伏组件设计鉴定和定型。
-国际标准：IEC61215地面用晶体硅光伏组件、IEC61646地面用薄膜光伏组件。
-其他标准：UL1703光伏组件安全鉴定。
不同国家和地区对光伏组件的检测标准可能会有所不同，具体的检测标准应根据实际情况确定。
地面用光伏组件 设计鉴定和定型 第1部分：测试要求-最新国标
目次1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语和定义 (2)4测试样品 (5)5标记和文档 (6)5.1铭牌 (6)5.2文档 (6)5.2.1最低要求 (6)5.2.2文件中应提供的信息 (6)5.2.3组装说明 (7)6测试 (7)7判定标准 (9)7.1概述 (9)7.2功率输出和电路 (9)7.2.1额定值和公差的确定 (10)7.2.2额定铭牌的验证→gate1 (11)7.2.3型式认证测试期间的最大功率衰减→gate2 (13)7.2.4电路 (13)7.2.5外观缺陷 (13)7.2.6电气安全 (14)8主要外观缺陷 (14)9报告 (14)10变更 (15)11测试流程和程序 (15)附录A（资料性）相对于IEC61215(2016)系列标准的变化 (17)A.1概述 (17)A.2双面组件的程序 (17)A.3代表性样品的使用 (18)A.4增加动态机械载荷 (19)A.5增加了电势诱导衰减测试 (19)A.6模拟器要求 (21)A.6.1概述 (21)A.6.2光谱要求变化的基本原理 (21)A.6.3改变均匀性要求的依据 (22)A.7重测导则说明 (23)A.8接线盒上的重物 (23)A.9对单片集成热斑耐久试验的修正 (23)A.10序列中组件数量 (25)A.11删除组件标称工作温度(NMOT) (25)A.12薄膜测试期间的极低电流 (26)A.13将旁路二极管试验限制为3个二极管 (26)A.14绝缘试验恢复到2005版 (26)A.15弯曲试验 (27)A.16可选的硼氧LID稳定性(MQT19.3) (27)地面用光伏组件设计鉴定和定型第1部分：测试要求1范围本文件规定了适合在露天气候下长期运行的地面光伏组件的设计鉴定要求。
组件的使用寿命是否达标取决于其设计、环境和运行条件。
测试结果不能被用作预测组件寿命依据。
在98th%运行温度超过70℃的气候条件下，建议用户采用IEC TS63126中描述的更高温度的测试条件进行测试。
太阳能光伏电池组件质量检测标准
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组件质量检测标准……………………………………… EVA EVA检验标准晶体硅太阳电池囊封材料是EVA，它乙烯与醋酸乙烯脂的共聚物，化学式结构如下（CH2—CH2）—（CH—CH2） | O | O — O — CH2 EVA是一种热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘性，以便操作，经过一定条件热压便发生熔融粘接与交联固化，并变的完全透明，长期的实践证明：它在太阳电池封装与户外使用均获得相当满意的效果。
固化后的EVA能承受大气变化且具有弹性，它将晶体硅片组“上盖下垫”，将硅晶片组包封，并和上层保护材料玻璃，下层保护材料TPT （聚氟乙烯复合膜），利用真空层压技术粘合为一体。
另一方面，它和玻璃粘合后能提高玻璃的透光率，起着增透的作用，并对太阳电池组件的输出有增益作用。
EVA厚度在0.4mm～0.6mm之间，表面平整，厚度均匀，内含交联剂，能在150℃固化温度下交联，采用挤压成型工艺形成稳定胶层。
EVA主要有两种：①快速固化②常规固化，不同的EVA层压过程有所不同采用加有抗紫外剂、抗氧化剂和固化剂的厚度为0.4mm的EVA膜层作为太阳电池的密封剂，使它和玻璃、TPT 之间密封粘接。
用于封装硅太阳能电池组件的EVA，主要根据透光性能和耐侯性能进行选择。
1. 原理EVA具有优良的柔韧性，耐冲击性，弹性，光学透明性，低温绕曲性，黏着性，耐环境应力开裂性，耐侯性，耐化学药品性，热密封性。
EVA的性能主要取决于分子量（用熔融指数MI表示）和醋酸乙烯脂（以VA表示）的含量。
当MI一定时，VA的弹性，柔软性，粘结性，相溶性和透明性提高，VA的含量降低，则接近聚乙烯的性能。
当VA含量一定时，MI降低则软化点下降，而加工性和表面光泽改善，但是强度降低，分子量增大，可提高耐冲击性和应力开裂性。
不同的温度对EVA的胶联度有比较大的影响， EVA的胶联度直接影响到组件的性能以及使用寿命。
光伏组件电池板检验要求规范
光伏组件电池板检验要求规范一、材料要求：1.硅片：硅片应符合国家或国际标准，具有良好的质量和纯度。
2.连接线：连接线应具有良好的导电性和耐久性，不得出现划痕、脱漆等情况。
3.玻璃：玻璃应具有良好的透光性和耐候性，不得出现裂纹、气泡等缺陷。
二、外观要求：1.表面平整度：光伏组件电池板的表面应平整、无明显凹凸、起皱、熔融或漏胶等缺陷。
2.玻璃表面质量：玻璃表面应光滑、无划痕、气泡、模糊等缺陷。
3.边框：边框应平直、无断裂、变形等缺陷，并且固定牢固。
三、性能要求：1.转换效率：光伏组件电池板的转换效率应符合国家或行业标准，具有良好的能量转换性能。
2. 开路电压（Voc）：光伏组件电池板的开路电压应符合设计要求，并具有稳定的电压输出。
3. 短路电流（Isc）：光伏组件电池板的短路电流应符合设计要求，并具有稳定的电流输出。
4.填充因子（FF）：光伏组件电池板的填充因子应符合设计要求，达到最佳电池效能。
5.绝缘电阻：光伏组件电池板的绝缘电阻应符合国家或行业标准，确保安全使用。
6.抗PID性能：光伏组件电池板应具有良好的抗PID性能，保证在高湿度和高温环境下的稳定性能。
7.抗反射性能：光伏组件电池板的表面应具有良好的抗反射性能，提高光吸收效率。
四、标识要求：1.标识清晰：光伏组件电池板的标识应清晰、易读，能够准确表示产品的型号、生产日期、生产厂家等信息。
2.防伪标识：光伏组件电池板的防伪标识应具有高度的防伪性，防止假冒产品的流通。
3.认证标识：光伏组件电池板应标明通过的相关认证，如国家质量认证、国际质量认证等。
以上是光伏组件电池板检验要求规范的主要内容。
通过对光伏组件电池板的材料、外观、性能和标识等方面的检验，可以确保产品的质量和性能符合要求，并且提供准确的产品信息和防伪保障。
光伏组件电池板的检验要求规范的制定和实施，对于推动光伏产业的发展、增强产品竞争力具有重要意义。
光伏组件检查验收
成品抽检标准
（1）组件外观标准详见如下： (测试条件：
电池片缺角重要
缺陷
V型、锯齿不允许；
碎片穿孔重要
缺陷
不允许
虚印
轻微
缺陷1）长度＜3mm。
单块组件数量≤10处2）3mm≤长度≤5mm，单块组件数量≤2处
3）单片电池片集中虚印面积≤4mm²，单块组件≤3片
焊带
焊带
偏移
轻微
缺陷
焊带偏移≤1mm
焊带
未剪
轻微
缺陷
1）未剪焊带超出汇流条≤3mm,焊带与汇
流条完全接触
2）汇流条超出焊带≤5mm;
汇流条
汇流
条位置
偏移
重要
缺陷
汇流条与电池片之间≥1mm
安全距离
安全
距离致命
缺陷
焊带距离玻璃边缘≥10mm
焊带距离边框内侧≥3.5mm
汇流条距离玻璃边缘≥10mm
（2）组件EL检验标准如下：
__________________________________________________
2. 产品接受/拒收标准：
__________________________________________________。
光伏组件质量检验和认证管理制度
光伏组件质量检验和认证管理制度随着太阳能光伏发电的快速发展，光伏组件作为太阳能电池板的关键部分，其质量的稳定性和可靠性显得尤为重要。
为了保证光伏组件的质量，各国纷纷制定了相应的质量检验和认证管理制度。
本文将介绍光伏组件质量检验和认证管理制度的相关内容，以及对光伏组件质量提升和市场发展的重要意义。
一、光伏组件质量检验制度光伏组件质量检验是对光伏组件进行质量评估和检测的过程，旨在确保光伏组件能够达到设计要求并具备稳定的性能指标。
光伏组件质量检验制度主要包括以下几个方面：1. 输入材料检验：在光伏组件生产过程中，输入材料的质量直接影响整个组件的性能。
因此，对于硅片、电池片、背板等关键材料的质量进行严格检验，确保其达到相关标准要求。
2. 工艺流程控制：在光伏组件的生产过程中，各个环节的工艺流程要得到严格控制，包括清洗、切割、布片、电池片焊接、封装等。
通过建立标准化的工艺流程，并进行严格的过程控制和质量监督，确保光伏组件的质量稳定。
3. 出厂检验：光伏组件在生产完成后，需要进行出厂检验，确保产品符合国家标准和客户需求。
出厂检验的主要内容包括外观检查、电性能测试、可靠性试验等，以保证产品的性能良好并具备可靠的使用寿命。
二、光伏组件认证管理制度光伏组件认证是通过独立的第三方机构对光伏组件的质量、可靠性、安全性等方面进行全面评估和认证的过程。
光伏组件认证管理制度包括以下几个方面：1. 认证标准制定：各国制定了相应的光伏组件认证标准和规范，如IEC国际电工委员会制定的IEC标准。
认证标准主要包括外观要求、电性能指标、可靠性要求、安全性要求等，为认证评估提供了技术依据和规范。
2. 认证流程管理：光伏组件认证采用第三方认证机构进行，需要进行样品检测和评估。
认证机构会对样品进行必要的试验和测试，以验证其质量和性能是否符合认证标准。
认证流程管理包括样品提交、试验和测试、评估和报告等环节，确保认证的客观性和可靠性。
3. 认证标志使用管理：认证合格的光伏组件可以获得认证标志的使用授权。
光伏组件质量检验和认证管理制度
光伏组件质量检验和认证管理制度随着全球对可再生能源的需求不断增加，光伏发电作为一种清洁、可再生的能源形式备受关注。
而光伏组件作为光伏发电系统的核心部分，其质量的稳定性和可靠性对于系统的长期运行至关重要。
为了确保光伏组件的质量，推动行业的健康发展，光伏组件质量检验和认证管理制度得到广泛应用。
一、光伏组件质量检验管理制度1. 背景介绍光伏组件质量检验管理制度的目的是通过对光伏组件进行严格的检验，确保其符合国家标准和行业规范，提高产品质量和可靠性，减少非标准产品上市和潜在安全隐患。
2. 检验内容光伏组件质量检验主要包括外观质量、电气性能、可靠性等方面的检验。
外观质量检验包括外观完整性、背板平整度、边框严密性等；电气性能检验包括开路电压、短路电流、最大功率点等关键指标的测定；可靠性检验主要包括温度循环、湿热循环、机械载荷等环境和使用条件下的检验。
3. 检验标准光伏组件质量检验的标准主要包括国家标准、行业标准和技术规范等。
通过对光伏组件质量的检验，可以防止不合格产品流入市场，保证产品的质量和可靠性。
4. 检验机构光伏组件质量检验由具备相应资质的第三方检验机构进行。
检验机构需具备专业设备和技术人员，能够独立、客观地对光伏组件质量进行评估和检验。
二、光伏组件质量认证管理制度1. 背景介绍光伏组件质量认证管理制度的目的是通过对光伏组件进行质量认证，验证其符合国家和行业的相关标准和要求，提高产品的市场竞争力和用户信任度。
2. 认证标准光伏组件质量认证的标准主要包括国家标准和行业标准等。
光伏组件需要通过一系列的测试和评估，包括设计验证、质量体系评估和产品性能测试等环节，以符合相应的认证标准。
3. 认证机构光伏组件质量认证由具备相应资质的认证机构进行。
认证机构应该具备权威性和公正性，能够为光伏组件提供独立、可靠的认证评估。
4. 认证证书通过光伏组件质量认证的产品将获得相应的认证证书，包括产品型号、认证标准、认证日期等关键信息。
太阳能光伏组件过程检验标准
太阳能光伏组件过程检验标准由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。
分选1）具体分档标准按作业指导书要求；2）确认电池片清洁无指纹、无损伤；3）所分组件的电池片无严重色差。
单焊1）互联条选用根据技术图纸；2）保持烙铁温度在330-350℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检；3）当把已焊上的互联条焊接取下时，主栅线上应留下均匀的银锡合金；4）互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡；5）焊接平直，牢固，用手沿45°左右轻提焊带不脱落；6）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线的错位不能大于0.5㎜，最好在0.2㎜以内；7）电池片表面保持清洁，完整，无损伤。
串焊1）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5㎜；2）保持烙铁温度在350-380℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检；3）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1㎜；4)互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠；5)串焊后电池片正面无焊花，焊带脱落现象；6）电池片表面保持清洁；7）单片完整，无损伤。
叠层1）叠层好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5㎜；2）串接条正、负极摆放正确；3）汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直、无折痕及其他缺陷；4）EV A、背板要盖满玻璃（背板、玻璃无划伤现象）；5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分；6）玻璃、背板、EV A的“毛面”向着电池片；7）序列号号码贴放正确，与隔离背板上边缘平行，隔离TPT上边缘与玻璃平行；8）组件内部单片无破裂；9）涂锡带多余部分要全部剪掉；10）电流电压要达到设计要求；11）所有焊点不能存在虚焊；12）不同厂家的EV A不能混用。
层压1）组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移、串与串之间距离不能小于1.0㎜；2）焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部位0.5-1m㎡的气泡不能超过3个，1-1.5m㎡的气泡不能超过1个；3）组件内部无杂质和污物；4）EV A的交联度控制在75%~90％，每批次EV A测量两次；5）层压工艺参数严格按照技术部提供设定参数；6）背面平整，凸点不能炒股1㎜，不能存在鼓泡现象；最好不超过0.5㎜，凹坑最大直径≤10mm，深度≤0.3mm，每块组件不得超过2处；7）背板不能有明显褶皱。
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XXXXX有限公司光伏组件安全鉴定测试规范1.目的为了合理的验证光伏组件安全性能，以确保必要的测试项目得到统一和规定，进而保证产品质量，满足产品设计需求。
2.适用范围本规范没有涉及海上和交通工具应用时的特殊要求，也不适用于集成了交/直流逆变器的组件。
本规范的试验程序和通过判据为了发现由误用应用等级，不正确的使用方法或组件内部元件破碎而引起的火灾、电击和人身伤害的隐患。
3.术语定义光伏组件的应用等级定义如下：A级：公众可接近的、危险电压、危险功率应用通过本等级鉴定的组件可用于高于直流50V或240W以上的系统，同时这些系统是公众有可能接触或接近的。
通过本标准和IEC61730-2适用于本应用等级的安全鉴定的组件被认为满足安全等级II的要求。
B级：限制接近的、危险电压、危险功率应用通过本等级鉴定的组件可用于以围栏或特定区划限制公众接近的系统。
通过本应用等级的组件只提供了基本的绝缘保护，这类组件被认为满足安全等级0的要求。
C级：限定电压、限定功率应用通过本等级鉴定的组件只能用于低于直流50V和240W的系统，这些系统公众是有可能接触和接近的。
通过本标准和IEC61730-2适用于本应用等级的安全鉴定的组件被认为满足安全等级III的要求。
注：安全等级在IEC61140中规定。
4.引用标准IEC 61646，地面用薄膜光伏组件设计鉴定和定型5.测试内容组件应进行的试验由IEC61730-1确定的应用等级决定，下表列出各等级所需的试验项目。
试验的顺序应根据测试序列进行。
基于应用等级的试验要求5.1外观检查MST01 5.1.1目的检查出组件的任何外观缺陷。
5.1.2程序本试验等同IEC61215/IEC61646的10.1，并有以下的附加检查判据：∙可能影响安全的其它任何条件；∙与IEC61730-1第11章规定的标识不一致。
用笔录、照片标识任何裂纹、气泡或脱层等的位置和性状，这些缺陷可能在后续试验中恶化并对组件的安全性能产生不利影响。
除了下节所列的严重外观缺陷，其它目测到的外观缺陷对安全试验鉴定是可接受的。
5.1.3合格判据对于安全试验鉴定，以下缺陷被认为是严重外观缺陷：a)断裂、裂纹或破裂的外表面；b)严重到会降低组件安全性的外表面弯曲或错位，包括上表面、下表面、框架、接线盒；c)气泡或脱层在任何带电部件与组件边缘之间形成一连续通路；或气泡、脱层在试验期间有明显增大，如果该试验继续进行，这些气泡或脱层会发展成连续通路；d)封装材料、背表面、二极管或带电光伏部件的任何熔化或烧毁的痕迹；e)机械完整性受损到削弱组件安装和运行的安全性能的程度；f)标识不符合IEC61730-1第12章的要求。
5.2可接触性试验MST115.2.1目的确定未绝缘的带电体是否会造成对人身电击的危害。
5.2.2设备设备如下：a)按IEC 61032图7所示的11号圆柱型试验工具。
b)欧姆表或导通测试仪。
5.2.3程序试验程序如下：a)根据制造商推荐的方法安装组件并进行连线；b)将欧姆表或导通测试仪与组件电路连接，并连接到试验工具上；c)移去组件上所有不用工具就可去掉的覆盖物、插头和连接器等的部分；d)试验工具在所有的电连接器、插头、接线盒以及组件电路可达到的任何区域，用试验工具进行探测；e)在探测期间监视欧姆表或导通测试仪以确定试验装置与组件电路是否有电接触。
5.2.4最终测试无。
5.2.5要求试验过程中试验工具和组件电路之间的电阻不允许低于1M 。
5.2.6合格判据试验过程中试验工具在任何时刻都不允许与任何带电体接触。
本试验在图1所示的试验顺序的开始和结束时进行，但是如果有理由认为某一试验会造成带电体裸露，本试验可在试验顺序中的任何时刻加试。
5.3抗划伤试验MST125.3.1目的确定聚合物材料作为前后表面的组件是否能够经受住安装和维护过程中的常规操作，而无人身电击的危险。
本试验引自ANSI/UL1703。
5.3.2试验装置试验装置如图2所示，该设备拉动一尖锐物划过组件表面，尖锐物为厚度为0.64±0.05mm的碳钢刀刃（例如，手工钢锯条的背面），并施加8.9±0.5N的压力。
5.3.3程序试验程序如下：a)将组件前表面向上水平放置；b)将试验装置放在组件上停留1min，然后以150±30mm/s的速度拉过组件；在不同的方向重复该步骤5次。
c)对组件的后表面重复进行a）和b)。
5.3.4最终测试重复MST01、MST13、MST16和MST17试验。
5.3.5合格判据合格判据如下：a)无明显迹象显示前表面或后表面被划破，致使组件的带电体被暴露。
b)MST13、MST16、MST17的试验结果应满足与最初测试相同的要求。
拴：A 150mm 从转动轴到施压物的重心。
B 170mm 从测试点到转动轴。
C 测试点：0.64mm厚的钢条。
Q 施加于测试点Q的合力：8.9N。
（原标准该处有错，应为7.9N。
2 lbs*150mm/170mm/2.2kg/lbs*9.8N/kg）图2 抗划伤试验5.4接地连续性试验MST135.4.1目的证明组件所有裸露导体表面之间有一导电通路，这样光伏系统中裸露导体表面能够充分地接地。
只有组件存在裸露导体时，如金属框架或金属接线盒，才要求进行本试验。
5.4.2仪器仪器如下：a)能够提供2.5倍于组件最大过流保护电流值的恒流源，见MST26。
b)合适的电压表。
注：根据IEC61730-1，最大过流保护电流值由制造商提供。
5.4.3程序程序如下：a)把制造商指定的接地点按其推荐的接地连接方法连接到恒流源的一端；b)在与之相邻（连接）的裸露导体上找到与接地点有最大电通道距离的点，将该点连接到恒流源的另一端；c)将电压表的两端连接到紧临电流引线处的导体上；d)通入2.5倍±10%组件最大过流保护电流至少2min；e)测量电路电流和相应的电压降；f)减少电流至0；g)在框架上的其他位置重复进行该试验。
5.4.4最终测试无。
5.4.5合格判据选定的裸露导体和其他任意导体之间的电阻必须小于0.1 。
5.5脉冲电压试验MST145.5.1目的本试验用于验证组件中固体绝缘材料承受大气环境引起的过电压的能力。
它也涉及到由于低电压设备开关引起的过电压状态。
注：如果组件出售时均带有边框，冲击电压试验应用带边框的组件进行。
5.5.2仪器试验仪器如下：a)冲击电压发生器；b)示波器。
5.5.3程序为保证试验的重复性，本试验应在室温和相对湿度小于75%的条件下进行。
程序如下：a)用铜箔覆盖整个组件（未安装边框的组件），连接铜箔至脉冲发生器的负极；b)将组件输出端短接，并与冲击电压发生器的正极相连；铜箔的参数如下：1)铜层厚度：0.03 到0.05mm。
2)导电胶：电阻<1 ，测量面积：625mm2。
3)总厚度：0.05 到0.07mm。
c)组件无光照，用冲击电压发生器施加脉冲电压，峰值电压如表8、波形如图3所示。
脉冲波形用示波器检测，每次试验时应检验上升时间和脉冲持续时间；注1：根据IEC60664-1 中2.2.2.1.1的规定，组件属III类过电压器件。
由于通常组件均配备过压保护器件，试验等级已降低了一级。
另一方面，为证实增强型绝缘（如应用等级A和安全等级II所要求），应用等级A的试验等级已提高了一级。
表8 脉冲电压与最大系统电压注2：如最大系统电压不同于表中所列，可以采用线性内插法。
d)必须施加3个连续的脉冲；e)改变脉冲发生器终端的极性，再施加3个连续的脉冲。
5.5.4最终的测试重复MST01 外观检查。
5.5.5合格判据合格判据如下：a)试验期间未观测到组件绝缘破坏或表面闪络的现象；b)无10.1 定义的严重外观缺陷。
注：O1为脉冲电压的起点，该点为线性时间轴与A、B点确定的直线的交点。
图3 按IEC60060-1规定的脉冲电压波形5.6绝缘试验MST165.6.1目的确定组件载流元件与框架或外部是否绝缘良好。
本试验应在环境温度（见IEC60068-1）和相对湿度不超过75%的条件下进行。
5.6.2程序本试验等同于IEC61215/IEC61646的10.3，但试验电压取决于应用等级和最大系统电压。
应用等级A的最大测试电压应等于2000V加4倍的系统最高电压，应用等级B的最大测试电压应等于1000V加2倍的系统最高电压。
5.6.3合格判据见IEC61215/IEC61646。
5.7温度试验MST215.7.1目的本试验用来确定构成组件的不同部件和材料的最高参考温度，以判定其应用是否适当。
5.7.2试验条件试验时周围环境温度可在20º到55ºC之间。
按IEC 60904-2和IEC 60904-6的规定，试验时组件平面的辅照度不应低于700W/m2，辐照度用精度±5%经校准的仪器测量。
所有数据的采集均应在风速小于1m/s时进行。
5.7.3程序试验用组件安装在厚约为19mm的木板、压制板或复合板制成的平台上。
平台安装样品的一面应漆成不反光的黑色。
平台每边应比组件至少长出60cm。
根据制造商提供的安装说明书把试验组件安装在平台上。
如果说明书提供了不止一种安装方式，应使用最坏状态的安装方式。
如果没有指定安装方式，试验用组件应直接安装在平台上。
组件部件的温度应使用校验过的、最大测量不准确度为±2℃的仪器或系统测量。
分别测试组件开路和短路两种工作状态，记录每个测试位置在达到热稳定后的温度。
达到热稳定是指每隔5min记录一个温度，连续3个温度之间的变化小于±1℃。
在实际环境温度（Tamb）下测得的部件温度（Tobs）应折合到40℃的参考环境温度。
折合公式为：Tcon=Tobs+（40-Tamb），其中Tcon是折合后的温度。
如果温度试验中得到不合格的结果，并且因该结果与试验临界条件有关，尽管试验条件在规定的范围内，但比需要的条件更恶劣，例如，试验时的环境温度接近允许值的上限，试验可在更靠近许可范围中点的条件下重新进行。
如果辐照度不是1000W/m2，应在两辐照度下测量温度，两个辐照度之间最小间隔为80W/m2，然后用二次方程外推得到辐照度为1000W/m2的温度。
典型的测试点包括：∙组件中心电池对应的上表面处；∙组件中心电池对应的下表面处；∙接线盒壁内表面；∙接线盒内部空间；∙现场接线端子；∙现场接线用引线的绝缘层；∙电连接器外壳（如果配有）∙二极管外壳（如果配有）注：由结构的不同，实验室可对每个所述区域设置多于一个的数据采集点。
5.7.4要求要求如下：a)测量温度不超过表9列出的表面、材料和部件对应的温度要求：b)组件的任何部分无蠕变、变形、下陷、烧焦或类似10.1定义的损伤。
表9 部件温度极限5.8防火试验MST235.8.1目的本试验用于确定光伏组件作为屋面材料或安装在现有屋面之上时的基本的防火能力。