硅胶常见问题分析
硅橡胶常见问题及解决方法
硅橡胶常见问题及解决方法
以下是 6 条关于硅橡胶常见问题及解决方法的内容：
1. 哎呀，硅橡胶有时候会出现表面发粘的情况呢！就好像你刚洗了手没擦干就去摸东西一样。
比如说你做了个硅橡胶制品，放了一段时间后就变得粘乎乎的。
这可咋办呀？其实很简单，把它清洗干净，放在通风干燥的地方晾一晾就好啦！你说这方法是不是挺容易的？
2. 嘿，硅橡胶还可能会有气泡产生哦！就跟你吹泡泡似的。
你看，做硅橡胶制品的时候，一不小心就可能出现好多小气泡。
咋解决呢？可以在搅拌的时候慢一点，细心一点，把气泡都赶跑呀！这招不错吧？
3. 哇塞，硅橡胶颜色不均也挺让人头疼的呀！就像画画的时候颜色没涂匀一样。
如果你的硅橡胶制品颜色一块深一块浅的，那多难看呀！这个时候呢，我们可以把颜料搅拌均匀点再用嘛，这样不就解决啦？
4. 呀，硅橡胶出现变形的问题可咋整呀！好比一个东西被压歪了一样。
你辛苦做出来的硅橡胶制品，没怎么用就变形了。
那咱就别让它受到过度的挤压呀，好好保护它，不就没事了嘛，是不是这个道理呀？
5. 唉，硅橡胶有时候也会有硬度不合适的情况呢！就跟买了双不合脚的鞋子一样别扭。
要是太硬或者太软都不行呀。
那我们就根据需要调整配方呀，让它的硬度恰到好处，你说这有多棒呀！
6. 哟，硅橡胶制品脱胶也挺麻烦的呀！就像贴的东西没粘牢掉下来了。
一旦脱胶可就麻烦了。
这时候呀，我们得把接触面处理干净，再重新好好粘贴，这样不就解决问题啦，挺简单的吧！
我觉得呀，只要我们了解这些常见问题，并且知道怎么去应对，那硅橡胶就能更好地为我们服务啦！。
有机硅胶常见问题剖析
什么叫做有机硅胶？有机硅胶产品的分类有哪些？
有机硅胶是指分子中含有Si-o链，且至少有一个有机基是直接与硅原子相连的化全物，在中国习惯称有机硅单体和聚硅氧烷为有机硅，其分类主要有四大类：氧烷偶联剂、硅油及二次加工产品硅橡和硅树脂。
RTV的定义？
RTV的字面定义就是室温固化，但Rtv有机硅产品包括室温和加热固化两种类型。
什么方法可以加速单组份有机硅的固化速度？
导热硅脂与导热硅胶的区别及特点？
什么是加成固化型的反应机理？
什么是表干时间？
什么是混合比例？
什么是适用期或工作期？
脱醋酸型：对部分金属和塑料有腐蚀，耐高温较差，一般用于建筑行业。
脱醇型：表干时间快，对大多数材料无腐蚀，应用最广。
脱酮肟型：对铜、PC、ABS料有腐蚀作用。
脱丙酮型：耐高温280度以上，但价格高一点。
硅橡胶、硅油和硅树脂的差异和相同点？
三者都是由Si-o链形成主链，在防水、耐紫外线、抗老化、耐候性等都有优异，由于结构不同决定用途不一，硅橡胶用制作硅胶制品和粘接密封等。硅油用于润滑和日化行业等、硅树脂用于玻璃纤维涂覆、耐高温涂料、防潮涂料等。
有机硅胶有哪些特性？并列出各自的特性？
耐高低温、电性能优越、耐候性好、具有生理惰性、耐老化、对环境无污染无腐蚀。
室温硫化硅橡胶有哪些分类？
按包装分有：有单组份，双组份
按固化类型分有：缩合型、加成型
按固化体系分有：脱醇型、脱醋酸型、脱酮
等这些问题后期奥斯邦为您专业解答!
硅胶 不耐温 原因
硅胶不耐温原因1. 引言硅胶是一种常见的高分子材料，具有良好的柔韧性、耐磨性和化学稳定性等优点，因此被广泛应用于各个领域。
然而，硅胶在一些特定温度条件下会出现不耐温的问题，影响其使用寿命和性能。
本文将探讨硅胶不耐温的原因，并提出相应的解决方法。
2. 硅胶的组成与特性硅胶是由硅氧键连接成三维网络结构的高分子材料，其主要成分为二氧化硅(SiO2)。
硅胶具有以下特性：•良好的柔韧性：硅胶具有良好的弹性和可塑性，可以适应各种形状和尺寸的需求。
•耐磨性：硅胶表面光滑且不易磨损，可以长时间保持外观美观。
•化学稳定性：硅胶对大多数化学物质具有良好的抵抗能力，不易发生腐蚀或变色。
3. 硅胶不耐温原因的探讨硅胶在高温条件下容易出现不耐温的问题，主要原因如下：3.1 硅胶分子结构硅胶的分子结构中含有一定数量的有机基团，这些有机基团在高温下容易发生热解反应，导致硅胶失去柔韧性和弹性。
同时，高温还会引起硅氧键的断裂，降低硅胶的化学稳定性。
3.2 硬化剂选择硅胶的硬化剂是影响其耐温性能的重要因素。
一些常用的硬化剂在高温下容易发生分解或失活，导致硅胶无法充分固化或降低其耐温性能。
3.3 温度变化引起体积膨胀由于硅胶具有较高的热膨胀系数，当受到高温作用时，其体积会发生膨胀。
这种体积膨胀会导致硅胶材料与周围环境产生应力差异，进而导致材料破裂或变形。
3.4 硅胶添加剂为了改善硅胶的性能，常常会添加一些辅助剂，如增塑剂、防老化剂等。
然而，这些添加剂在高温下可能会发生分解或挥发，导致硅胶失去原有的性能。
4. 解决硅胶不耐温问题的方法针对硅胶不耐温的问题，可以采取以下措施来解决：4.1 优化硅胶分子结构通过改变硅胶分子结构中的有机基团含量和类型，减少其在高温下的热解反应。
同时，可以引入交联剂来增强硅氧键的连接强度，提高硅胶的耐温性能。
4.2 选择适合的硬化剂根据具体应用需求选择合适的硬化剂，并进行严格的品质控制。
确保硬化剂在高温条件下仍能保持稳定性，避免对硅胶耐温性能造成负面影响。
硅胶相互粘连化解方法
硅胶相互粘连化解方法硅胶是一种常见的材料，具有柔软、耐热、耐寒、耐酸碱等特性，广泛应用于各个领域。
然而，在使用过程中，我们常常会遇到硅胶相互粘连的问题。
硅胶相互粘连会影响产品的质量和外观，给生产和使用带来诸多不便。
为了解决硅胶相互粘连的问题，我们可以采取以下方法：1. 使用分离剂：分离剂是一种能够在硅胶表面形成保护层的物质。
在硅胶制品的生产过程中，可以在模具或模具表面涂覆一层分离剂，以防止硅胶相互粘连。
分离剂可以是液体或固体，常见的有硅油、润滑剂等。
使用分离剂能够有效地降低硅胶相互粘连的发生概率。
2. 调整硅胶的成分：硅胶的成分是影响硅胶相互粘连的重要因素之一。
通过调整硅胶的成分，可以改变硅胶的粘附性能，从而达到化解硅胶相互粘连的目的。
在硅胶的制备过程中，可以适量添加一些分散剂、防粘剂等，以改善硅胶的粘附性能。
3. 改变硅胶的结构：硅胶的结构也是影响硅胶相互粘连的关键因素之一。
通过改变硅胶的结构，可以调控硅胶的粘附性能，从而减少硅胶相互粘连的发生。
例如，可以通过改变硅胶的交联度、分子量等来调整硅胶的粘附性能。
4. 使用防粘剂：防粘剂是一种可以在硅胶表面形成保护膜的物质。
在硅胶制品的使用过程中，可以通过涂覆防粘剂的方式来防止硅胶相互粘连。
防粘剂可以是液体或固体，常见的有硅油、润滑剂等。
使用防粘剂能够有效地防止硅胶相互粘连的发生。
5. 调整硅胶的硬度：硅胶的硬度是影响硅胶相互粘连的重要因素之一。
通过调整硅胶的硬度，可以改变硅胶的粘附性能，从而化解硅胶相互粘连的问题。
一般来说，硬度较高的硅胶相互粘连的概率较低。
硅胶相互粘连是一个常见的问题，但我们可以采取一系列的方法来化解这个问题。
通过使用分离剂、调整硅胶的成分和结构、使用防粘剂以及调整硅胶的硬度等方法，可以有效地降低硅胶相互粘连的发生概率，保证产品的质量和外观。
在实际操作中，我们还可以根据具体情况采取合适的方法，以达到最佳的效果。
硅橡胶制品常见缺陷及解决措施
硅橡胶制品常见缺陷及解决措施摘要：硅橡胶制品是以硅橡胶作为主要原料制成的各种橡胶制品，具有优异的耐热性、耐候性、电绝缘性和化学稳定性等特点，因此广泛应用于各个领域。
文章主要总结了硅橡胶制品常见的粘连、表面出现划痕或污染、尺寸存在偏差等缺陷，针对这些缺陷提出针对性的解决措施，分别是提高模具表面光洁度；优化脱膜工艺，保证顶出装置合理；明确模具具体尺寸，使硅橡胶制品的性能得到优化。
关键词：硅橡胶制品；模具；尺寸偏差引言：硅橡胶制品的应用范围广泛，涵盖了电子电气、航空航天、医疗器械等多个行业，其优异的性能使其成为许多特殊环境和高要求领域的首选材料之一。
例如，硅橡胶密封圈、密封垫片等，用于密封管道、容器等设备，具有良好的密封性能和耐高温性能。
只有保证硅橡胶制品缺陷降低，才能保证其后续的应用更广泛。
1.硅橡胶制品的常见缺陷情况1.1存在粘连现象硅橡胶制品表面或不同部分之间容易出现粘连或黏连的现象，造成粘连的原因可能是因为模具释模剂不足，在硅橡胶注塑过程中，模具释模剂的使用不足或不均匀，导致硅橡胶制品在脱模过程中与模具表面粘连。
如果硅橡胶材料的黏性过高，也会使得硅橡胶制品在注塑或硫化过程中容易发生粘连现象。
此外，如果硅橡胶制品的硫化温度控制不当，温度过高或过低都可能导致硅橡胶材料黏性增加，从而引起粘连问题。
硅橡胶材料在贮存、加工过程中受到污染，如灰尘、油脂等杂质的附着，会影响硅橡胶制品的表面质量，导致粘连现象的产生。
1.2表面出现划痕或污染在制造过程中，模具可能存在不平整、磨损或损坏的情况，导致硅橡胶制品表面出现划痕。
操作人员可能在制造过程中使用不合适的工具或施加过大的力量，这也会导致划痕的发生[1]。
而且在制造过程中使用的润滑剂、清洁剂或其他化学物质可能残留在硅橡胶表面，导致污染。
在运输和储存的时候，硅橡胶制品可能与其他物体发生摩擦或碰撞，导致表面划痕。
硅橡胶制品可能受到灰尘、颗粒、油脂或其他杂质的污染，这些杂质可能在运输和储存过程中附着到表面。
硅胶取模出现的问题
硅胶取模出现的问题硅胶取模是一种常见的制作模具或复制物品的方法，其优点在于成本低、易操作、成品精度高等。
然而，在实际操作中，也会遇到一些问题，下面就来详细介绍硅胶取模出现的问题及解决方法。
一、硅胶取模出现的问题1. 气泡气泡是硅胶取模中最常见的问题之一，其主要原因是在混合硅胶时没有充分搅拌或者搅拌时间过短。
此外，在注入硅胶时也可能会产生气泡，这可能是由于注射过程中速度过快或注射口位置不当所致。
2. 收缩收缩是指硅胶在固化后缩小的现象，这可能会导致复制品与原始模具不匹配。
收缩通常发生在混合比例不正确或固化时间过长的情况下。
3. 粘连粘连是指硅胶在固化后与其他材料粘在一起的现象。
这可能是由于硅胶未完全固化就与其他材料接触所致。
4. 裂纹裂纹是指硅胶表面出现裂缝或断裂。
这可能是由于硅胶混合比例不正确或固化时间过短所致。
5. 变色变色是指硅胶在固化后颜色发生变化。
这可能是由于硅胶与其他材料反应或者受到光线、温度等因素的影响所致。
二、解决方法1. 气泡避免气泡的最好方法是在混合硅胶时充分搅拌，并且确保注射速度适当。
如果已经出现气泡，可以使用真空除泡机将其去除。
2. 收缩避免收缩的最好方法是确保混合比例正确，并且控制固化时间。
如果已经出现收缩，可以使用加厚硅胶或添加填料来解决问题。
3. 粘连避免粘连的最好方法是确保硅胶完全固化后再与其他材料接触。
如果已经出现粘连，可以使用分离剂来解决问题。
4. 裂纹避免裂纹的最好方法是确保混合比例正确并控制固化时间。
如果已经出现裂纹，可以使用加厚硅胶或添加填料来修补。
5. 变色避免变色的最好方法是避免硅胶与其他材料反应，并且储存时避免受到光线、温度等因素的影响。
如果已经出现变色，可以使用染色剂或者重新制作硅胶模具。
总之，在硅胶取模过程中，遇到问题并不可怕，只要掌握了解决方法，就能够轻松解决。
硅胶混炼胶常见的质量问题和解决方案
原创：硅胶混炼胶常见的质量问题和解决方案橡胶的加工过程主要目的解决的橡胶塑性和弹性中和问题，通过机械剪切满足橡胶混炼胶的塑性。
再通过添加其他助剂硫化成型变成具有高弹性和物理性能的橡胶制品。
硅胶混炼胶常见的质量问题硅胶在硫化过程中常出现的问题有黏磨具、硫化后翘边、起泡、硫化后有白点，硅胶挤出挺性不够等一些列质量问题。
在这里简要阐述市场上售卖的混炼硅胶常见质量问题：1、混炼胶起泡、白点等分散不均问题主要原因：采用的白炭黑市面上十几元一公斤的混炼胶为沉淀法白炭黑做填充，期本身PH偏碱性和含有自由水（4-7%），混炼胶中的沉淀白炭黑容易受潮；在返炼过程也容易受潮和白炭黑分散不充分致使白点问题不能解决；解决办法：采用结构控制剂、偶联剂、分散剂让与之沉淀白炭黑羟基结合，混炼分散性更好；提高捏合机的捏合温度和提高真空度把水份排出；提高生胶的可塑性，可以有效的液相相互吸附。
2.胶料生产制品时容易黏膜和热撕性差问题胶料硫化过程中脱模性好坏是直接判定混炼硅胶是否可以应用的关键指标，黏膜、热死差不容易脱模，废品率提高严重影响产品质量和产量。
产生的原因：胶料的低分子、小分子多，反应基多，高温硫化所给的温度和时间不足以让完全反应（也可以理解为欠硫化，其实不尽然，有的小分子不是交联反应而是吸附与制品表面造成发黏）；白炭黑的二氧化硅表面的羟基和金属表面的羟基高温结合致使发黏。
解决办法：设计混炼胶配料时，尽量降低白炭黑表面羟基硅油改性剂的用量，使用有脱模效果的硬脂酸锌等；捏炼时提高温度和延长时间，让小分子排出。
3.白色硅胶或透明硅胶黄变产生原因：白炭黑不纯，含有高温反应或紫外线照射变色物质，致使黄变；过氧化物硫化剂高温分解残存的小分子有黄变物；生胶的残留物三甲胺氧化变色所致。
解决办法：选择沉淀法白炭黑，提前做高温黄变和紫外线黄变实验；在混炼胶配料中添加含氢硅油等抗黄变助剂和抗黄硫化剂来改善；生胶中残存容易黄变的小分子要找原料供应商控制。
液态硅胶制品常见问题及解决方法对策
液态硅胶制品常见问题及解决方法对策随着液态硅胶制品的优异性能被越来越多的认识，液态硅胶的应用范围也越来越广泛。
因各种因素，液态硅胶制品的生产在国内起步比较晚，各种工艺技术也不太完善，在实际生产中经常会遇到各种各样的问题。
这段时间整理了一下以前的资料，把生产中遇到的常见问题和解决方法作了个总结，希望对行业内的朋友有所帮助。
以下只是我的个人经验，仅供参考。
一.制品固化不完全原因分析：（1）温度太低液态硅胶一般是铂金硫化，硫化温度一般在110℃～150℃之间，（因硅胶原料和产品结构不同硫化温度略有差异）对策：深圳利勇安建议检测模温（以实际测量为准），适当提高模温。
（2）硫化时间太短液态硅胶硫化时间一般在60S～300S之间，（因硅胶原料和产品结构不同硫化时间差异较大，以实际情况为准）对策：深圳利勇安建议适当延长硫化时间。
（3）注料管道或模具有污染有些油脂类污染物会破坏液态硅胶的硫化结构。
例如机台润滑油和模具上的防锈油以及工人手上的汗液油脂都会影响液态硅胶的硫化对策：深圳利勇安建议清洗注料管道，清洁模具。
要求工人戴指套或手套操作。
（4）混料不均液态硅胶都是A/B剂双组份，硫化成型前要充分混合均匀。
对策：深圳利勇安建议尽量使用品牌厂商的混料系统，调整搅拌器的转速和压力。
（5）胶料太冷有些公司在暂时不生产时，为了延长胶料使用期限，往往会把已混好的胶料冷藏存储，等再使用时直接加入生产。
对策：深圳利勇安建议冷藏存储的胶料需在室温下放置一段时间在使用。
（6）内嵌物料温度过低（塑胶或五金）这主要是针对包胶产品，特别是内嵌较厚的产品，车间温度又低（主要是冬季）对策：深圳利勇安建议预热内嵌物件。
二.产品表面不熟（或局部不熟）原因分析：（1）脱模剂有问题液态硅胶有很多种型号，既使是同一型号不同厂家硅胶性能也会有差异，使用的脱模也有不一样。
一般是使用含硅类的脱模剂，具体以厂家推荐的为准。
对策：深圳利勇安建议更换脱模剂（2）模具表面有污染在生产时可能有油脂类的污染物沾在模具上（防锈油，机台润滑油或工人手指汗液）对策：深圳利勇安建议用甲苯清洗模具。
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硅胶常见问题分析
一、硅胶的应用
常用硅胶的应用分类方法有：按成型方式分类、按制品应用分类、按硫化类型分类等.
1、按成型方式可分为：模压硫化、挤出硫化、压延硫化。
2、按制品应用可分为：电力行业、办公用品、家居用品、汽车行业、建筑行业、航天航空、医疗食品接触等。
3、按硫化类型可分为：过氧化物硫化和加成型硫化。
模压成型
定义:模压成型又称压制成型，是将混炼胶置于阴模型腔内，合上阳模，借助压力和热量作用，使物料充满型腔，形成与型腔相同的制品。
在经过加热使其固化后脱模，便制的模压制品。
挤出成型
定义:挤出成型在橡胶加工中是指用单螺杆挤出机制造各种连续制品的过程.如管材、密封条、电线电缆包覆等。
原理:硅胶自进料口进入料筒,在螺杆旋转作用下将物料不断压紧后通过模口塑造成固定形状的制品,然后经过烘道加热后硫化.
设备:硅橡胶挤出成型过程中一般分为挤出设备和硫化设备两个部分.挤出设备及单螺杆挤出机,通常单螺杆挤出机是由螺杆、机筒、机头、机架、冷却装置和传动装置。
硫化设备有热空气烘道和盐浴等.
压延成型
定义：
硅胶压延成型时将混炼好的硅胶通过一些列相向旋转着水平滚筒间隙，使物料承受挤压和延展作用，成为一定厚度、宽度与表面光洁度的薄片状制品。
压延设备：
压延机是压延生产中的关键设备。
压延机的滚筒数目有三辊、四辊、和五辊，滚筒的排列方式有三角型、直线型、逆L型、正Z型、斜Z型、L型等
2、应用
由于硅橡胶有多样的应用领域、硅橡胶自身也有多品种，因此在不同应用中选择合适的硅橡胶品种是销售过程中非常重要的一部分。
针对一个新的制品在选择材料之前我们首先要明确产品的性能目标,其次要确定客户现有的加工条件.针对这两项基本信息后选择合适的材料.
产品属性
物理属性
加工属性
功能属性
物流属性
一致性
经济属性
市场／法规属性
埃肯有机硅是全球有机硅产业链生产商，全球有27个生产基地，400多名研发人员，在挪威，法国和中国设有研发中心，总部位于挪威，全球拥有员工超过6000人，18年在挪威上市，善贞是埃肯有机硅在国内最大的代理商，有专业的服务人员：
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二、应用中常见的问题
1、开炼过程中常见问题；
2、模压过程中常见问题；
3、挤出过程中常见问题；
开练过程中的常见问题
a、混炼胶不能进入辊距或强制压入侧成碎片
混炼胶不能入辊的原因是开炼机两辊之间产生的剪切力不足以破坏混炼胶的团聚力.
因此从机械的角度分析原因有:转速慢、转速比小、辊径小等。
从胶料的角度分析原因有：胶料过多、胶料内聚力大（即粘度大、可速度大，胶料有结构化现象）
开练过程中的常见问题
b、胶料包辊性能差,甚至脱辊.
胶料的包滚性能与胶料的格林强度、断裂拉升比、松弛时间以及辊温、剪切速率有关。
对于胶料增加格林强度、增加断裂拉伸比、增加松弛时间会提升包辊性能，相反胶料会有脱辊现象。
减小辊距、增大速比或提高转速等曾加剪切速率可提高胶料的拉伸比、延长松弛时间因而也能改善胶料的包辊性能。
开练过程中常见的问题 C、胶料粘辊、难离辊。
胶料粘辊是与胶料在辊筒上的表面张力有关系.与表面张力有关系的因素有生胶本身、补强填料的粒径及用量、软化剂的用量、接触面的温度等.因此一般来讲气相胶比沉淀胶更容易粘辊,小的辊距及产时间的包辊会使胶料粘辊。
降低辊温、添加脱模剂可以改善粘辊的现象。
模压过程中常见的问题
a、缺料：表现为表面疏松、麻面、或有空洞
原因有:
(1)加料量不足;
(2)压力不足,胶料不能充满模腔;
(3)胶料流动性差;
(4)模具温度过高,胶料部分焦烧,流动性降低;
(5)装料合模速度慢,引起焦烧;
(6)模具结构不合理,流到过长;
(7)加压太快,胶料未充满模腔之前就被挤出模腔;
b、合模线开裂：起模后对合处制品开裂。
原因有：
(1)压力不足或压力波动,使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力.而使模具稍稍涨开,引起制品开裂;
(2)硫化压力过大,胶料被严重压缩,启模时体积迅速增大,合模线处涨裂;
(3)硫化温度高/时间短,制品外部硫化,由于胶料传热慢,内部还处于未硫化状态,如果这时启模,制品表面严重收缩(比之未硫化的胶料收缩率要大).造成合模线开裂抽边.
(4)缓压太迟如果在胶料表面已经硫化后在缓压,常使合模线开裂.
c、鼓泡、气孔或呈海绵状原因有：
(1) 硫化不充分，挥发物没有排除干净;
(2) 硫化压力不足,模腔内滞留气体不能排除;
(3) 加压太快,合模迅速或无二次排气,气体来不及排除;
(4) 胶料内空气和水分过多;
(5) 硫化速度过快,胶料中的气体没有及时排除;
d、脱模裂伤：在脱模过程中制品被撕裂原因有:
(1)过硫制品弹性不够,出模时易造成机械拉伤;
(2)脱模时模温过高,橡胶分子任在剧烈运动中,遇冷空气则局部先冷却,与后冷确的部分形成内压力,极易造成脱模裂伤.
(3)粘模造成的机械拉伤;
(4)模具结构不合理;
e、喷霜原因有：
(1) 硫化剂较多析出表面；
(2)脱模剂过多；
f、扭曲变形原因有：
(1) 硫化不充分，材料塑性大。
出模时因机械力使其扭曲变形;
(2) 硫化不均匀;
(3) 出模温度过高,胶料尚有较大可塑性,容易在机械力作用下变形;
挤出过程中常见问题
a、制品表面不光滑：机头温度低，致使表面出现麻面；胶料局部产生焦烧；胶料预热不均匀；挤出速度过快等。
总之是由于硫化不均造成的。
b、焦烧褶皱：硫化速度过快，温度过高。
c、气泡或海绵状：挤出速度过快，使胶料中的空气排不出；原材料中含水或挥发物过多；温度过高表面硫化过快。
挤出过程中常见的问题
d、条痕裂口：胶料含有杂质或自硫胶粒；口型表面粗糙。
e、制品规格不准确：牵引速度过快或过慢；口型安装不合理。