工艺课程设计：倒挡拨叉加工工艺
倒档变速叉零件加工工艺及夹具设计
倒档变速叉零件加工工艺及夹具设计一、工艺概述倒档变速叉是汽车变速器中的核心部件之一，其作用是控制齿轮的换挡和倒挡。
该零件由多个部件组成，包括叉齿、叉头、轴承等。
本文将详细介绍倒档变速叉的加工工艺及夹具设计。
二、工艺流程1. 工件准备：选用优质的钢材进行加工，并根据图纸要求进行切割和锻造。
2. 粗加工：将锻造后的工件进行粗加工，包括车削、铣削和钻孔等操作。
3. 热处理：对粗加工后的零件进行淬火和回火处理，提高其硬度和强度。
4. 精加工：对热处理后的零件进行精密加工，包括磨削、镗孔和拉伸等操作。
5. 表面处理：对精加工后的零件进行表面处理，包括喷涂或电镀等操作。
6. 检验：对表面处理后的零件进行检验，确保其符合图纸要求。
三、夹具设计为了保证倒档变速叉零件在加工过程中的准确性和稳定性，需要设计合适的夹具。
以下是夹具设计的详细步骤：1. 确定夹具类型：根据零件的形状和加工要求，选择合适的夹具类型，如机械夹具、气动夹具或液压夹具等。
2. 设计夹爪：根据零件的形状和加工要求，设计合适的夹爪。
夹爪应能紧密地固定住零件，并保证其不会移动或变形。
3. 设计定位装置：为了保证零件在加工过程中的准确性，需要设计合适的定位装置。
定位装置应能将零件精确地定位到正确的位置，并保证其不会移动或偏离。
4. 设计支撑装置：为了避免零件在加工过程中出现振动或变形，需要设计合适的支撑装置。
支撑装置应能稳固地支撑住零件，并保证其不会发生变形。
5. 优化结构：在完成以上设计后，需要对整个夹具进行结构优化。
优化后的夹具应能提高生产效率和产品质量。
四、注意事项1. 在加工过程中要注意安全，避免发生事故。
2. 加工过程中要保持加工设备的良好状态，及时进行维护和保养。
3. 加工过程中要严格按照图纸要求进行操作，确保加工精度和质量。
4. 加工完成后要进行严格的检验，确保产品符合质量标准。
五、总结倒档变速叉零件的加工需要经过多个步骤，包括粗加工、热处理、精加工和表面处理等。
换挡拨叉工艺课程设计
换挡拨叉工艺课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解并掌握换挡拨叉的基本结构及其在汽车变速系统中的作用；2. 学生能够了解并描述换挡拨叉的常见加工工艺及其特点；3. 学生能够掌握换挡拨叉加工过程中的关键技术参数及其对产品质量的影响。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件绘制换挡拨叉的三维模型；2. 学生能够根据实际工艺要求，编制换挡拨叉的加工工艺规程；3. 学生能够熟练操作机床，完成换挡拨叉的加工，并达到预定的质量标准。
情感态度价值观目标：1. 学生通过参与换挡拨叉工艺课程，培养对机械加工技术的兴趣和热情；2. 学生在团队协作中，学会相互尊重、沟通与交流，培养良好的合作精神；3. 学生通过学习换挡拨叉加工工艺，认识到精密制造在汽车产业中的重要性，增强对国家制造业的自豪感和责任感。
课程性质：本课程为高年级机械制造专业课程，旨在通过换挡拨叉工艺的学习，提高学生的专业技能和工程实践能力。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识，具有较强的动手能力和求知欲，对实际应用有较高的兴趣。
教学要求：结合学生特点和课程性质，注重理论与实践相结合，充分调动学生的主观能动性，培养具备创新精神和实践能力的高素质技术技能人才。
通过分解课程目标为具体的学习成果，为教学设计和评估提供明确依据。
二、教学内容1. 换挡拨叉结构原理- 换挡拨叉的基本结构组成- 换挡拨叉在汽车变速系统中的作用2. 换挡拨叉加工工艺- 常见换挡拨叉加工方法及特点- 关键技术参数对换挡拨叉质量的影响3. CAD软件绘制换挡拨叉三维模型- CAD软件的基本操作与使用方法- 换挡拨叉三维模型的绘制步骤与技巧4. 编制换挡拨叉加工工艺规程- 工艺规程的基本要求与内容- 换挡拨叉加工工艺规程的编制方法5. 换挡拨叉加工实践- 机床操作方法与安全规程- 换挡拨叉加工操作步骤及注意事项6. 质量检测与评价- 换挡拨叉加工质量检测标准与方法- 加工过程中问题的分析与解决教学内容安排与进度：第一周：换挡拨叉结构原理学习第二周：换挡拨叉加工工艺学习第三周：CAD软件绘制换挡拨叉三维模型第四周：编制换挡拨叉加工工艺规程第五周：换挡拨叉加工实践第六周：质量检测与评价本教学内容与教材相关章节紧密关联，确保了科学性和系统性。
倒档拨叉课程设计
一、零件分析（一）零件的作用倒档拨叉是与操纵机构零件结合，用它拨动滑动齿轮实现倒车。
Φ14H9为配合面有较高的精度。
槽14H13为滑块拨动的配合表面。
该拨叉在换挡位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。
二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式由于该拨叉件外形复杂。
又是薄壁件，年产量为1000件（大批生产）属于成批生产，故毛坯可采用砂型铸造机器造型和壳型，从而提高毛坯生产率。
工件材料KTH350-10。
毛坯尺寸槽度要求为IT11~IT12级。
毛坯尺寸可通过加工余量大小最终确定。
（二）基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
根据零件图及其使用情况分析，知Φ14H9孔是设计基准，也是零件工作最重要的工作面。
1）粗基准的选择对于一般件而言，按照有关粗基准的选择原则根据毛坯结构选择粗精基准。
粗基准的选择：1当有不加工表面时应选择不加工表面作为粗基准。
2具有较多的加工表面时，应从以下几点着重考虑合理分配各加工表面的余量。
〔应选择零件上加工余量最小的面为粗基面。
对一些重要表面，要求切除余量少而均匀时，就应选择该表面作为粗基准。
粗基面的选择应使各加工面切除的总的材料量为最少。
〕3粗基面在同一尺寸方向上，一般只允许使用一次。
4粗基面应当平整，无浇冒口，飞边等缺陷，使工件定位可靠稳定。
先选择拨叉头左端面和Φ24外圆表面作为加工Φ14H9孔时的粗基准。
2）精基准的选择在Φ14H9孔加工以后，各工序则以该孔为定位精基准，靠近叉脚的Φ24的端面为轴向尺寸的定位精基准。
从而满足定位基准重合原则，和互为基准的原则。
但有些表面的加工可能会出现基准不重合，有时需进行尺寸链的换算。
精基准的选择：1尽可能把设计基准作为定位基准。
2尽可能的选用统一的定位基准加工各个表面。
3以加工表面本身作为定位基准。
4加工表面与定位基面反复轮换使用。
倒挡拨叉课程设计报告书
倒挡拨叉机械制造工艺设计专业：机械设计制造及其自动化组别：学号：姓名：完成日期：年月日目录摘要...................................................... - 1 -1 零件分析.................................................. - 2 -1.1 零件作用........................................................ - 2 -1.2 零件图审查...................................................... - 3 -1.3 零件工艺初步分析................................................ - 3 -2 确定生产类型.............................................. - 4 -3 确定毛坯.................................................. -4 -3.1 毛坯类型........................................................ - 4 -3.2 确定机械加工余量及毛坯尺寸、公差................................ - 4 -3.3 绘制毛坯图...................................................... - 5 -4 工艺规程设计.............................................. -5 -4.1 选择定位基准.................................................... - 5 -4.2 制定工艺路线.................................................... - 6 -4.3 选择加工设备和工艺装备.......................................... - 7 -4.3.1选择机床................................................... - 7 -4.3.2选择夹具................................................... - 7 -4.3.3选择刀具................................................... - 7 -4.3.4选择量具................................................... - 8 -4.4 加工余量、工序尺寸及公差的确定.................................. - 8 -4.5 确定切削用量及时间定额.......................................... - 9 -4.5.1切削用量................................................... - 9 -4.5.2时间定额.................................................. - 10 -5 夹具设计（选做）......................................... - 11 -结论..................................................... - 12 -参考文献................................................... - 12 -摘要机械制造技术项目训练.是以给定的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象.在确定其毛坯制造工艺的基础上.编制其机械加工工艺规程.并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。
拖拉机倒档拨叉的机械加工工艺规程及夹具设计
2013届本科毕业设计（论文）XXXX大学毕业设计说明书学生姓名：学号：学院：专业：题目：“倒档拨叉”零件机械加工工艺规程及工艺装备设计指导教师：职称:职称:20**年12月5日任务书设计题目：“倒档拨叉”零件机械加工工艺规程及工艺装备设计设计要求：1. 制订零件机械加工工艺，填写机械加工工艺过程卡一张，设计夹具工序的工序卡一张2. 设计指定工序的专用夹具一套，绘制夹具装配图及零件图3. 编写机械制造工艺课程设计说明书一份，不少于2万字设计内容：1. 对零件进行工艺分析，绘制零件图2. 选择毛坯制造方式3. 制订零件机械加工工艺路线4. 指定工艺装备设计5. 编写设计说明书班级：学生：指导教师：系主任：20**年9月6日目录序言 (1)一. 零件的分析 (2)1.1 零件的作用 (2)1.2 零件的工艺分析 (2)二、工艺规程设计 (3)2.1确定毛坯的制造形式 (3)2.2毛坯设计 (4)2.3基面的选择 (5)2.4制订工艺路线 (6)2.5机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)2.5确定切削用量及基本工时 (10)三、夹具设计 (18)3.1问题的提出 (18)3.2定位基准的选择 (19)3.3切削力及加紧力的计算 (20)3.4定位误差的分析 (21)3.5加紧元件的强度校核 (21)3.6夹具设计及操作的简要说明 (23)参考文献 (25)序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的位置。
就我自己而言，我想通过本次的课程设计能使我的专业知识有进一步的提升。
通过本次课程设计：1、通过课程设计，使我加深对所学理论的理解。
2 、培养从事实际工作的方法和步骤(如优选设计方案、编制设计说明书、列出计算过程和结果，并进行讨论和分析等) 。
倒档拨叉加工工艺规程制订及卡具设计
倒档拨叉加工工艺规程制订及卡具设计一、零件的分析（一）零件的作用倒档拨叉在运输车的变速箱中，与操纵机构的其他零件结合，用它拨动滑动齿轮，实现倒车。
φ14H9为配合面有较高精度。
槽14H13为滑动拨动的配合表面。
T1，T2为与滑动齿轮接触的表面。
（二）零件的工艺分析该零件是叉架零件，形状不规则，尺寸精度、型位精度要求较高，零件的要紧技术要求分析如下：（零件图1）（1） T1、T2两表面对Φ14H9孔轴线垂直度摆差不大于0.1mm，要紧是保证叉面能正确地安装在变速箱的倒档轴上，拨差利用弹簧、滚珠在轴上进行定位，因此必须保证Φmm。
孔及拨叉槽的尺寸精度。
8.7+0.1T1、T2面与不加工腹板5mm的平均尺寸为0.5mm，应注意保持有一定的台面。
拨叉在操纵时轴向移动灵活，T1、T2表面受力平均。
（2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及刚度，在外力的作用下，不致于发生意外事故。
（3）由于零件的壁薄而且悬伸长，因此刚性较差，在设计夹具时应充分注意这一点。
（4）Φ14H9孔是一个比较重要的孔，也是以后机械加工各工序中的要紧定位基准。
因此加工此孔的工序是比较重要的。
要在夹具设计中考虑保证达到此孔的精度及粗糙度的要求。
二、工艺规程的设计（一）确定毛坯的制造形式由于零件的结构比较复杂，又是薄壁件，因此采纳金属型铸造。
工件材料为KTH350-10毛坯的尺寸精度要求为IT11～12级。
（二）基准的选择依照零件图纸及零件的使用情形分析，知Φ14H9孔，槽宽，叉子面厚，叉子面与腹板的距离等均应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。
（1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则，为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故此处选择5mm厚的腹板右侧为第一毛坯表面基准，在加工Φ14H9孔时，为保证Φ24mm的外圆表面为第二毛基准。
（2）精基准的选择在Φ14H9孔加工以后，各工序则以该孔为定位精基准，从靠近叉脚的Φ24mm端面为轴向尺寸的定位基准不重合，这时需要进行尺寸链的换算。
倒档拨叉课程设计说明书
倒档拨叉课程设计说明书课程设计说明书一、课程设计背景及目的：倒档拨叉是汽车手动变速器中的一种重要部件，负责实现倒挡的切换。
为了培养汽车维修专业学生的实践能力和综合分析问题的能力，设计了倒档拨叉课程，旨在通过理论与实践相结合的方式，使学生了解倒档拨叉的工作原理、结构和调整方法，培养学生的操作技能和故障排除能力。
二、课程目标：1. 了解倒档拨叉的工作原理、结构和调整方法；2. 掌握倒档拨叉的拆装和调整技能；3. 学会诊断倒档拨叉故障，并进行维修；4. 培养学生的实践操作能力和综合分析问题的能力。
三、教学内容与进度安排：1. 倒档拨叉的工作原理和结构（2课时）：- 倒挡的作用原理- 倒档拨叉的结构及材料- 倒档拨叉的安装位置和原理图解析2. 倒档拨叉的拆装与调整（4课时）：- 拆卸倒档拨叉的步骤和注意事项- 判断倒档拨叉的磨损程度- 倒档拨叉的调整方法和标准3. 倒档拨叉故障诊断与维修（6课时）：- 倒档拨叉常见故障的诊断方法- 分析倒档拨叉故障的原因- 倒档拨叉的维修方法和技巧四、教学方法：1. 理论讲授：通过课堂教学，向学生介绍倒档拨叉的工作原理、结构和调整方法。
2. 实践操作：为学生提供实践操作机会，让他们亲自拆装和调整倒档拨叉。
3. 案例分析：结合实际案例进行分析，让学生了解不同故障的诊断和维修方法。
五、教材与参考资料：1. 教材：- 《汽车维修技术与实验教程》- 《汽车维修实验教程》2. 参考资料：- 《汽车维修技术手册》- 《汽车维修实用手册》六、教学评价与考核：1. 日常评价：根据学生的课堂表现、实践操作情况和作业完成情况进行评价。
2. 考核方式：- 实验报告：要求学生完成倒档拨叉的拆装和调整，并撰写实验报告。
- 理论考试：对学生的理论知识进行考核。
- 实践操作考试：对学生的实践操作能力进行考核。
七、教学资源与设备：1. 教学资源：- 动力系统实验室：提供实践操作的场地和设备。
- 维修手册和教材：作为教学参考资源。
倒挡拨叉加工工艺及工装设计设计说明书
前言机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。
然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。
因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。
当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。
所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。
夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。
人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。
在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。
我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。
端面和定位外圆分为两体时无此问题,。
夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。
如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。
倒档变速叉零件加工工艺及夹具设计
倒档变速叉零件加工工艺及夹具设计1. 引言倒档变速叉是汽车变速系统的重要组成部分，它负责控制汽车的倒档功能。
为了确保倒档变速叉的精度和可靠性，需要进行合理的零件加工工艺及夹具设计。
本文将对倒档变速叉的加工工艺以及夹具设计进行全面、详细、完整且深入地探讨。
2. 加工工艺2.1 工艺流程倒档变速叉的加工工艺可以分为以下几个步骤：1.零件准备：将所需的原材料进行切割，并进行初步的热处理。
2.下料加工：根据工艺图纸要求，将零件进行下料，分别加工成不同的部件。
3.机床加工：采用车铣复合机床，对零件进行精细加工，包括铣削、钻孔、螺纹加工等。
4.热处理：对加工后的零件进行热处理，提高其硬度和强度。
5.表面处理：通过喷砂、打磨等工艺，对零件表面进行处理，提高其光滑度和抗腐蚀性能。
6.装配：将加工好的各个部件进行装配，包括组装和调试。
7.检验：对装配好的倒档变速叉进行各项检验，确保其符合质量标准。
8.包装：对合格的倒档变速叉进行包装，并进行出厂前的最终检验。
2.2 加工工艺要点在进行倒档变速叉的加工过程中，需要注意以下几个要点：1.工艺规程：制定详细的工艺规程，包括各个加工步骤的工艺参数、工时计划以及质量控制措施等。
2.精度控制：在加工过程中，要严格控制各个零件的尺寸精度，确保其能够准确地配合和运动。
3.热处理控制：对于需要进行热处理的零件，要控制好热处理参数，确保其硬度和强度的要求。
4.表面处理：对于倒档变速叉的外观要求高，要进行适当的表面处理，提高其美观性和耐腐蚀性。
5.装配调试：在装配过程中，要严格按照装配工艺要求进行操作，并进行必要的调试，确保倒档变速叉的正常运行。
6.检验方法：选择合适的检验方法和仪器设备，对倒档变速叉进行全面的检验，包括外观质量、尺寸精度、功能性能等。
3. 夹具设计3.1 设计原则在倒档变速叉的加工过程中，夹具的设计是至关重要的。
夹具的设计应遵循以下几个原则：1.稳定性：夹具应具有足够的稳定性，能够保持零件的稳定位置，避免加工过程中的振动或位移。
拨叉工艺设计课程设计
拨叉工艺设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解拨叉工艺的基本概念，掌握其设计原理和流程。
2. 学生能掌握拨叉工艺中涉及的材料特性及其应用。
3. 学生能了解拨叉工艺在现实生活中的应用，并理解其重要性。
技能目标：1. 学生能运用所学知识，设计简单的拨叉工艺品，提高动手实践能力。
2. 学生能通过团队协作，完成拨叉工艺品的制作，培养沟通与协作能力。
3. 学生能运用评价标准，对拨叉工艺品进行自评和互评，提高审美鉴赏能力。
情感态度价值观目标：1. 学生通过拨叉工艺设计课程，培养对我国传统工艺的热爱和传承意识。
2. 学生在创作过程中，体验工匠精神，培养耐心、细致、专注的品质。
3. 学生通过合作学习，学会尊重他人意见，形成积极向上的学习态度。
课程性质：本课程为实践性较强的手工制作课程，旨在让学生在动手实践中掌握拨叉工艺的设计与制作技巧，培养学生的创新意识和审美情趣。
学生特点：学生处于好奇心强、动手能力逐步提高的阶段，对新鲜事物充满兴趣，但注意力容易分散，需要引导。
教学要求：教师应以学生为主体，注重启发式教学，引导学生主动探究，关注个体差异，鼓励学生发挥创意，提高实践能力。
同时，注重培养学生的团队协作能力和审美鉴赏能力。
通过分解课程目标为具体的学习成果，为后续的教学设计和评估提供依据。
二、教学内容本课程依据课程目标，结合教材相关章节，组织以下教学内容：1. 拨叉工艺基础知识：- 拨叉的定义、分类及用途。
- 拨叉工艺的起源与发展。
2. 拨叉工艺设计原理：- 设计原则与方法。
- 拨叉工艺品的结构分析。
3. 拨叉工艺材料：- 常用材料的种类及特性。
- 材料选择与应用。
4. 拨叉工艺制作流程：- 设计草图与制作图。
- 制作工具与设备的使用。
- 制作步骤及技巧。
5. 拨叉工艺品的评价与展示：- 评价标准与方法。
- 展示策划与实施。
教学大纲安排如下：第一课时：拨叉工艺基础知识及起源发展。
第二课时：拨叉工艺设计原理与结构分析。
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课程设计说明书设计题目：设计倒挡拨叉加工工艺规程及工艺装备设计者：班级：学号：指导老师：江苏大学机械制造技术基础课程设计任务书内容：1.零件图 1张2．毛坯图 1张3.机械加工工艺过程综合卡片 1张4.夹具装备图 1张5.夹具体零件图 1张6课程设计说明书 1份班级学号学生指导老师2010年6月 28日目录一、序言 (2)二、零件的工艺分析及生产类型的确定 (2)三、毛坯的选择与设计 (4)四、加工方法和工艺路线的设计 (6)五、工序设计 (9)六、确定切削用量及基本时间 (12)七、夹具设计 (16)八、设计小结 (17)九、参考文献 (17)一、序言这次设计我们能综合运用机械制造基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，在老师和同学的帮助下，我还对夹具，机床，刀具的的结构和工作原理有了更深的了解，不知不觉中我的图纸分析、结构设计能力都得到了提高，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
在结束了《机械制造基础》及有关课程的学习后，通过本次的设计使我们所学的知识得到了巩固和加深，并培养了我们学会全面综合地运用所学知识，去分析和解决机械制造中的问题的能力。
二、零件的工艺分析及生产类型的确定1 零件的作用题目所给的零件为倒挡拨叉，是与操纵机构零件结合用与拨动滑动齿轮实现输出轴的倒转。
故对配合面9φ、14H13槽以及下拨叉14H有精度要求。
2 零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的试图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
从零件图上看，该零件是典型的叉架类零件，结构比较复杂，形位精度要求不算高。
为大批量生产的铸件。
其主要加工的有φ14H9表面粗糙度为Ra6.3um，其轴轴要保证直线度M级φ0.03；斜脚面尺寸要求公差尺寸为-0.48到0；开挡公差尺寸为0.1到0.2，表面粗糙度为Ra6.3um并保证与φ14H9轴线的垂直度为0.25；R19面粗糙度为Ra12.5um，表面要求淬火处理，硬度要求为48~53HRC；下爪总长公差尺寸为-1到0；后脚面公差尺寸为0到0.52，前面到轴线尺寸18的公差尺寸为±0.2；孔φ8.7公差尺寸为0到0.09，其轴线到开挡前脚面的尺寸41.5的公差尺寸为±0.15，孔深32公差尺寸为-1到0；拨叉尺寸要求较高，两内表面归于孔φ8.7的对称度为0.4，内表面表面粗糙度为Ra12.5，内表面满足配合14H13公差尺寸为0到0.27，其槽底部分允许呈R3max圆角或2最大长为3的倒角；孔φ8.7还需锪平直径为φ12；孔φ24端面、开挡内R15面、孔φ8.7内表面以及槽14H13底面表面粗糙度为Ra25一般的加工都可获得。
通过分析该零件，其布局合理，虽结构复杂，但加工要求比较容易保证，我们通过专用夹具可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。
（二）零件的技术要求3 零件的生产类型依设计题目，结合生产实际可知该零件的生产纲领零件是大批量生产的铸件。
三、毛坯的选择与设计1 选择毛坯该零件材料为ZG310-570，属于批量生产，而且零件的结构复杂，采用铸件成型。
2 确定机械加工余量铸件的尺寸公差按GB/T6414-1999确定，机械加工余量按GB/T11351-89确定，材料为ZG310-570。
由于是大批量且形状复杂的零件，所以毛坯选择砂型铸造。
根据GB/T6414-1999查表得尺寸公差CT为8-12级。
加工余量等级为F~H。
所以，可取CT=9级。
查表（GB/T6414）查出各表面的公差数值。
3 设计毛坯图下图为该零件的毛坯图（具体尺寸请看毛坯图）：四、加工方法和工艺路线的设计1 定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
根据零件图及其使用情况分析，知Φ14H9孔是设计基准，也是零件工作最重要的工作面。
（1）粗基准的选择对于一般件而言，按照有关粗基准的选择原则（即当零件又不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，应以与加工表面要求相对位置较高的不加工表面作粗基准）。
先选择拨叉头左端面和Φ24外圆表面作为加工Φ14H9孔时的粗基准。
（2）精基准的选择在Φ14H9孔加工以后，各工序则以该孔为定位精基准，靠近叉脚的Φ24的端面为轴向尺寸的定位精基准。
从而满足定位基准重合原则，和互为基准的原则。
2 零件表面加工方法的选择本零件的加工面有内孔、倒角、槽、下底面、圆环面等，材料为ZG310-570。
以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。
（1）φ24端面:表面粗糙度为Ra25um，可选粗铣即可满足要求。
（2）φ14H9孔：公差等级为9级，表面粗糙度为Ra6.3um，公差尺寸0到0.043，根据GB/T1800.3-1998规定其公差等级按IT9，可以先钻后扩孔来满足要求。
（3）开挡φ15内圆柱面：表面粗糙度为Ra25um，未标注公差等级，故粗铣即可满足要求。
（4）脚面：表面粗糙度Ra6.3um，加工方法可采用粗铣即可达到要求。
（4）开挡：表面粗糙度为Ra12.5um，加工方法可采用粗铣即可达到要求。
（5）槽14H13：表面粗糙度为Ra12.5um，公差等级13，加工方法可采用粗铣即可达到要求。
（6）槽14H13底面：表面粗糙度为Ra25um，加工方法可采用粗铣即可达到要求。
（7）孔φ1.07.8 ：表面粗糙度Ra25um，公差尺寸为0到0.1，根据GB1800-79规定其公差等级按IT11，采用钻孔即可达到要求。
（三）零件表面加工方法的选择3 制订工艺路线工艺路线的拟定为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。
由于生产纲领为成批生产所采用的通用机床配以专用加工夹具，并考虑工序集中以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。
工艺路线一工艺路线二1、钻孔 1、铣左端面2、铣左端面 2、铣右端面3、铣右端面 3、钻、扩Φ14H9孔至13.5mm4、倒角（左边） 4、倒角（左边）5、倒角（右边） 5、倒角（右边）6、铰Φ14H9孔 6、铰Φ14H9孔7、铣曲面R15 7、铣曲面R158、粗铣拨叉脚内端面 8、粗铣拨叉脚内表面9、铣操纵槽两侧面和底面 9、铣操纵槽两侧面和底面10、钻孔8.7 10、钻孔8.711、锪平Φ12 11、锪平Φ1212、精铣拨叉脚内端面 12、精铣拨叉脚内端面13、去毛刺 13、去毛刺14、清洗 14、清洗15、终检 15、终检两工艺方案的比较分析：两工艺方案除前三道工序不同之外，其余各工序均相同。
前三道工序是为了获得精基准。
方案一是先钻孔钻成Φ13.5再铣端面和倒角，这样能很好地保证与端面的垂直度；方案二是先铣两个端面然后再钻床上加工出孔14。
因为两个端面一次铣出可以有较好的平行度，然后用端面定位，也能得到较好的孔与端面的垂直度。
后面的工序以Φ14H9孔及端面定位，所以基准是重合的，由此可见，可选方案一，从而制定详细的工序内容。
毛坯为铸件，应经退火处理以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，然后送到机械加工车间加工，具体工序如下：1、钻Φ14孔至13.5mm（以Φ24圆柱面和左端面为基准定位）2、铣左端面（以Φ13.5孔和右端面为基准定位）3、铣右端面（以Φ13.5孔和左端面为基准定位）4、倒角（左边）（以Φ13.5孔和右端面为基准定位）5、倒角（右边）（以Φ13.5孔和左端面为基准定位）6、铰Φ14H9孔（以Φ13.5孔和左端面为基准定位）7、铣内圆曲面R15（以Φ14H9孔、左端面和R13孔为基准定位）8、粗铣拨叉脚内端面（以Φ14H9孔、右端面和R15孔为基准定位）9、铣槽两面和底面（以Φ16圆柱面和Φ24左端面为基准定位）10、钻Φ8.7mm孔（以Φ16圆柱面和Φ24圆柱面的一线为基准定位）11、锪平Φ12孔（以Φ16圆柱面和Φ24圆柱面的一线为基准定位）12、精铣拨叉脚内端面（以Φ14H9孔、右端面和R15孔为基准定位）13、去毛刺14、清洗15、检验五、工序设计16、 1 选择加工设备与工艺装备17、1）工序（1）钻Φ13.5，选择Z525型立式钻床 (表5-64)。
18、2）工序（2）、（3）铣Φ24端面，选择X51立式型机床（表5-71）。
19、3）工序（4）、（5）倒角和工序（6）铰Φ14H9孔，选择Z525型立式钻床（表5-64）。
20、4）工序（8）、（12）粗、精铣脚内端面，工序（7）铣曲面R15均选择X62W型机床（表5-74）。
21、5）工序（6）铣槽，选用X62W型机床（表5-74）。
22、6）工序（7）钻Φ8.7孔，工序（8）锪平Φ12孔均选Z525型机床(表5-64)。
23、7）工序（13）去毛刺，选用钳工台。
24、8）工序(14)清洗，选用清洗机。
25、9）工序（15）检验，选用检验台（2）选择刀具（参考《指南》）1）工序（1）钻Φ14H9孔至13mm，选择d=13mm、L1=101、L=182、莫氏圆锥号1（表5-83）2）工序（2）、（3）铣两端面，选择镶齿三面刃铣刀，D=100, d=27, 齿数=12（表5-105）3）工序（4）、（5）倒角，选择d=16mm，L=93mm，l=20mm的锥柄锥面锪钻（表5-88）4）工序（6）铰Φ14H9孔，选择d=14mm、L=189、L1=108 ，莫氏圆锥号1（表5-84）5）工序（7）选择D=30mm、d=10mm、l=12mm、 Z=10的镶齿三面刃铣刀（表5-105）6）工序（8）、（12），选用镶齿三面刃铣刀，选择D=38mm，d=12mm，l=12mm，Z=10的镶齿三面铣刀（表5-105）7）工序（9）选择D=80mm，d=22mm，l=12mm，Z=10的镶齿三面刃铣刀（表5-105）7）工序（10）钻Φ8.7孔，选取d=8.7mm，l=81,锥柄扩孔钻（表5-86）8）工序（11）锪平Φ12孔，根据文献【1】表3-12选取d=12mm，d1=6.6mm，d2=8mm，L=80mm，l=18mm的带导柱直柄平底锪钻。
（3）选择量具本零件为中批量生产，一般尽可能采用通用量具，根据表面精度、尺寸和形状等要求，参考有关手册资料，选择量具如下表：2 确定工序尺寸1）工序（1）、（6）该孔由高速钢钻头钻出底孔后，再由圆孔铰刀铰出，由参考文献【3】表2.3-15查得，铰孔的余量0.5mm，所以钻孔的余量，Z钻=14/2-0.5=6.5mm。
则钻孔工序尺寸Φ13.5公差为+0.12 0，铰孔工序尺寸及公差为Φ14+0.043 。
2）工序（2）、（3）Φ24mm两端面，由铣削加工来完成，工序余量为2mm。