烟囱筒身结构翻模施工技术与措施
超高变径烟囱翻模施工技术
李明亮 石强 金成俊 张成宇（中建安装集团有限公司 南京 210000）摘要：本文以宁夏宝丰能源集团有限公司50万t/a煤制烯烃项目为例，根据烟囱结构特点，筒体采用液压滑升翻模施工工艺。
滑模操作台采取整体拆除法，该工艺缩短了拆模时高空作业时间，克服了传统工艺分散拆模法的诸多风险和安全隐患，降低了工程事故。
关键词：超高变径烟囱 液压滑升 翻模技术 质量安全中图分类号：TU755 文献标识码：B 文章编号：1002-3607（2023）09-0093-04超高变径烟囱翻模施工技术1 工程概况本烟囱为DMTO装置甲醇制烯烃单元，烟囱基础形式为桩基础—钢筋混凝土承台；主体筒壁结构形式为钢筋混凝土结构。
主体高度为101.3m，直径由13,200mm变至6980mm，壁厚为350/300/250/200/180mm，本结构施工采用液压滑升翻模施工工艺。
钢筋混凝土筒壁采用C40混凝土现浇，水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，标号不得低于42.5，每立方米混凝土中水泥用量不得多于450kg，水灰比不大于0.5；粗骨料采用玄武岩、闪长岩、花岗岩等破碎的碎石或卵石，最大粒径不得大于30m，洞口加强处粗骨料最大粒径不得大于20mm；细骨料采用洁净的天然中砂，不得含有金属矿物、云母、硫酸化合物及硫化物。
钢筋采用HRB400E，配置在筒壁外侧，纵筋在内，环筋在外，环筋保护层厚度30mm。
自筒首向下30m以内每5m一段，涂刷红白相间航标漆两遍。
内衬100mm水泥膨胀珍珠岩制品、80mm膨胀珍珠岩（松散体）、345厚耐火砖（相对标高41m以上为230厚耐火砖），内衬表面沿纵向间距1.5m设置一圈防沉带，与筒身砌块间留缝10mm。
2 施工工艺2.1 施工测量检查烟囱基础的定位点、标高和半径距离，实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过以下数值：基础中心点对设计坐标的位移15mm；基础杯口顶面标高的误差±20mm；基础杯口壁厚的误差±20mm；基础杯口内半径的误差为杯口内半径的1%，且≤10mm；基础面清理凿毛根据测定好的中心点，定出提升架、内外围圈、辐射梁位置。
烟囱翻模施工工法
烟囱翻模施工工法烟囱筒身施工目前较流行的有滑模施工、电动提模施工和翻模施工等方法，而翻模施工具有操作简单、质量容易控制等特点，近年来应用较多。
根据天津**热电厂195m烟囱施工中的应用，编写本工法。
工艺特点及适用范围翻模施工和原来的滑模施工有混凝土表面光洁平整、没有滑痕、中心点容易控制、施工缝少、筒身不发生扭转等特点。
该工法由于采用三角架翻模施工，施工速度较滑模施工慢。
烟囱筒身施工采用附着式起重装置配合三角架翻模的施工工艺。
翻模施工起重装置主要组成有鹰架、扒杆、吊笼等部分组成，鹰架横梁上悬挂一只吊笼，用于垂直运输混凝土、材料和人员上下，吊笼设有柔性轨道保证吊笼沿轨道运行。
扒杆设于一侧的立柱上，用于吊运钢筋等物品。
模板系统主要有：定型专用模板、三角架、定型脚手架、A型吊篮与吊篮脚板、挑杆与安全网，混凝土套管与对拉螺栓、栏杆等组成。
模板、三角架为三层，其余均为一层，当施工到第四节时，将最下面的这一节模板三角架吊上来，安装于第四节位置，为周围循环直至施工到顶为止。
利用附着式起重装置和三角架模板系统施工，筒身翻模施工示意图见下图。
该工法适用于钢筋混凝土筒身施工及内衬砌筑施工。
筒身翻模施工示意图2施工工艺流程烟囱翻模施工工艺流程如下图：3.1烟囱模板模板组装如下图所示：烟塔模板组装示意图模板内侧采用普通组合钢模，外侧采用1500mm×940mm的专用定型钢模板，内侧筒壁坡度收分采用15()ram×1500mm的专用收分模板，外侧模板收分，利用边上的搭接模板边实现。
模板外围檩选用3Φ25围檩，内外均弯好一定的弧度，围檩长3.5~4.0m。
模板施工先从拆内外模开始，将内外模板、三角架拆除后吊运到内外侧定型脚板上，清理刷隔离剂，然后支内模，内模从两侧提升架中心开始支模。
接口留在提升架中心线的垂直十字中心线上，内模半径应尽量做到正确，便于模板校正。
等钢筋绑完后，穿套管及螺杆，然后支外模，为了使外表美观，不出现补头模板，防止烟囱模板的整体扭转，接El采用宽度大于450mm的收分模板，另配450mm×1500mm的半块定型模板，便于模板的收分调整。
烟囱翻模工程施工方案范本
本工程为某工厂烟囱翻模施工，烟囱高度为240米，采用混凝土烟囱滑模施工技术。
施工过程中，要求确保施工质量、安全、进度，实现不停产施工，达到无脚手架施工要求。
二、施工准备1. 施工组织成立施工领导小组，负责整个工程的施工组织、协调和管理工作。
下设工程技术组、质量安全管理组、材料设备组、施工班组等。
2. 施工图纸及技术资料仔细审阅施工图纸，了解工程结构、施工工艺及要求。
收集相关技术资料，为施工提供依据。
3. 材料设备根据施工图纸和施工方案，确定所需材料、设备的种类、规格、数量。
确保材料、设备质量符合要求。
4. 人员培训对施工人员进行专业培训，提高施工技能和安全意识。
三、施工工艺1. 施工流程（1）模板安装：按照设计要求，采用翻转模板施工工艺，先安装第一节模板，然后逐层向上翻模。
（2）钢筋绑扎：在模板安装完成后，进行钢筋绑扎，确保钢筋位置、间距符合设计要求。
（3）混凝土浇筑：混凝土采用泵送浇筑，确保混凝土质量。
（4）模板拆除：混凝土强度达到设计要求后，拆除模板，进行下一层施工。
2. 施工要点（1）模板安装：模板采用翻转模板施工工艺，由三节段大块组合模板及支架、内外工作平台、塔式起重机、手动葫芦等组成。
模板安装时，确保模板平整、垂直、对齐。
（2）钢筋绑扎：钢筋绑扎前，检查钢筋规格、间距是否符合设计要求。
绑扎时，注意保护钢筋，避免损坏。
（3）混凝土浇筑：混凝土采用泵送浇筑，确保浇筑均匀、密实。
浇筑过程中，注意观察模板、钢筋情况，发现问题及时处理。
（4）模板拆除：混凝土强度达到设计要求后，拆除模板。
拆除过程中，注意保护模板，避免损坏。
四、质量控制1. 材料质量控制：严格控制材料质量，确保原材料、半成品、成品质量符合设计要求。
2. 施工过程控制：严格按照施工工艺和质量标准进行施工，确保施工质量。
3. 成品保护：施工过程中，注意成品保护，防止污染、损坏。
五、安全措施1. 施工人员必须佩戴安全帽、安全带等防护用品。
100米高六边形烟囱翻模施工工艺
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单体六边形 内筒宾高 德材料 防腐烟 囱筒身高度 １ Ｏ Ｏ ｍ，采用翻 模 施工工艺 ，本文介绍翻模彪工工 艺及相 应的过程 控制。
１ Ｏ Ｏ米高六边形 烟 囱翻模施工 工艺
工 程概 况
全华 市某 工程烟 囱为单体六边形 内筒宾 高德 材料防腐烟
２ ． ３ ． 平台组件 （ １）井架 １ ２ ０ ０ ｍｍ ×２ ６ ０ ０ ｍｍ ×９ ０ ０ ０ ｍｍ （ ２）钢管上拉杆 ４根
（ ３）中１ ４ ｎ ｌ ｍ 吊笼钢丝绳 ２根
（ ４）１ ２组 １ ４ 槽钢辐射梁
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烟 囱外 筒施 工工 艺
１ ． 主 要 施 工 工 艺
筒 身结 构施工 采用翻模施工 工艺 ，在原来 翻模 的基础上
要增设 １ ２很 ４ ８ ３ ． ５钢 管支撑杆 ，在烟囱作业高度 架设烟 囱 施 工专用平 台 ，平台承受 全部施工荷载 重量 ，并蒹 用小型工
（ １ ８）中１ ６ ｍ ｍ 钢丝绳轨道 ２根 （ １ ９） 密 目安全 网 ２ ． ４． 施工平台组装
电厂烟囱液压提升大模板翻模施工技术
电厂烟囱液压提升大模板翻模施工技术摘要：本文以平湖垃圾焚烧发电厂（一期）提升改造项目烟囱主体运用工液压提升大模板翻模技术为例，详细介绍烟囱施工过程中大模板的翻模提升，钢平台液压提升的过程，该技术具有施工工艺先进，安全性能好，外观质量易控制，成本投入适中，工期较快等优点。
通过对液压提升翻模技术的分析和总结，为以后本公司烟囱施工技术打下坚实的基础。
关键词：烟囱施工钢模提升液压翻模施工技术1 液压翻模的结构和基本原理1.1液压翻模结构液压翻模结构由操作平台系统、提升架、内外吊架、模板系统、液压提升系统、电气控制系统和附属设备等部件组成，是烟囱施工的专用设备。
1.2液压翻模基本原理将翻模施工的工作平台支撑于已达一定强度的烟囱墙身混凝土面上，以液压千斤顶为动力提升钢结构工作平台，达到一定高度后平台上悬挂内外吊架，施工人员在吊架上进行模板的拆卸、提升、安装以及绑扎钢筋等分项作业。
混凝土的灌注、捣固等作业都在平台上进行。
内外模板共设2节，循环交替上翻施工，直至完成整个烟囱墙身。
这种翻模设备吸取了滑模施工的优点，把平台和模板分成两个独立的体系，克服了滑模施工要求的连续性、复杂性以及混凝土外表质量差的不足。
2 烟囱翻模的工艺流程烟囱基础施工→绑扎第一模钢筋→立第一模模板→浇筑第一模混凝土→绑扎第二模钢筋→拆除第一模模板→立第二模模板→浇筑第二模混凝土→液压翻模平台组装验收→绑扎第三模钢筋→拆除第二模模板→立第三模模板→浇筑第三模混凝土→顶升操作平台→绑扎第四模钢筋→拆除第三模模板→立第四模模板→浇筑第四模混凝土→顶升操作平台，如此循环完成。
3 液压翻模的组装和工艺要求3.1翻模的组装顺序翻模施工的质量和速度与翻模的设计、加工和施工过程控制密切相关。
因此在施工前不仅要编制施工工艺细则，对人员进行技术培训，而且翻模在现场加工制作过程中应符合规范要求，且液压提升设备在正式使用前要进行调试，检查技术参数是否满足专项方案要求。
80米烟囱倒模施工方案
80米烟囱倒模施工方案一、背景介绍80米烟囱，作为厂房重要的组成部分，需要进行倒模施工。
本文将介绍该烟囱倒模施工的详细方案。
二、施工前准备工作1. 资源准备：确保施工所需资源齐全，包括原材料、施工设备、人力等。
2. 安全预案：制定完善的安全预案，确保施工过程中的安全。
三、施工步骤1. 搭设脚手架：首先，根据烟囱的高度和直径搭设脚手架，确保施工的稳定性和安全性。
2. 倒模材料准备：根据工程需要，选择合适的倒模材料，如耐高温聚合物或耐火混凝土等。
3. 模具制作：根据烟囱的形状和尺寸，制作相应的模具，并确保模具的稳定性和密封性。
4. 施工准备：清理烟囱表面，确保无积尘和杂物，并涂抹模具防粘剂。
5. 倒模施工：将预先准备好的倒模材料倒入模具中，确保倒模材料填充均匀并压实，避免空洞和缺陷。
6. 倒模固化：等待倒模材料固化，并根据材料的要求进行相应的保养和养护，以确保固化效果和耐用性。
7. 拆模工作：倒模固化完成后，进行拆模工作，并确保不损坏倒模表面。
8. 脚手架拆除：倒模完成后，拆除脚手架，进行清理和整理工作，以保持施工现场的整洁。
四、质量控制1. 施工过程中，严格按照设计要求进行施工，并进行实时监控和检测。
2. 在施工完成后进行全面检验，确保倒模结果符合标准要求。
3. 如发现质量问题，及时进行修复和整改，确保最终交付的烟囱符合设计要求。
五、安全措施1. 施工人员必须佩戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、防尘口罩、防滑鞋等。
2. 严禁在施工现场吸烟或使用明火，以防火灾事故的发生。
3. 安排专人负责施工现场的安全管理和监督，确保施工安全。
六、环境保护1. 施工过程中，严格按照环保要求进行操作，避免对周边环境造成污染。
2. 施工结束后，清理施工现场，并妥善处理废弃材料和废水等。
七、总结与展望80米烟囱倒模施工方案的制定和实施，为厂房工程建设提供了有力保障。
今后，我们将继续加强施工质量和安全管理水平，为相关工程项目的顺利进行作出更大的贡献。
80米烟囱倒模施工方案
80米烟囱倒模施工方案1. 引言本文档旨在介绍80米烟囱倒模施工方案，包括施工准备、施工步骤、注意事项等内容，以确保施工过程安全高效。
2. 施工准备在进行80米烟囱倒模施工前，需进行以下准备工作：•设计方案：根据具体情况，进行烟囱倒模的设计，并确定施工方案。
•材料采购：准备所需材料，包括模板、钢筋、水泥等。
•施工人员培训：确保施工人员熟悉施工流程和安全规范，并提供必要的培训。
3. 施工步骤3.1 临时支撑在开始烟囱倒模施工前，需要先搭建临时支撑结构，以确保烟囱在施工过程中的稳定性。
临时支撑结构的数目和位置应符合设计方案的要求，确保烟囱的负荷均匀传递。
3.2 模板安装在临时支撑结构搭建完成后，进行模板的安装。
模板的选择应根据具体情况进行，确保能够承受烟囱混凝土的压力。
模板的安装要牢固可靠，确保烟囱的形状和尺寸符合设计要求。
3.3 钢筋布置在模板安装完成后，进行钢筋的布置。
根据设计方案要求，布置钢筋，确保烟囱的强度和稳定性。
在布置钢筋时，要注意保持钢筋之间的间距和连接的牢固性。
3.4 浇注混凝土当模板和钢筋布置完成后，进行混凝土的浇注。
根据设计要求，控制浇筑过程中的混凝土流动性和浇注速度，确保混凝土充分填满整个模板空间。
同时，要避免混凝土中的气泡和裂缝的产生。
4. 施工安全注意事项在进行80米烟囱倒模施工时，需注意以下安全事项：•施工人员应按规定佩戴安全帽、防护服等个人防护设备；•施工现场要进行围栏封闭，确保无关人员不进入施工区域；•施工人员应定期检查临时支撑结构的稳定性，并进行必要的加固；•在模板、钢筋等重物搬运过程中，应采取正确的搬运姿势，避免人身伤害；•混凝土浇筑过程中，要确保混凝土均匀流动，避免浇筑速度过快或过慢。
5. 施工质量控制为保证烟囱倒模的质量，需要进行质量控制工作：•施工过程中应定期检查模板和钢筋的安装情况，确保符合设计要求；•混凝土浇注完成后，进行试块的制作和试验，确保混凝土强度符合设计要求；•对施工过程中的质量问题及时处理，以确保最终产出的烟囱倒模质量合格。
钢筋混凝土烟囱翻模施工技术措施
安全技术/建筑施工钢筋混凝土烟囱翻模施工技术措施一、烟囱翻模装置的设计和翻模施工准备1、滑升施工平台钢结构设计：本工程滑升施工操作平台钢结构采用下弦式空间结构，翻模平台起拱高度为1/500,施工拉杆采用Φ16圆钢，0.5m组装时采用20榀提升架，翻模主次辐射梁各10榀，翻模主副辐射梁上用起重为6tGYD－60型千斤顶，然后继续滑升施工到50m，进行翻模施工平台改装即拆除辐射梁，更换围圈和模板，保留10榀主辐射梁、14只千斤顶。
耐火砖及胶泥，人员上下垂直运输采用烟囱中间吊笼，由两台1.5t卷扬机带动。
翻模壁所用砼和钢筋的垂直运输用安装在平台上的2只扒杆解决。
2、烟囱滑升施工装置设计的荷载项目及其配值：本烟囱翻模施工工程操作平台重约195吨，同时考虑到翻模荷载和在烟囱翻模施工中会出现偏荷载，整个滑升施工平台总重量约40吨～50吨，而20只千斤顶只计算一半也可承受60吨，根据测算，认为本滑升施工平台可满足使用要求，原烟囱设计每组主辐射梁设1根φ16mm悬索拉杆共10根，根据多年来烟囱翻模施工观察发现加拉杆的辐射梁挠度小，没加拉杆的辐射梁挠度大，为改善这种状况，本烟囱翻模施工工程又加10根拉杆，即每根辐射梁都架悬索拉杆进一步增加了烟囱翻模平台的风度和稳定性，原翻模施工设计的支承杆为φ25m m的Q235圆钢，本烟囱翻模施工工程改为在主辐射梁上采用φ48壁厚≥3mm的焊接钢管，支承杆每次接长时，先用水泥砂浆灌实后再焊接或浇至牛腿部位时用水泥砂浆灌实后再焊接（即每10m灌实一次）。
二、烟囱翻模施工前的翻模施工准备工作1、基础面清理凿毛，清理表面松散混凝土和杂物。
2、测定中心点、弹线标明提升架、内外围圈、辐射梁位置。
3、翻模设置沉降观测点（烟囱翻模使用模板内的筒身予埋铁不可遗忘）。
4、翻模施工液压设备进场后在安装前应严格按下列事项进行检查核对：（a）油管逐根加压试验并清洗干净，油管接头不得漏油。
（b）千斤顶应逐个作行程检验，将行程帽统一确定一个固定尺寸。
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烟囱筒身结构翻模施工技术与措施 杜兴亮 河南财政税务高等专科学校摘 要：烟囱筒身结构翻模施工是烟囱施工的关键工序，本文结合某实际施工的钢筋混凝土烟囱，论述了烟囱筒身翻模装置及筒身模板的施工工艺，按此方案施工能保证工程控制目标的实现。
关键词：烟囱；翻模；技术；措施某钢筋混凝土烟囱外筒高度为 240m，+0.00 处筒壁外直径 29.38m，顶部出口直径 19.6m。
筒外壁共分三个坡段，分别为标高±0.00～80m(i=0.035)、80m～160m(i=0.015)、160m～240m(i=0.00)。
混凝土强度等级筒壁标高80m以下C45；标高 80m～160m为C35，标高 160m～240m 为 C30。
筒壁厚度最大为 800mm，最小为 350mm。
筒外壁标高 120m 以上涂刷红、白相间共七道航空色标，每道高度 16m，上部第一道为红色，120m 以下刷灰漆到底。
1 翻模装置的施工工艺翻模装置由液压提升系统，操作平台系统、模板系统、垂直运输系统组成。
液压提升系统由液压千斤顶、支承杆、液压控制台、油管路、分油器、针形阀等部分组成；操作平台系统由鼓圈、辐射梁、内外环梁、刚性拉杆、平台铺板、防护栏杆等部分组成；模板系统由内外模板（分固定、收分）、围圈、吊脚手架、调径装置等部分组成；垂直运输系统由随升井架、起重拔杆、导索、吊笼、卷扬机、砼贮料斗等部分组成。
1.1 液压提升系统根据本烟囱的设计情况，操作提升平台采用 40个6T 穿心千斤顶，沿筒壁均匀布置。
千斤顶穿心支承杆为φ48 钢管，壁厚 3.2mm。
首层支承杆加工成 4 种长度，各错开 1500mm，支撑杆底部加钢靴垫板。
采用 GYD-60 滚珠式液压千斤顶，YHJ-56型液压控制台，油管采用耐高压橡胶管，主油管内径19mm，分油管内为 10mm，管路按枝形布置。
1.2 操作平台系统设计为悬索结构的操作平台，平台直径 29.4m，鼓圈直径 5.4m，高 3.0m，长短辐射梁各 20对（共 40 对）。
每对辐射梁采用 2［16a 制作，辐射梁在组装前应做好尺码标志，以此作为调径的依据。
辐射梁上按需要开设调径装置组装孔和设置平台拉杆拉环。
为便于操作平台的整体拆除，辐射梁和上钢圈采用 M16 螺丝连接；环梁 HL-1、2、3、4、5、6、7 采用槽钢［12a 制作，辐射梁和环梁采用 M16 螺丝连接，如图 1所示。
中心鼓圈由直径相同的上中下三层钢圈通过腹杆用螺栓连接而成的一个几何不变体。
上钢圈采用［18a、中钢圈采用［12a 制作，下钢圈用［16a 制成，直径 3.2m，高度 3m。
立柱采用 2∠75×75×6 制作 20 根，剪刀撑 10 根，用螺栓连接在上下钢圈上。
刚性拉杆采用φ16mm 的圆钢，应根据要求配置几套不同长度的拉杆构件，用花蓝螺栓调整其长度。
吊脚手架内外架宽度 850mm，高度 1800mm，脚手架构件采用∠40*40*4和M12 螺栓组装。
1.3 模板系统内模板宽度为 610mm，外模板宽度为 640mm，钢板采用３号钢，钢板厚度为 3mm。
收分模板采用 18mm木胶合板加50mm厚方木背棱，如图 2 所示。
施工平台平面布置图 模板支设示意图调径装置由花篮螺丝、ф10 钢丝绳、卡头、螺丝杆等组成，螺丝杆直径为 18mm，长度 17.5cm,采用 45 号钢制作。
花篮螺丝为 M16，抗拉力为 4t。
本工程筒身施工模板采用定型钢模进行翻板施工；模板加固采用φ16 对拉螺栓，模板上口利用操作平台钢梁定位，定型钢模按底部 0m 处周长制作三套进行周转使用，模板规格型号为 1510×640mm，筒壁厚度采用 PVC 管穿对拉螺栓控制，PVC 管两端用定做塑料堵头封堵，拆模后取出塑料堵头，用高标号石棉水泥堵孔。
1.4 垂直运输系统操作平台上设井架和摇头拔杆，拔杆用作吊运钢筋和其它材料；筒内设两个垂直运输吊笼，吊笼上部上人，下部装砼，吊笼设有防坠落和超高限位装置。
随升井架设计两孔，每孔各设一台吊笼。
平面尺寸1500×2600mm，高度 9m。
起重吊笼 5t 双筒卷扬机，配φ17.5mm 钢丝绳，另设一摇头拔杆吊运材料。
井架和操作平台的连接采用刚性连接，四向设置，每向一根。
材料为 M22 花篮螺丝、φ12mm 钢丝绳。
井架用无缝钢管制作。
材料为立柱φ76×4mm,套管φ89×4.5mm,斜杆、水平杆为φ43×2.5mm。
组装螺栓用M16。
起重拔杆用无缝钢管φ108×4mm 制作，长度 7.5m，起重量 0.5t，仰角大于45°。
（下转第84页）量，工程平面布局及定位严格按规划图纸执行。
了解施工现场的具体情况，对现场桩位精确的测放确保无误。
设置放样基点，确定合理坐标形式，使用全站仪让基点尽可能准确，防止出现错误；③机械钻孔的技术指导。
通常采用专业钻孔机，提升施工进度，按时保质地完成施工任务。
中施工过程合理控制打孔尺寸与深度，且施工前应做好土样选取以及做好水泥、土配合比试件等相关工作，达到设计要求方可施工。
④泥浆护壁的施工意义。
对于泥浆护壁这项工作，必须对其现场施工作业进行严格的监控。
通常情况下，粉质粘土的粘性较为理想，此类土层在施工中可以自造护壁，而在土质相对不好的土层中，则必须采取加强护壁的方式，以改善成孔的保护强度；只有考虑到施工过程中可能出现的施工问题，才能做好防范，避免出现误工甚至返工现象。
5 结束语综上所述，工民建中的桩基工程是整个建筑工程的基础，应做出正确的桩基选择，除此之外，应该熟悉各种桩基工具的性能、用途和适用范围，懂得各种打桩技术的操作方法。
掌握良好的专业知识，在实践中积累经验，才能不断提高桩基工程的施工水平，推进工民建行业整体前进的步伐。
参考文献：[1]张国彬，王永涛；工民建桩基工程施工技术应用研究[J]；民营科技；2011年07期[2]易先武；桩基工程施工技术若干问题探讨[J]；中国高新技术企业；2010年25期[3] 余燕侠；桩基工程施工技术在工民建中的应用分析[J]；科技资讯；2012年04期吊笼设计为两层。
上层供施工人员上下乘坐，下层为混凝土料斗。
吊笼的三个侧面墙用钢丝网围闭，正面装两道挂钩作为护栏，顶面用 6mm厚钢板封闭。
吊笼的平面尺寸为750×800mm，高度 3.1m，上层高度1.8m。
导索须用张紧的钢丝绳，直径φ17.5mm。
导索固定端设松紧装置，采用弹簧和上下限位开关来自动控制卷扬机的松和停。
弹簧直径φ22，展开长度 1.78m，圈数 n=4，总圈数n=5.5，热处理 HRC=45。
弹簧用两只串联使用，其叠加工作负荷变形量应经试验确定。
导索拉力控制范围为1～2t，以此确定上下限开关的距离。
吊笼用卷扬机采用同轴双筒电控调速 5t 卷扬机，在卷扬机前安设控制导索拉力的定值限位装置，拔杆起重用采用0.5t 卷扬机。
1.5 平面位置、标高控制为了保证筒壁外形尺寸的准确，钢平台组装校对后，预先在钢平台梁上标刻度线，每 0.5M 一道，以利于平台整体的中心控制；利用激光铅直仪对中，并每 10m 用 20㎏大线坠复核、校对尺寸。
在滑升爬杆上标刻标高线，每滑升一板标刻一次，并50m用钢尺校对；每一层模板上口根据图纸尺寸和滑升支撑杆上的标高刻度线，计算出相应半径，用 30M 钢尺拉出半径尺寸,并用固定在梁上的法兰螺丝进行调整和固定，下部用回型销与下层模板连接。
1.6 沉降和倾斜观测第一节模板拆除后，即按图纸要求位置埋设沉降观测点4个；至 234.5m 左右埋设倾斜观测点 4 个，并在筒壁上用红油漆划“▼”或“◆”标示，按图纸要求定期进行观测。
倾斜观测：烟囱顶部的倾斜观测钉应与烟囱底部的沉降观测钉处于同一垂直面上，作为倾斜观测的依据。
倾斜观测采用经纬仪，分别在相互垂直的二个方向上，测得筒顶中心与底部中心的偏差距离 a、b，然后用矢量法求得烟囱倾斜偏心距 c=（a2+b2）1/2，最后计算倾斜度 i=c/H，倾斜观测在20m以上开始实施进行。
2 筒身模板施工工艺烟囱筒身模板采用翻模施工，模板根据 0.00m 处烟囱外筒周长加工三层具有收分功能的钢木组合模板，本工程烟囱翻模施工上下模板采用分段对缝施工，共分 6 段，第一段0—30m，第二段 30—60m，第三段 60—80m，第四段 80—120m，第五段120—160m，第六段160—230m。
钢模规格为：外模 640×1510㎜，内模 610×1510㎜。
0m 至 60m 采用 120 块规格为 640×1510㎜固定钢模板，同时加工 30 块规格为 620×1500㎜的收分木胶合模板，收分至 30m 后变为 400×1500㎜规格。
60 至 120m 采用105块规格为 640×1510㎜固定钢模板，加工 26 块规格为620×1500㎜的收分木胶合模板，至 80m 标高时收分模板变为 450×1500㎜。
120 至 160m 采用 100 块规格为 640×1510㎜固定钢模板，加工 17 块规格为 620×1500㎜的收分木胶合模板，至 160m 标高时收分模板变为 400×1500㎜。
160 至240m 采用 111 块规格为 640×1510㎜固定钢模板；每节对缝施工至顶。
每块模板予留两个螺栓孔，模板接缝均为榫口接缝，这样可以有效地避免流浆，筒体施工前，按图纸设计要求结合模板模数编制收分表，施工人员必须按收分表控制内外半径（模板收分表附后）。
为增加模板的韧性和光度，模板板面采用优质冷扎板加工，同时与钢模加工厂签订合约，确保钢模加工过程的质量和尺寸精确度。
模板加固：加固采用穿墙对拉螺栓，钢模外环向固定三道φ20～φ25 钢筋，钢筋外对应螺杆的位置，用φ48 钢管、垫片和螺母内外对拉加固，钢管两端与定型钢模对应钻孔。
筒身壁厚用 PVC 管来控制，对拉螺丝穿入 PVC 管中，PVC 管两端塑料堵头封堵。
支模时模板的下口与下层模板间用回型销或螺丝连接固定，模板上口利用与平台钢梁连接的法兰螺丝内外调节和稳定，局部利用钢管辅助加固，上口半径根据激光中点，用 50M 钢尺配合线坠校对，法兰螺丝内外调节和稳定。
当混凝土强度达到 0.8mpa 后，方可拆除筒壁模板，混凝土强度数据的取得，应通过试验确定。
本工程滑框倒模平台系统在 10.5m 标高处开始组装，10.5m 以下采用内外双排架支撑加固，双排架宽 2000mm，立杆间距 1800mm，横杆间距 1200mm。
施工至 10.5m 标高后，外筒内搭设满堂脚手架，作为组装翻模系统的平台。