液压烟囱钛钢内筒施工工法
烟囱钢内筒施工的液压提升法
第27卷 第6期2006年6月电 力 建 设Electric Power Constructi onVol .27 No .6Jun,2006 烟囱钢内筒施工的液压提升法江 明,郭玉莹(国电电力建设研究所,北京市,100055)[摘 要] 液压提升法是采用GYT 系列钢索式液压提升设备将烟囱钢内筒在组装焊接过程中逐步提升到设计高度的倒装施工工艺。
对于超重烟囱钢内筒的施工,液压提升法由于其运行平稳、安全可靠、工艺简单、投资较少、效率高等特点,相对于其他施工方法更具有优越性。
[关键词] 烟囱钢内筒液压提升中图分类号:TK223.28文献标识码:B文章编号:1000-7229(2006)06-0042-03Hydraulic L ifting Method for Constructi on of Stack I nner Steel CylinderJ iang M ing,G uo Yuying(SG Electric Power Constructi on Research I nstitute,Beijing City,100055)[Keywords] stack;steel inner cylinder;hydraulic lift 王曲发电厂一期2×600M W 工程烟囱采用混凝土外筒内置钢内筒双管式结构。
混凝土外筒高213m ,上端开口直径约20m ,下端开口直径约28m ,混凝土厚度由上至下为40～64mm ,每隔20～30m 设置1个检修平台。
钢内筒筒体主要材料采用钢复合板,高度为220m ,内径为7m ,厚度从上至下分别为12+1.2,14+1.2,15+1.2mm 3种。
随着火力发电厂单机容量和总容量的增大,烟囱钢内筒的尺寸和重量也随之加大。
例如600M W 机组的烟囱钢内筒一般从上至下由8～16mm 厚的钢板卷制,通常高度超过200m ,直径6～7m 。
加上保温和防腐材料,单根钢内筒的就位总重量最大可达700多t 。
烟囱钛钢内筒液压顶升倒装施工方法
烟囱钛钢内筒液压顶升倒装施工方法【摘要】烟囱总高度210米，钢筋混凝土外筒205米，排烟筒采用钛钢内筒，使用液压顶升设备进行倒装施工，取得了安全、快捷的效果。
关键词：烟囱、钛钢内筒、液压顶升、倒装法。
正文：一、工程概况沙河电厂烟囱总高度210米，设计为套筒式烟囱，钢筋混凝土外筒，排烟筒为钛钢内筒。
并且该烟囱为国内首例输煤管带机穿孔的工程，内筒35.75米以下为钢筋混凝土结构，35.75米以上为等径自立钢内筒，高为210米，出口直径为8.5米。
二、施工方案烟囱钢内筒设计为210 m×8.5 m，混凝土烟囱外筒零米层有预留门，钢内筒坐落在+35.75米积灰平台上，结合现场实际情况，考虑如下制作、组合、安装方案：在加工场将内筒钢板卷制成型，钢板尺寸为 6.8 米，每节内筒4张钢板围成。
卷制好经除锈防腐后的钢板用平板车运至烟囱烟道口下，使用电动葫芦将钢板吊至+35.75米积灰平台上，然后组合、焊接，利用液压装置依次提升各节。
由于烟囱内部爬梯为直爬梯，为了上人方便，在+35.75米积灰平台上预留一个人孔（1500mm×1000mm），搭设步道，具体布置见下图。
三、施工工艺流程基础环板制作安装→液压提升装置安装→钢内筒提升（烟囱内外焊接，外保温及加劲筋等同步安装）→液压提升装置拆除→烟道口安装→止晃点安装→清理现场。
四、施工方法和要求1基础环板制作安装根据设计要求内筒基础板为t=18 mm 钢板做成内径8600mm，周长27004 mm的圆环，基础环板采用半自动火焰切割机加工，螺栓孔采用火焰切割方法加工。
内筒钢板就位前先把内筒基础板制作并安装好，基础环板按设计要求上表面标高为+35.75m，安装就位后校正水平，基础板的固定用24支预埋螺栓，板下用高强无收缩灌浆料进行二次灌浆，待强度达到要求后将环板固定牢固。
基础环板内侧均布1000×1000×30mm钢板12块作为液压装置固定基础（选用12台SQD-1000-150型液压千斤顶，额定承载力为100吨，最大承载力为120吨），此基础板与内筒环板采用型钢焊接连接在一起，确保不产生位移，整个内筒安装完成总重大约在700吨，用12台100吨液压顶，每个液压顶承载约70吨（符合烟囱工程施工及验收规范GB50078-2008对提升荷载不得超过总额定荷载的80％的要求）2钢板卷制、喷砂除锈及就位钢板卷制在加工场进行，使用三辊卷板机，钢板起吊使用平吊钳，在卷制过程中施工人员要不断地用圆弧样板进行检测圆弧度直至符合质量要求。
钢内筒烟囱液压提升施工工法(2)
钢内筒烟囱液压提升施工工法钢内筒烟囱液压提升施工工法一、前言钢内筒烟囱液压提升施工工法是一种利用液压系统将钢质内筒烟囱提升到预定位置的施工方法。
它具有高效、安全、节能等特点，在钢内筒烟囱的施工中得到了广泛应用。
二、工法特点1. 施工速度快：采用液压提升设备，可实现快速提升烟囱，提高施工效率。
2. 施工安全可靠：通过液压系统的精确控制，能够保证烟囱的平稳提升，减少施工中的风险。
3. 经济节能：相比传统的施工方法，钢内筒烟囱液压提升施工工法能够节省人力、时间和能源成本。
4. 环保可持续：施工过程中减少噪音和振动，对周围环境影响较小。
三、适应范围钢内筒烟囱液压提升施工工法适用于高层建筑、工业厂房和发电厂等需要安装烟囱的工程项目。
四、工艺原理钢内筒烟囱液压提升施工工法主要依靠液压系统实现烟囱的提升。
在实际施工中，首先需要进行整体设计和构造分析，评估烟囱的强度和稳定性。
然后，根据实际工程要求，选择并配置相应的液压设备，包括升降机、液压缸和液压泵站等。
在施工过程中，通过液压系统的控制，协调各个部件的运行，实现烟囱的垂直提升。
此外，还需要进行必要的监测和控制，确保施工过程的安全和稳定。
五、施工工艺1. 现场准备：清理施工现场并确保基础的平整和稳定。
2. 安装液压设备：根据设计要求安装液压设备及其配套管道。
3. 安装内筒烟囱：将内筒烟囱倒立安装在液压缸上。
4. 调试液压系统：对液压系统进行调试和试运行，并进行必要的安全检查。
5. 液压提升：通过液压系统的控制，逐层将烟囱垂直提升到预定位置。
6. 安装支撑结构：固定烟囱并加固支撑结构，以确保施工后的稳定性。
7. 检测和验收：对施工后的烟囱进行必要的检测和验收，确保达到设计要求。
六、劳动组织施工过程中需要配备工程师、技术员和操作工等专业人员，各自负责施工计划编制、设备调试和具体施工操作。
七、机具设备该工法所需的主要机具设备包括液压升降机、液压缸、液压泵站和支撑结构等。
浅谈烟囱钢内筒整体提升安装施工工艺
浅谈烟囱钢内筒整体提升安装施工工艺发布时间：2021-12-21T07:43:01.851Z 来源：《科学与技术》2021年7月第20期作者：王晖金飞[导读] 随着钛-钢复合板材料技术越来越成熟，应用越来越广，王晖金飞中国能源建设集团安徽电力建设第二工程有限公司安徽合肥 230601摘要:随着钛-钢复合板材料技术越来越成熟，应用越来越广，越来越多的火力发电厂烟囱采用钛-钢复合板悬挂钢内筒代替原来的耐酸砖内筒。
因钢内筒高度高一般设计均采用分段悬挂并且在悬挂点附近设置伸缩节以用于补偿沿钢内筒在钢内筒高度方向的变形。
因此一般需要分段提升分段安装，但是此方法重复工序较多增加工期，并且部分工序安全风险较大，故研究钢内筒整体提升施工工艺并归纳总结，希望对以后的类似工程项目起到指导和借鉴的作用。
关键词：烟囱，钢内筒，整体，提升1、工程概况深能河源电厂二期2×1000MW燃煤机组扩建工程烟囱分为混凝土外筒和钢内筒两部分组成，砼外筒为钢筋混凝土结构呈圆台形，内置两束钢内筒，每束钢内筒出口内直径7.6m，顶标高240m，单束钢内筒本体总重量为388.35t，连接烟囱内筒与外筒之间共设置六层检修钢平台,上下钢平台之间设置“之”字形爬梯，钢平台自下而上设置高度分别在+33.450m、+59.450m 、+102.450m、+145.450m、+188.450m、+230,300m、其中+145.450m、+230.300m为悬挂、支撑承重平台，同时也兼顾防雨封闭平台。
2、发现问题烟囱钢内筒安装方案采用目前国内比较成熟比较常见的“钢索式液压提升倒装法施工工艺”，即在烟囱 230m 悬挂平台上布置 4 台 200t 液压提升装置，将提升钢绞线与钢内筒环梁连接，通过液压提升装置带动钢绞线做上下垂直运动，以完成钢内筒整体提升工作。
深能河源电厂二期烟囱钢内筒分三段设计，按照设计图纸及分析设计意图，钢内筒分三段提升安装到顶，即第一次提升94.5m后安装230.30m悬挂装置；悬挂装置安装结束后，将提升点切割后放下钢绞线第二次提升145m环形吊耳，第二次提升结束后安装145m悬挂装置，悬挂装置安装结束后切割提升点，将钢绞线再次放下提升最下部的一段（见下图）。
烟囱钢内筒液压钢绞索提升倒装施工工法_secret
烟囱钢内筒液压钢绞索提升倒装工法编制单位：批准部门：工法编号：主要执笔人：烟囱内筒为钢内筒时，采用液压提升安装，可以充分利用钢结构的工艺特性和液压系统优良稳定、高效、灵活、轻便、安全的特性。
为了更加充分利用这些特性，特研制开发了烟囱钢内筒液压钢绞索提升倒装工法。
①工法特点1.1 把大量的高空作业改为地面作业，施工操作方便，大大提高了施工的安全性；1.2 提升平稳，调节性强，利于保证工程质量；1.3 液压提升设备轻便灵活，便于安装和拆卸；1.4 设备投入少且能重复利用，降低了工程费用。
②工艺原理在烟囱外筒内壁或顶部钢平台上设置的提升支架及液压千斤顶以及在钢内筒上设置的提升吊点之间通过钢绞索进行连接，通过工作锚和安全锚提升钢绞索，并由钢绞索带动钢内筒达到提升的目的。
③适用范围本工法适用于自承式和悬挂式结构的钢内筒的提升安装或其它类似工程的大吨位吊装。
④工艺流程（见图1）图1 工艺流程方框图⑤ 施工方法5.1 自承式钢内筒施工方法（以210米高烟囱为例） 5.1.1 提升设备的准备根据钢内筒的实际重量选用6组液压千斤顶，千斤顶采用LSD100穿心式液压钢绞索千斤顶，每台千斤顶最大提升能力为100t 。
5.1.2 提升设备的安装首先在外筒内壁+150m 标高处做预埋件，然后在预埋件上安装提升支架和导索架，6组提升支架按60度均匀布置，导索架的半径要尽量大，以避免钢绞索折断。
最后在提升支架上安装提升千斤顶，千斤顶放置要水平，以保证钢绞索的偏角小于0.5度。
5.1.3 液压泵站安装及油路连接在操作平台上选择合适位置安放液压泵站，使泵站与各组液压千斤顶近似在同一水平面上，并使泵站与各组千斤顶之间高压油管的长度尽量相同，以保证提升的同步。
5.1.4 安装下部吊点（见图2）在钢内筒节段上安装6组吊点，6组吊点在钢内筒上按60度均布，且6组吊点与钢内筒用环板连接，以减少提升时钢内筒的变形。
内筒节段制作提升吊点安装提升支架安装 提升设备布置 内筒节段运输提升钢绞索安装提升内筒节段推进下一段内筒节段并与之对接 循环提升内筒节段到要求高度钢绞索锚板及工作夹钢内筒壁φ钢内筒下部提升吊点图5.1.5 安装钢绞索钢绞索选用Φ15.24mm（ 1860Mpa或2000Mpa）级，每根钢绞索的破断拉力为261kN（280kN），每个千斤顶使用8根钢绞索，6组千斤顶共计48根。
钢筋混凝土烟囱钢内筒液压提升倒装施工工法
钢筋混凝土烟囱钢内筒液压提升倒装施工工法工法编号：RJGF（闽）-44-2010完成单位：福建省第一建筑工程公司福建工程学院主要完成人：吴建雄林玉标周继忠庄金平1 前言大型烟囱钢内筒的液压提升倒装法施工主要由提升器、提升器支承体系、钢内筒吊装吊点、钢绞线、钢绞线锚固体系等组成。
液压提升倒装法适用于各种形式的钢内筒，具有广泛的应用前景，与液压或气压顶升法相比，是一大技术进步与工艺创新。
经工程实践总结本工法。
2 特点2.0.1 施工安全可靠。
液压提升装置体积小，起重量大，重量轻，易安装和拆除。
2.0.2 工艺简单。
采用集中控制系统，操作简单，自动化水平高，提升过程中运行平稳。
卡紧装置为机械自锁结构，安全可靠。
2.0.3 投资少。
2.0.4 施工速度快。
除操作控制系统的人员外，其他人员均在低处平台处施工，减少了高空作业，加快了进度。
3 适用范围本工法适用于钢筋混凝土烟囱钢内筒的安装施工。
4 工艺原理液压提升倒装法是一种利用液压提升装置实现钢内筒逐节组合安装的方法。
将提升设备安装在烟囱外筒上部承载钢梁上，钢绞线上端头穿入提升千斤顶，下端头通过地锚与钢内筒上的吊耳环梁相连，从而将上部提升千斤顶与被吊物体之间通过钢绞线相连构成一个完整的提升体系。
在制作场把钢内筒预制成若干个标准段，从烟囱外筒预留门洞处用单轨电动葫芦逐节运进混凝土烟囱内部；以外筒顶部钢平台为支撑，以钢绞线为纽带，以液压油为动力，当液压系统在电气控制系统的作用下，液压千斤顶活塞作往复运动时，液压千斤顶的上下卡紧机构交替卡紧并提升钢绞线，从而实现被吊件的垂直上升。
按从上到下的顺序，提升一段高度，续接一段筒体，组对焊接完毕，再提升、再续接一段筒体，循环往复累积提升，实现钢内筒的逐节倒装组合安装。
安装施工中途更换一次吊点后，继续提升直到将整个烟囱钢内筒筒体提升安装到顶。
单轨电动葫芦见图 4.1，提升千斤顶、承载钢梁分别详图 4.2和 4.3。
图中具体位置、尺寸是根据本工法的工程实例鸿山热电厂一期工程确定，仅供参考，具体工程可具体确定。
超高大直径烟囱多管集束式钛钢内筒液压钢绞线提升倒装施工工法
超高大直径烟囱多管集束式钛钢内筒液压钢绞线提升倒装施工工法超高大直径烟囱多管集束式钛钢内筒液压钢绞线提升倒装施工工法一、前言超高大直径烟囱的施工对于工程的安全和稳定性有着重要的影响。
本文将介绍一种新型的施工工法——多管集束式钛钢内筒液压钢绞线提升倒装施工工法，该工法通过多管钛钢内筒和液压钢绞线的应用，能够有效地解决超高大直径烟囱施工中的技术难题，提高施工效率和工程质量。
二、工法特点1. 多管集束式钛钢内筒：采用多管钛钢内筒结构，能够提升烟囱的强度和稳定性，确保施工过程中的安全性。
2. 液压钢绞线的应用：通过液压钢绞线的使用，能够提高施工效率，并且减小施工对环境的影响。
3. 倒装施工工法：通过倒装施工工法，能够降低施工难度，减少人力和资源的浪费，提高施工的安全性和质量。
三、适应范围该施工工法适用于超高大直径烟囱的施工工程，尤其是高度超过100米以上的大型烟囱项目。
该工法对烟囱的材料和形状无特殊要求，具有很高的适应性。
四、工艺原理该工法通过多管集束式钛钢内筒和液压钢绞线的应用，能够提升烟囱的强度和稳定性。
在施工过程中，首先将多管钛钢内筒按照设计要求安装在现场搭设的支撑结构上。
然后，利用液压钢绞线与内筒相连接，以提供施工过程中的支撑和稳定。
接下来，通过液压系统的控制，通过调节绞线的张力和长度，实现对烟囱的提升和倒装施工，最终完成烟囱的安装。
五、施工工艺1. 钛钢内筒安装：按照设计要求，安装多管钛钢内筒在烟囱的支撑结构上，并进行固定。
2. 液压钢绞线连接：将液压钢绞线与内筒相连接，确保连接牢固和稳定。
3. 倒装施工：通过液压系统的控制，调节绞线的张力和长度，实现对烟囱的提升和倒装施工。
4. 完成安装：经过倒装施工，确保烟囱稳定安装到位。
六、劳动组织根据实际情况，组织一支由项目经理、施工队长和工人组成的施工队伍。
明确每个施工阶段的工作任务和责任，确保施工过程的顺利进行。
七、机具设备1. 钛钢内筒安装设备：包括吊装设备、安装支架等。
浅谈烟囱钢内筒液压提升施工方法
浅谈烟囱钢内筒液压提升施工方法[摘要]烟囱钢内筒是近年来电力建设中比较常用的设计方案。
钢内筒的施工方法通常采用液压提升及气顶提升两种方式，本文就钢内筒液压提升施工方法进行详细阐述。
【关键词】烟囱；钢内筒；液压提升；钢铰索1、工程概况某工程，设计为240/2φ6.6m双钢内筒钢筋混凝土套筒烟囱，两个钢内筒总重约884吨。
内筒材料采用爆炸-轧制钛-钢复合板（BR2）。
钢筋混凝土外筒壁，在标高36m﹑65m﹑100m﹑140m﹑180m﹑225m、232m分别设有七层钢平台。
内筒筒体共分两段，上部段为悬吊段，段长173m，布置于67.0～240.0m标高范围，为10+1.2mm厚钛钢复合板材料，悬挂点在225.0米层平台大梁上，下部段为自立段，段长29.0米，支撑在36.0米平台混凝土支墩上，材料为12+1.2mm 厚钛钢复合板材料。
上部段与下部段在标高66.1～67.0m间通过膨胀伸缩节相连。
2、烟囱钢内筒施工工艺及方法2.1根据工程结构特点，本工程钢内筒采用液压提升倒装法施工，其施工工艺原理为：1)在烟囱225米钢平台悬挂承重梁上设置4个承重支座，在每一个支座上布置一台提升液压千斤顶。
2)在钢内筒筒首向下7米处设置相应数量的提升吊点。
3)提升吊点和液压千斤顶之间通过钢绞索进行连接。
4)液压千斤顶在运行过程中，通过工作锚和安全锚提升钢绞索，钢绞索带动钢内筒连续提升。
5)通过液压泵站及各种液压阀调整工作压力、提升速度及各组液压千斤顶之间的平衡。
2.2烟囱钢内筒制作2.2.1单节制作程序制作场地准备→工具房、料场施工、机械就位→材料进场验收→钛板面保护→钢板分组标号→筒体放样→清理→卷板机上滚筒保护→压弯（压头）→钛钢复合钢板卷制→纵缝焊接→纵缝反面清根消缺→筒体整圆→送入下道工序2.2.2标准节组对程序如下：吊装夹具保护→第一节放置组对工作台→第二节与第一节组对→环缝焊接→内环缝清根→焊缝检测→焊接纵横钛贴条→钛焊检测。
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火电厂超高大直径烟囱钛钢内筒液压顶升倒装施工工法完成单位：主要完成人:1前言1.0.1 近年来，随着国家新的能源产业政策的出台和国家节能减排工作力度的加大，随着火电建设项目向大型、高效、环保方向的发展，随着湿法烟气脱硫净化工艺在火电建设中的应用日益广泛，超高、大直径、钛钢内筒烟囱因其具有突出的抗腐蚀、耐高温及耐磨性能而在电厂项目中越来越多地得到推广、应用，同时对钢内筒的加工制作、焊接、安装工艺也提出了更高的要求。
1.0.2 2008年5月安装工程公司承建了河南禹州电厂二期2³660MW发电机组240M/9.5M烟囱钛钢内筒工程，针对该工程工期紧、质量要求高、技术难度大等特点的不利因素，我单位成立课题小组研究开发了“火电厂超高大直径烟囱钛钢内筒液压顶升倒装施工技术”，成功解决了施工中诸多难题，取得了良好的经济和社会效益。
为了使超高大直径烟囱钛钢内筒的施工工艺更趋规范化、标准化，我单位在工程实践的基础上经过不断研究、探索，编制了本工法。
2 特点2.0.1 本工法较气顶倒装法而言，具有顶升设备安装速度快，顶升过程中，上升速度快且平稳，便于操作，而且设备拆卸方便，可多次利用。
故液压顶升倒装法工艺流程更为合理，其程序化、工效高、工程质量和施工安全容易控制、施工成本低的特点，在多个电厂烟囱钢内筒安装施工中得到了很好的证明。
3 适用范围3.0.1 本工法适用于各类新建、扩建、改建100米以上烟囱钢制内筒的施工。
4 工艺原理4.0.1 本工法工艺原理是先制作一略小于钢内筒内径的涨圈，利用径向液压千斤顶撑开，使之与钢内筒联为一体，再利用轴向液压千斤顶顶动涨圈，使钢内筒在摩擦力的作用下逐节上升，达到顶升目的。
4.0.2 以二期2³660MW发电机组240M/9.5M烟囱钛钢内筒工程为例，钢内筒施工先用倒链倒装法把顶端段组装到高度4-6米后，在钢内筒内部3米左右高处安装一液压涨圈（液压涨圈见详图，具体高度由底部竖向液压千斤顶的高度决定）。
液压涨圈用10只 200T液压千斤顶控制，张开时靠摩擦力将其与钢内筒筒体胀撑连成一体；松开时可脱离钢内筒筒体。
在液压涨圈下方对称安置10只200吨液压千斤顶。
提升钢内筒时，用千斤顶将液压涨圈涨开紧密顶在钢内筒内筒壁上，摩擦顶力通过控制千斤顶油压来实现。
然后用竖向液压千斤顶顶升液压涨圈，使钢内筒筒体随之同时上升至一定高度（2米），在下方空段处围对一圈钢内筒筒体，并与原筒体进行组对焊接；同时在筒体外部、内部安置好的施工外架平台上补滚刷防腐涂料。
当上述工作完成后，松开液压涨圈，放下液压千斤顶。
不断重复以上工序，直至筒体达到设计高度。
最后拆除抱毂和液压千斤顶等施工附件，交给后续工序施工。
液压倒装系统见附图。
5 施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程5.1.1 总体施工工艺流程图5.1.1 总体施工工艺流程图5.1.2 措施性装置制作安装工艺流程图5.1.2 措施性装置制作安装工艺流程图5.1.3 钢内筒加工制作工艺流程图5.1.3 钢内筒加工制作工艺流程图5.1.4 钢内筒焊接工艺流程图5.1.4 钢内筒焊接工艺流程图5.1.5 顶升工艺流程图5.1.5 顶升工艺流程图5.1.6 防腐绝热施工工艺流程图5.1.6 防腐绝热施工工艺流程图5.2 操作要点5.2.1 施工准备1 由专业责任工程师会同设计、监理、业主及其他专业工程师进行图纸审查，先行确认图纸的准确性。
2 根据进场钢板的尺寸绘制筒体钢板的排版图，确定各节的高度和顶升重量。
3 根据钢内筒筒身重量计算所需液压千斤顶个数，并计算钢内筒顶升各阶段所需压强。
4 编制施工组织设计和有关技术文件，并履行审核、批准程序。
5 组织有关人员进行焊接工艺评定，确定焊材的型号、规格和焊接方法、工艺。
6 根据现场坐标、高程利用经纬仪等测量仪器确定烟囱顶部东－西和南－北轴线。
7 根据设计文件对基础进行验收，确保砼烟囱的垂直度、偏心度、椭圆度应符合设计要求。
同时要测量底座基础的标高、地脚螺栓孔的深度、垂直度和位置应符合设计规范要求。
5.2.2制动抱毂的千斤顶设计、抱毂与内筒作用力计算、涨圈抱毂作用下的筒体变形计算一、涨圈摩擦顶升力计算液压涨圈与钢内筒的接触面积：n=2.9³0.4³10=11.6㎡液压涨圈最大动力2000T时对钢内筒产生的局部压强Q1=tf/n=2000³9.8÷11.6=1724tf/㎡1MPa=102tf/㎡Q1=1724tf/㎡÷102=16.9MPatf/㎡——吨力每平方米本项目采用的钢板为Q235屈服值为Q215MPa。
由以上数据对比得出涨圈对钢内筒的压强Q1=16.9MPa大大小于钢板Q235屈服值为Q215MPa。
2、本钢内筒钢板为Q235B钢板，即钢板屈服点为215Mpa，那么本钢内筒对接钢板为二级焊缝，焊缝抗拉、抗压、抗弯应力等同于母材，即Q=215Mpa，那不同厚度钢板对接焊缝的许用拉力计算公式如下：T=δ²S=δ²a²bT：钢板对接焊缝最大抗拉力 N；δ：钢板屈服值取215 Mpa；a、b：钢板的长、宽。
本钢内筒对接钢板宽皆为2m，厚度为12mm、14mm、16mm、18mm和20mm五种规格，每种钢板单条对接焊缝的抗拉应力如下：据公式 T=δ²S=δ²a²bT12=215 Mpa*12*10-3m*2m=516*104KN=516T*9.8=5056.8tf/㎡1MPa=102tf/㎡T12=5056.8tf/㎡÷102=49.5MPaT14=215 Mpa*14*10-3m*2m=602*104KN=602T*9.8=5899.6tf/㎡=57.8MPaT16=215 Mpa*16*10-3m*2m=688*104KN=688T*9.8=6742.4tf/㎡=66.1MPaT18=215 Mpa*18*10-3m*2m=774*104KN=774T*9.8=7585.2tf/㎡=74.4MPaT20=215 Mpa*20*10-3m*2m=860*104KN=860T*9.8=8428tf/㎡=82.6Mpa涨圈最大动力2000T对钢内筒的压强Q1=16.9Mpa，钢内筒所用最薄板厚12mm焊缝可以承受的压强为T12=49.5Mpa 。
所以本项目采用的Q235钢材的强度,和焊缝强度可以满足液压顶升工艺的要求。
4、本钢内筒顶升是由油泵向10台200T千斤顶同步供油，同时顶开涨圈，涨圈由10台200T千斤顶顶开，对筒内壁产生正压力压力的大小由液压系统油压所决定，而后200T 千斤顶顶涨圈通过摩擦力顶起内筒计算公式如下：F=N²fF:摩擦力 N：正压力 f：摩擦系数f钢与橡胶为1.3～0.8摩擦系数在此我们取f=1G=28.396 T+5.22T=33.616T12/10=260.296 T+41.77T=302.066TG12-14/80G=487.461 T+73.1T=560.561T12-16/140=615.241 T+88.76T=704.001TG12-18/170G=946.524 T+125.31T=1071.834T < F=N²f=2000*1=2000T12-20/240由以上数据相互对比可以得出本项目采用的Q235钢材的强度,和焊缝强度可以满足液压顶升工艺的要求，故本次顶升理论上不用在胀圈上沿焊止滑块，但后期为了安全在顶升20mm厚钢内筒时仍需要焊接部分止滑块。
止滑块焊接见附图钢内筒环基砼承载力验算环基砼C40，千斤顶下垫板为500³400=0.2m2，每支千斤顶承载1120/10=112吨，砼承载力4000³0.2=800吨满足承载要求。
由千斤顶布置图所示不需考虑冲剪破坏。
5.2.3 措施性装置的设计和制作安装1 支撑梁及滑轮组安装1）支撑梁主要用于升降平台、牵引内筒时滑轮组的起吊支撑点，一般支撑梁由32c ＃左右工字钢做成，跨度约6米，必须根据其承重量及1.5的安全系数进行校验强度。
2）利用建翻模施工平台和起吊机具将支撑梁及滑轮组先吊放在顶层工作平台上，再以烟囱翻模平台为安装平台进行组装。
焊固在砼烟囱筒首的预埋件上，而后再安装滑轮组、钢丝绳。
2 顶升工作平台制作安装1）在烟囱砼壁内搭设5层作业平台，分别进行材料转运及组对、点焊、焊接、焊保温钉、保温作业，每层间距2.2米。
2）平台制作完成后，另在组对平台上安装1台约2T的卷扬机，以备后用。
3）在钢内筒内搭设两层平台，进行钢内筒内壁防腐。
5.3 升降平台制作安装和使用1）升降平台主要用于平台扶梯的安装，一般为网式反撑活动钢平台。
升降平台是由L100³100³6角钢和L50³50³4角钢拼装成的组合式行架平台，组合式行架平台四周用钢管围护，施工升降平台除上料口外，全部采用40mm木板进行满铺。
2）升降平台在安装使用前将做负重试验，将用大于3倍负重荷载即4.2T的钢材均布于施工升降平台，用卷扬机吊离地面500㎜做负重荷载试验，观测各构件及钢丝绳受力变形情况并做好记录。
确认其安全有效时利用两台5T卷扬机将施工升降平台提升到烟囱顶部, 在烟囱混凝土顶部ф20预埋钢筋环上对称固定8条ф21.5mm的钢丝绳每条钢丝绳上安装一个5T的手拉葫芦连接到施工升降平台的吊环上, 使升降平台受力于烟囱混凝土顶部ф25预埋钢筋环上。
8个5T的手拉葫芦用来调整施工升降平台的高度及水平度和交替下降平台用的施工升降平台的下降任务。
施工升降平台下降到指定高度时进行止晃平台及钢爬梯安装。
平台已做3倍负重荷载试验故在此不提供验算数据。
平台固定见附图：3）升降平台下降步骤升降平台的下降步骤是利用4个5T有效行程为6米的手拉葫芦同时同步下降,下降完5T手拉葫芦的有效行程后,将安装在比原来4个5T手拉葫芦低5.5米的4个5T手拉葫芦与升降平台连接牢固,拉紧4个5T手拉葫芦,使升降平台受力于低处的4个5T手拉葫芦,再逐个卸掉有效行程结束的4个5T手拉葫芦。
如此循环替换就可达到下降平台的目的。
升降平台下降的同时进行钢爬梯安装。
平台下降到止晃平台位置时进行止晃平台安装。
手拉葫芦的固定方法见上面详图。
固定手拉葫芦钢丝绳的长度由升降平台下降的高度决定。
4）5.2.4 钢内筒施工前先进行止晃平台制作安装(止晃点在内筒完成后安装)。
1）按照由上而下顺序利用升降平台进行安装，安装前可根据安装特点在地面组对成小拼单元，以减少空中作业量。
2）先把升降平台与两只吊笼连接牢固，利用2台卷扬机通过井字架上的4根1.5米16号槽钢作起吊点,将设备和操作工随升降平台吊至预装高度，再用四台3T的倒链悬挂钢丝绳将平台对称固定，将升降平台与烟囱砼筒壁连接牢固以免晃动。