焊接标准和修复过程
叙述电路板手工焊接的五个步骤及主要内容
叙述电路板手工焊接的五个步骤及主要内容
手工焊接电路板通常包括以下五个步骤：
1. 准备工作：根据电路设计和所需元件清单，准备好需要焊接的元件和工具，例如焊台、锡融剂、焊锡丝、镊子等。
2. 元件安装：将元件按照电路设计图的要求逐个安装到电路板上。
首先，根据元件的引脚形状和数量选择焊盘，并将元件的引脚插入相应的焊盘中。
然后，用镊子将元件稳定在电路板上，并确保引脚与焊盘紧密贴合。
3. 焊接连接：通过将焊台预热至适当的温度，将焊锡丝与焊台触碰，使其熔化。
然后，将焊锡丝轻轻触碰元件的引脚和相应的焊盘，以实现引脚与焊盘之间的良好连接。
此过程中，焊锡应平均分布在引脚和焊盘之间，并保持焊接时间不过长，以避免过热。
4. 焊接检验：在完成某个元件的焊接后，可以使用万用表或检验仪器对焊接后的电路进行简单的测试。
这可以包括检查元件之间的电阻、电容和电感值，以及检查焊接是否牢固。
如果发现焊接不良或连接错误，需要及时修复。
5. 清理和修整：在焊接完成后，可以使用清洁剂或稀酸来清洗焊接后的电路板以去除焊锡残留物。
如果需要，还可以使用钳子、修边刀等工具修整元件和焊接位置，使其符合外观要求。
总结：手工焊接电路板的五个步骤包括准备工作、元件安装、
焊接连接、焊接检验和清理修整。
这些步骤需要一定的经验和技巧，以确保焊接的质量和可靠性。
在进行手工焊接时，还需要注意安全措施，避免触碰热的焊台和熔化的焊锡。
焊接缺陷的检测与修复技术
焊接缺陷的检测与修复技术引言焊接是金属加工领域中一种重要的连接工艺，但由于操作不当或材料问题，焊接过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能对焊接接头的强度和耐久性产生不利影响。
因此，及时检测和修复焊接缺陷是保证焊接接头质量和安全性的重要环节。
本文将介绍常见的焊接缺陷类型、检测方法以及相应的修复技术。
一、焊接缺陷类型在焊接过程中常见的缺陷类型包括气孔、夹渣、裂纹、焊缝不良形态等。
它们的形成原因各异，下面将逐一介绍：1. 气孔气孔是焊接缺陷中最常见的一种，指的是焊缝内部存在的小气泡。
气孔的形成原因主要有以下几点： - 动作不稳定：焊工操作时不稳定的手部动作会导致气体陷入焊缝中。
- 材料问题：焊接材料中的含氧量过高，或者含有水分等气体，也会导致气孔的产生。
- 焊接工艺参数不合理：焊接电流、电压、焊接速度等参数设置不合理会导致气孔的形成。
2. 夹渣夹渣是指焊缝中存在的夹杂物，主要是一些未熔化的焊接剂、氧化物等。
夹渣的形成原因主要有以下几点： - 渣池不稳定：焊工操作不当，焊接电流过大、速度过快等会导致焊缝中存在未熔化的焊接剂。
- 焊接材料不洁净：焊接材料表面存在油污、铁锈等，会导致未熔化的金属残留在焊缝中。
- 焊接工艺不合理：焊接参数设置不合理，如电流过小、焊枪摆动过快等，会导致夹渣的产生。
3. 裂纹裂纹是焊接缺陷中最为严重的一种，它会导致焊接接头的强度降低甚至完全破坏。
裂纹的形成原因主要有以下几点： - 焊接变形过大：焊接时由于热收缩或冷却速度过快等会导致焊接接头产生应力，进而引起裂纹。
- 硬化层过脆：焊接过程中产生的硬化层过脆，受到外力影响容易发生裂纹。
- 焊接材料质量问题：焊接材料含有质量问题，如材料中存在夹杂物、劣质金属等，会影响焊接接头的强度。
4. 焊缝不良形态焊缝不良形态是指焊接接头的形态与规定要求不符，例如焊缝过宽、过窄、过高、过低等。
不良形态会降低焊接接头的强度和耐久性，需要及时予以修复。
GMW14058焊接规范和修复过程中文更新版
GMW14058焊接规范和修复过程中文更新版概述本文档是GMW焊接规范和修复过程的中文更新版。
其中包含了焊接的基本要求和修复步骤，以确保焊接过程的质量和安全性。
焊接规范焊接规范是为了保证焊接的质量和一致性而制定的标准。
按照该规范进行焊接可以最大程度地减少焊接缺陷的出现，并提高焊接连接的强度和可靠性。
以下是焊接规范的主要内容：1. 材料选择：根据焊接的要求选择合适的材料，包括焊条、焊丝、保护气体等。
2. 焊接工艺参数：确定焊接电流、电压、速度等参数，以获得最佳的焊接效果。
3. 焊接设备和工具：使用符合标准要求的焊接设备和工具，确保安全和稳定的焊接过程。
4. 焊接操作规程：按照规定的步骤和方法进行焊接，包括准备工作、焊接顺序、焊接方向等。
5. 焊接评估和检验：对焊接接头进行评估和检验，以确认焊接质量是否符合要求。
修复过程修复过程包括对焊接接头进行修复和翻新，以解决焊接缺陷或损坏的问题。
修复过程需要按照指定的步骤进行，以确保修复后的接头质量和性能。
以下是修复过程的主要步骤：1. 缺陷评估：对焊接接头进行评估，确定需要修复的缺陷类型和程度。
2. 表面处理：清洁和准备焊接接头的表面，以便进行修复工作。
3. 缺陷修复：采取适当的修复方法，修复焊接接头的缺陷，包括填补缺口、补焊缺陷等。
4. 焊接参数调整：根据修复情况，调整焊接参数，以确保修复部分与原始接头的焊接质量一致。
5. 修复评估和检验：对修复后的接头进行评估和检验，确保修复质量符合要求。
结论本文档提供了GMW14058焊接规范和修复过程的中文更新版。
通过遵守焊接规范和进行正确的修复过程，可以提高焊接连接的质量和可靠性，确保焊接接头的安全性和长期使用性能。
请按照本文档中的要求进行焊接和修复工作。
焊接标准和修复过程
GMW 14058GMW焊接标准和修复过程电弧焊—钢3.要求3.1 一般可接受标准3.1.1 电弧焊的类别3.1.1.1 电弧焊结构电弧焊结构对产品焊接性能有所要求，除非焊接设计文件中有具体说明，所有的电弧焊是结构性的。
3.1.1.2 电弧焊工艺电弧焊是在过程装配中安装到相关设备上进行的工艺，对产品的结构性能不做要求，此工艺必须获得产品项目人的认可并在焊接设计文件上签字3.1.2 电弧焊评估3.1.2.1 电弧焊结构评估要求见3.1.3,3.2和3.33.1.2.2 电弧焊工艺评估见3.1.3,3.2.1,3.2.2和3.2.33.1.3 填充物填充金属应使用指定的，若使用非指定的填充金属会造成不一致性3.2 目测可接受标准3.2.1 焊接位置焊接设计文件上一般会指明，从焊接位置到安装6mm内，焊缝位置不正确那么也认为是有差异性的，若要求焊缝是“全部包围”的，那么需要在焊接设计文件中说明，可使用焊接模板确定焊接位置3.2.2 表面破裂未经过放大就可视的焊缝表面破裂是不符的3.2.3 烧穿若有烧穿情况也是不符要求的3.2.4 回熔焊缝若有回熔是不符要求的3.2.5 焊穿当底面焊缝焊穿超过2×t最小（最薄的焊接板），对后续装配无任何影响，调试焊接工艺至初始合格设置，对后续装配有影响的，需去除多余焊接金属，调试焊接工艺至初始合格状态，焊穿是不符合要求的3.2.6 漏焊对焊接设计文件上要求的一些焊接有遗漏的，也是不符合要求的3.2.7 多焊焊接数量不能超过焊接设计文件上规定，当超过要求焊接数量，焊接工艺需调整至初始合格状态，多焊是不符合要求的3.2.8 凹陷凹陷一般发生在焊缝末端，且是不连续的，凹陷不算做有效长度3.2.9 焊接方向焊缝不得偏离规定的焊接方向（若在焊接设计文件上有说明）3.2.10 焊接的可视外观当焊缝形状变化或焊渣数量增加，焊接工艺需调整至初始合格状态3.2.11 跳焊非连续性跳焊，跳焊长度不算做有效长度3.2.12 翻模包含翻模的焊缝长度是非连续性的，不算做有效长度3.2.13 咬边当焊缝上出现咬边时，根据图1B确定咬边区是否符合要求图1A 咬边图1B 可接受咬边3.2.14 表面气孔当焊缝上出现气孔，使用图2B确定是否符合要求，表面气孔是一个独立属性，不能包含在表1允许的最大连续长度中，需单独进行评估，焊缝长度的任25mm的气孔是可接受的，或满足图2B 要求，图2A表面气孔图2B 可接受性气孔3.3 可接受测量标准 3.3.1 有效焊接长度（L e ）假设允许最大非连续值未超过表1中所给值，焊缝的有效长度大于或等于要求的焊缝长度（如表1所示）是可接受的，焊缝超过允许最大焊接长度（L W +2L t ）需将焊接工艺调整至初始状态L w L dL tL r规定的焊接长度（mm ）对任意单个非连续的允许最大长度（mm ）焊接长度负公差（mm ）要求的最小焊接长度（mm ）5-10 0 3 L w —L t11-40 3 4 41-100 56 ＞1008+2 每增加25mmL w 的10%对任一焊缝单个非连续不能超过16mm有效焊接长度：L e =L a -L dL e=有效焊接长度L a =实际焊接长度L d=连接的间断长度图3 确定焊接长度的可接受性3.3.2 凸起假设凸起不会对后续生产或产品性能造成影响，那么对凸起的数量不做限制，对后续装配有影响的，需去除多余焊接金属，调试焊接工艺至初始合格状态3.3.3 焊接截面附件A所示横截面是典型的用于汽车焊接设计的焊缝，其他类型的焊缝也可根据附件A所示方法进行评估，表2给出通过规定焊接长度确定要求数量，横截面位置规定焊接长度（L w）横截面数量横截面位置表2 横截数量和位置要求3.3.3.1 焊脚长度从一个焊件上的焊趾到另一个焊件表面的最小距离，当焊脚长度≥0.9×t min（焊接最薄金属），是可接受的3.3.3.2 焊喉厚度焊喉厚度是指最小距离减去任意焊根与焊面之间凸起，焊喉≥0.7×t min（焊接最薄金属），是可接受的3.3.3.3 熔深熔深＜10%t min（焊接最薄金属）时，调试焊接工艺至初始合格状态3.3.3.4 咬边满足3.2.13要求的咬边是可接受的3.3.3.5 内部气孔满足下列条件的气孔是可接受的：* 是随机非线性的* 椭圆孔孔长不超过三倍孔宽* 任一孔径：≤t min0.5mm≤3.0mm≤t min1.0mm＞3.0mm* 所有孔的总面积＜焊接横截面的25%若不能满足以上任一条件，调试焊接工艺至初始合格状态3.3.3.6 内裂用15倍或更小放大镜观测，焊接横截面不能有任何可视破裂3.3.3.7 翻模满足3.2.12要求3.4 电弧焊修复要求3.4.1 结构所有已知不符合项都需修复3.4.2 工艺不能满足3.2.3要求的需修复，不能满足3.1.2.2调试焊接工艺至初始合格状态3.5 电弧焊修复过程3.5.1 所有不符的都需返工，并满足本标准要求，在返工前，先确认焊接修复设备和过程参数，负责修复的操作工也需具备满足本标准要求的能力，资历证书3.5.2 电弧焊修复过程见附件C，修复数据表表明不同的情况使用不同的修复方法，所以修复时需附上修复数据表4.注释4.1 术语可接受标准：是导致焊缝不符的规定的限制实际焊接长度：沿着焊接中线测得的从焊接始端到末端的距离电弧焊：通过加热或加压，或两者并用，也可能用填充材料，使工件达到结合的方法属性：是对表面外观或焊缝的几何结构特征的确认，例如：咬边，气孔和破裂基质：用来焊接的产品，板材，零件，材料等烧穿：过度熔化致使焊缝上产生小洞接合：将金属体焊接在一起凹陷：焊接凹角垂直到焊趾的最大距离连续焊接：从接头一端到另一个的连续焊接，若接头是圆形，那么焊接就是围绕接头凸起：焊接凹角垂直到焊趾的距离破裂：坑：熔深：熔深是指母材熔化部的最深位与母材表面之间的距离中断，非连续：是一种典型的材料结构中断，例如缺少机械，冶金或物理特性的同质性，中断并不是造成焊缝不符的必要缺陷焊接不符：焊缝不能满足本标准要求有效焊脚：实际焊接长度减去焊缝长度，包括非连续的角焊：焊接等腰直角边长管状焊条电弧焊（FCAW）：是一种用管状电极填充材料的电弧焊熔化极气体保护焊（GMAW）：在连续给送的填充金属（熔化极）和工件之间建立的电弧加热金属而获得金属结合钨极惰性气体保护焊（GTAW）：利用钨极（非自耗）与焊件间产生的电弧热熔化母材和填充焊丝(或不加填充焊丝),形成焊缝回熔：焊穿：初始合格状态：焊接确认过程中焊接参数和文件的设置等离子电弧焊（PAW）：种是“非转移弧”，电弧在钨极与喷嘴之间燃烧，主要用於等离子喷镀或加热非导电材料；另一种是“转移弧”，电弧由辅助电极高频引弧后，电弧燃烧在钨极与工件之间，用於焊接气孔：在焊接金属凝结过程中由流进/排出气体形成的非连续的凹洞，分为内部气孔和表面气孔要求焊接长度（Lr）：规定长度减去任一允许公差，见表1翻模：沿着焊趾或焊根凸起的焊接金属，不能熔合到基质中，当焊面与基质交角＞90°时，会出现此类状况，也可参考层叠屏蔽金属弧焊（SMAW）：是通过电弧对覆盖的金属电极和工件进行焊接的工艺，防护物是从覆盖的电极流量分解得到跳焊：焊缝缺少的任何一部分焊渣：在焊接过程中，不是形成焊缝，但是会粘附在基质表面的金属物质规定焊接长度（Lw）：会在焊接设计文件中标明较薄金属厚度（t min）：将用来焊接的较薄金属的厚度焊喉厚度：是指任一焊根到焊面的最小距离减去焊接凸点咬边：沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷焊缝：钢结构构件、部件或板件经焊接后所形成的结合部分焊接设计文件：用来说明焊接要求的文件，例如:焊接数量，位置，适用的焊接标准，焊接模式等，此文件由产品设计工程师发布认可焊接中心线：从焊接始端到末端等距的一条假想线焊接方向：规定焊接需沿着的一条线焊接末端：沿着焊接中心线边缘使得电弧熄灭，焊接停止的点焊接长度公差：这个值减去规定的焊接长度（Lw）来确定要求的最小焊接长度（Lr）焊接始端：沿着焊接中心线，电弧起始的点焊接模板：用来评估焊接位置的检测装置焊接面：焊接完成后暴露在外的表面焊道：每一次熔敷所形成的一条单道焊缝焊根：焊缝背面与母材的交界处焊趾：焊缝表面与母材的交界处附件A 典型的焊接横截面图A1 两块金属层叠接头凹角焊可接受焊脚长度（b）≥0.9 t min可接受焊喉厚度（a）≥0.7t mina= 焊喉厚度t min=最薄金属厚度b= 焊脚长度○=焊根f= 焊面●=焊趾图A2：两块金属层叠接头—凹角焊图A3 三块金属层叠接头—凹角焊可接受焊脚长度（b1）≥0.9 t3可接受焊脚长度（b2）≥0.9 （t1+t2+t1））可接受焊喉厚度（a1）≥0.7t1可接受焊喉厚度（a2）≥0.7（t1+t2）a= 焊喉厚度t=金属厚度b= 焊脚长度○=焊根f= 焊面●=焊趾图A4 三块金属层叠接头—凹角焊图A5 T型接头—凹角焊可接受焊脚长度（b）≥0.9 t min可接受焊喉厚度（a）≥0.7t mina= 焊喉厚度t min=最薄金属厚度b= 焊脚长度○=焊根f= 焊面●=焊趾图A6 T型接头—凹角焊图A7 喇叭—V型—坡口焊—凹形可接受焊脚长度（b）≥0.9 t min可接受焊喉厚度（a）≥0.7t mina= 焊喉厚度t min=最薄金属厚度b= 焊脚长度○=焊根f= 焊面●=焊趾图A8 喇叭—V型—坡口焊—凹形图A9 喇叭—伞型—坡口焊—凹形可接受焊脚长度（b）≥0.9 t min可接受焊喉厚度（a）≥0.7t mina= 焊喉厚度t min=最薄金属厚度b= 焊脚长度○=焊根f= 焊面●=焊趾图A10 喇叭—伞型—坡口焊—凹形图A11 喇叭—边—坡口焊—凹形可接受焊脚长度（b）≥0.9 t min可接受焊喉厚度（a）≥0.7t mina= 焊喉厚度t min=最薄金属厚度b= 焊脚长度○=焊根f= 焊面●=焊趾图A12 喇叭—边—坡口焊—凹形附件B附件C。
铝合金焊接标准
铝合金焊接标准一、引言铝合金焊接是一种常见的金属焊接技术，具有重要的应用价值和广泛的应用领域。
为了确保焊接质量和安全性，制定一套科学合理的铝合金焊接标准是必要的。
本文将从材料准备、焊接工艺、焊接参数、质量检测等方面介绍铝合金焊接的标准要求。
二、材料准备1. 铝合金材料的选择：根据焊接要求和使用环境选择合适的铝合金材料，并确保其质量符合相关标准要求。
2. 材料表面处理：在焊接前应对铝合金材料进行表面处理，包括清洁、除氧化层和除油污等。
三、焊接工艺1. 焊接方法选择：根据实际情况选择适合的焊接方法，包括手工氩弧焊、自动氩弧焊、激光焊接等。
2. 焊接顺序和位置：确定焊接顺序和位置，避免过热区域积累过多热量，影响焊缝质量。
3. 焊接参数设定：根据焊接要求和材料特性确定合适的焊接参数，包括焊接电流、电压、速度等。
4. 保护气体选择：根据铝合金材料的特性选择合适的保护气体，如纯氩或混合气体。
四、焊接参数1. 焊接电流和电压：根据焊接材料的厚度和类型，合理设定焊接电流和电压，确保焊接过程中的热量控制在合适的范围内。
2. 焊接速度：根据焊接要求和焊接材料的熔化温度确定合适的焊接速度，避免焊缝出现缺陷。
3. 焊接时间：根据焊接材料的熔化温度和热传导性质，合理设定焊接时间，保证焊接质量。
五、质量检测1. 目视检查：通过目视检查焊接表面和焊缝，确保无裂纹、夹渣和未熔透等缺陷。
2. 尺寸检测：对焊接件的尺寸进行检测，确保符合设计要求。
3. 力学性能测试：对焊接件进行拉伸、弯曲等力学性能测试，确保焊接接头的强度和韧性满足要求。
4. 无损检测：可根据需要进行超声波检测、射线检测等无损检测方法，发现焊接缺陷并及时修复。
六、焊接质量控制1. 设立焊接工艺规程：制定详细的焊接工艺规程，明确焊接方法、参数和质量要求等。
2. 焊工培训和认证：对焊接工人进行专业培训，确保其具备足够的焊接技能和知识。
3. 质量管理体系：建立完善的焊接质量管理体系，包括焊接过程控制、质量记录和质量追溯等。
管道焊接手法全过程
管道焊接手法全过程管道焊接是一种常见的金属焊接工艺，主要用于连接管道和管件以及实现密封性。
下面是管道焊接的全过程，包括准备工作、焊接设备准备、焊接过程和焊后处理。
准备工作：1.确定焊接材料和管道类型，选择适当的焊接方法和焊接材料。
2.检查管道和管件的尺寸和形状，确保其符合焊接要求。
3.清理管道表面，去除杂质和锈蚀，保证焊接良好的接合性。
4.管道定位，确定焊接位置和方向。
焊接设备准备：1.确定适当的焊接设备，根据焊接类型选择合适的焊接机、电极和辅助工具。
2.检查焊接机和电源电缆的连接是否牢固，确保电气安全。
3.准备焊接辅助工具，如钳子、钳口等，方便焊接操作。
焊接过程：1.板管对焊：根据设计要求将管端返边，保证焊缝质量，然后焊接两侧设定好的位置。
2.焊管对管：将焊接点的管道与管件正确对齐，用夹具或钳子将其固定住。
然后用电焊机对管道与管件进行焊接。
3.T型管焊接：根据规定的方位，将T型管直接焊接或通过管道焊接。
4.焊接管道内部：通过操作孔焊接管道内部。
焊后处理：1.清理焊接渣和氧化物：用锤子或铁丝刷清除焊接接头上的焊渣和氧化物，保证焊缝的美观和耐腐蚀性。
2.检查焊缝质量：用放射性探伤或超声波检测等方法检查焊缝质量，确保焊接的牢固和密封性。
3.补焊或修复：如果有必要，对焊接过程中出现的缺陷或不合格焊缝进行补焊或修复。
4.防腐处理：对焊接后的管道进行防腐处理，例如涂层处理或防腐涂料涂覆。
总结：管道焊接是一项复杂的工艺，需要合适的设备和技术来保证焊接质量和安全。
准备工作和焊后处理也同样重要。
通过遵循正确的操作步骤和注意事项，可以确保管道焊接的质量和性能。
焊接接头的修补与加固技术
焊接接头的修补与加固技术焊接接头是连接金属件的重要方式之一，但在使用过程中难免会受到损坏或磨损，需要进行修补或加固。
本文将重点介绍焊接接头的修补与加固技术。
一、修补技术1. 焊补当焊接接头出现裂纹或损坏时，可以通过焊补的方式进行修复。
首先，要清除接头附近的杂质和残留物，使得焊接表面干净、平整；然后，选择相同或相似的焊材进行补焊，使焊缝与原焊接接头衔接紧密；最后，对焊接接头进行平整打磨，使其表面光滑、无明显变形。
2. 氩弧焊氩弧焊是一种高质量、高效率、低噪音的焊接方式，可用于焊接薄板、管材等各种金属制品。
当焊接接头出现细小的裂纹或损伤时，可以采用氩弧焊的方式进行修补。
先将焊接接头清洗干净并喷上降温剂，然后使用氩弧焊接口进行补焊。
氩弧焊接头质量高，焊缝清晰，接头表面光滑，坚固耐用，是一种理想的修补方式。
二、加固技术1. 焊接加固当需要增强焊接接头的强度或耐用性时，可以采用焊接加固的方式。
首先，要根据需要选择适当的焊接方法和焊接材料；然后，将加固部位附近的杂质和污物清除干净，使焊接表面平整；接下来，进行加固焊接，使焊缝与原焊接接头衔接紧密；最后，进行打磨和涂漆，使其表面光滑、美观。
焊接加固可以降低接头的疲劳损伤和脆性断裂风险，从而提高焊接接头的使用寿命和安全性。
2. 熔覆加固熔覆加固是一种将耐磨、耐蚀、耐高温材料熔覆到接头表面的技术，用于增强接头的硬度、抗磨性和耐腐蚀性。
首先，需要清洗干净焊接接头，并在接头表面涂上一层特殊的涂料；然后，在热源的作用下将熔覆材料熔化，使其附着在接头表面上；最后，进行打磨和涂漆，使其表面光滑、美观。
熔覆加固可针对不同的使用环境和材料要求进行选择，从而增强接头的使用寿命和性能。
综上所述，焊接接头的修补与加固技术是一项重要的工艺技术，需要结合实际情况选择适当的方法和材料，保证接头的质量和安全性，提高其使用寿命和性能。
焊接技术五步法
焊接技术五步法在现代工业生产中，焊接是一项广泛应用的技术。
它通过将金属材料加热至高温并施加压力，使其熔化并与其他金属材料连接。
焊接技术可用于制造和维修各种金属构件，其应用范围广泛。
然而，焊接技术的成功与否往往取决于操作者的技能和经验。
为了实现高质量的焊接，采用一种有序的方法是至关重要的。
本文将介绍焊接技术的五步法。
步骤一：准备工作在进行焊接操作之前，必须进行充分的准备工作。
首先，需要清理待焊接的金属表面，以去除油脂、污垢和氧化物。
可以使用清洁剂、钢丝刷或砂纸等工具进行清洁。
接下来，需要检查焊接设备的状态，确保其正常工作。
检查焊接电源、电极和电缆等部件，以确保其完好无损。
最后，还需选择合适的焊接方法和焊接材料，以满足具体需求。
步骤二：热准备在进入实际焊接操作之前，必须进行热准备工作。
首先，需要根据焊接材料选择合适的焊接电流和电压。
不同的金属材料具有不同的焊接参数要求，必须根据实际情况进行调整。
其次，还需选择合适的焊接电极和焊接材料。
不同的焊接材料可以提供不同的焊接强度和耐腐蚀性能。
最后，在焊接操作之前，还需进行试焊操作，以确定焊接参数是否适合，并进行必要的调整。
步骤三：焊接操作在进行焊接操作时，必须注意以下几点。
首先，要保持焊接区域的清洁。
在焊接之前和焊接过程中，需要定期清理焊接区域，以避免油脂、污垢和氧化物的影响。
其次，要控制焊接电流和焊接速度。
焊接电流过大或焊接速度过快会导致焊缝质量下降。
最后，要保持焊接区域的稳定温度。
焊接过程中，应尽量避免温度变化过大，以免对焊接质量产生不利影响。
步骤四：焊后处理焊接完成后，还需进行焊后处理工作。
首先，需要对焊接缺陷进行检测和修复。
通过无损检测技术，可以检测焊接缺陷并及时予以修复。
其次，要进行焊接处的磨削和打磨，以提高焊接表面的平整度和光洁度。
最后，还需进行必要的防护措施，以提高焊接部位的耐腐蚀性能和抗氧化性能。
步骤五：质量检验最后一个步骤是进行焊接质量检验。
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GMW 14058
GMW焊接标准和修复过程
电弧焊—钢
3.要求
3.1 一般可接受标准
3.1.1 电弧焊的类别
3.1.1.1 电弧焊结构
电弧焊结构对产品焊接性能有所要求，除非焊接设计文件中有具体说明，所有的电弧焊是结构性的。
3.1.1.2 电弧焊工艺
电弧焊是在过程装配中安装到相关设备上进行的工艺，对产品的结构性能不做要求，此工艺必须获得产品项目人的认可并在焊接设计文件上签字
3.1.2 电弧焊评估
3.1.2.1 电弧焊结构
评估要求见3.1.3,3.2和3.3
3.1.2.2 电弧焊工艺
评估见3.1.3,3.2.1,3.2.2和3.2.3
3.1.3 填充物
填充金属应使用指定的，若使用非指定的填充金属会造成不一致性
3.2 目测可接受标准
3.2.1 焊接位置
焊接设计文件上一般会指明，从焊接位置到安装6mm内，焊缝位置不正确那么也认为是有差异性的，若要求焊缝是“全部包围”的，那么需要在焊接设计文件中说明，可使用焊接模板确定焊接位置
3.2.2 表面破裂
未经过放大就可视的焊缝表面破裂是不符的
3.2.3 烧穿
若有烧穿情况也是不符要求的
3.2.4 回熔
焊缝若有回熔是不符要求的
3.2.5 焊穿
当底面焊缝焊穿超过2×t最小（最薄的焊接板），对后续装配无任何影响，调试焊接工艺至初始合格设置，对后续装配有影响的，需去除多余焊接金属，调试焊接工艺至初始合格状态，焊穿是不符合要求的
3.2.6 漏焊
对焊接设计文件上要求的一些焊接有遗漏的，也是不符合要求的
3.2.7 多焊
焊接数量不能超过焊接设计文件上规定，当超过要求焊接数量，焊接工艺需调整至初始合格状态，多焊是不符合要求的
3.2.8 凹陷
凹陷一般发生在焊缝末端，且是不连续的，凹陷不算做有效长度
3.2.9 焊接方向
焊缝不得偏离规定的焊接方向（若在焊接设计文件上有说明）
3.2.10 焊接的可视外观
当焊缝形状变化或焊渣数量增加，焊接工艺需调整至初始合格状态
3.2.11 跳焊
非连续性跳焊，跳焊长度不算做有效长度
3.2.12 翻模
包含翻模的焊缝长度是非连续性的，不算做有效长度
3.2.13 咬边
当焊缝上出现咬边时，根据图1B确定咬边区是否符合要求
图1A 咬边
图1B 可接受咬边
3.2.14 表面气孔
当焊缝上出现气孔，使用图2B确定是否符合要求，表面气孔是一个独立属性，不能包含在表1允许的最大连续长度中，需单独进行评估，焊缝长度的任25mm的气孔是可接受的，或满足图2B 要求，
图2A表面气孔
图2B可接受性气孔
3.3 可接受测量标准
3.3.1 有效焊接长度（L e）
假设允许最大非连续值未超过表1中所给值，焊缝的有效长度大于或等于要求的焊缝长度（如表
1所示）是可接受的，焊缝超过允许最大焊接长度（L W+2L t）需将焊接工艺调整至初始状态
有效焊接长度：L e=L a-L d
L e=有效焊接长度
L a =实际焊接长度
L d=连接的间断长度
图3 确定焊接长度的可接受性
3.3.2 凸起
假设凸起不会对后续生产或产品性能造成影响，那么对凸起的数量不做限制，对后续装配有影响的，需去除多余焊接金属，调试焊接工艺至初始合格状态
3.3.3 焊接截面
附件A所示横截面是典型的用于汽车焊接设计的焊缝，其他类型的焊缝也可根据附件A所示方法进行评估，表2给出通过规定焊接长度确定要求数量，横截面位置
表2 横截数量和位置要求
3.3.3.1 焊脚长度
从一个焊件上的焊趾到另一个焊件表面的最小距离，当焊脚长度≥0.9×t min（焊接最薄金属），是可接受的
3.3.3.2 焊喉厚度
焊喉厚度是指最小距离减去任意焊根与焊面之间凸起，焊喉≥0.7×t min（焊接最薄金属），是可接受的
3.3.3.3 熔深
熔深＜10%t min（焊接最薄金属）时，调试焊接工艺至初始合格状态
3.3.3.4 咬边
满足3.2.13要求的咬边是可接受的
3.3.3.5 内部气孔
满足下列条件的气孔是可接受的：
* 是随机非线性的
* 椭圆孔孔长不超过三倍孔宽
* 任一孔径：
≤t min0.5mm≤3.0mm
≤t min1.0mm＞3.0mm
* 所有孔的总面积＜焊接横截面的25%
若不能满足以上任一条件，调试焊接工艺至初始合格状态
3.3.3.6 内裂
用15倍或更小放大镜观测，焊接横截面不能有任何可视破裂
3.3.3.7 翻模
满足3.2.12要求
3.4 电弧焊修复要求
3.4.1 结构
所有已知不符合项都需修复
3.4.2 工艺
不能满足3.2.3要求的需修复，不能满足3.1.2.2调试焊接工艺至初始合格状态
3.5 电弧焊修复过程
3.5.1 所有不符的都需返工，并满足本标准要求，在返工前，先确认焊接修复设备和过程参数，负责修复的操作工也需具备满足本标准要求的能力，资历证书
3.5.2 电弧焊修复过程见附件C，修复数据表表明不同的情况使用不同的修复方法，所以修复时需附上修复数据表
4.注释
4.1 术语
可接受标准：是导致焊缝不符的规定的限制
实际焊接长度：沿着焊接中线测得的从焊接始端到末端的距离
电弧焊：通过加热或加压，或两者并用，也可能用填充材料，使工件达到结合的方法
属性：是对表面外观或焊缝的几何结构特征的确认，例如：咬边，气孔和破裂
基质：用来焊接的产品，板材，零件，材料等
烧穿：过度熔化致使焊缝上产生小洞
接合：将金属体焊接在一起
凹陷：焊接凹角垂直到焊趾的最大距离
连续焊接：从接头一端到另一个的连续焊接，若接头是圆形，那么焊接就是围绕接头
凸起：焊接凹角垂直到焊趾的距离
破裂：
坑：
熔深：熔深是指母材熔化部的最深位与母材表面之间的距离
中断，非连续：是一种典型的材料结构中断，例如缺少机械，冶金或物理特性的同质性，中断并不是造成焊缝不符的必要缺陷
焊接不符：焊缝不能满足本标准要求
有效焊脚：实际焊接长度减去焊缝长度，包括非连续的
角焊：焊接等腰直角边长
管状焊条电弧焊（FCAW）：是一种用管状电极填充材料的电弧焊
熔化极气体保护焊（GMAW）：在连续给送的填充金属（熔化极）和工件之间建立的电弧加热金属而获得金属结合
钨极惰性气体保护焊（GTAW）：利用钨极（非自耗）与焊件间产生的电弧热熔化母材和填充焊丝(或不加填充焊丝),形成焊缝
回熔：
焊穿：
初始合格状态：焊接确认过程中焊接参数和文件的设置
等离子电弧焊（PAW）：种是“非转移弧”，电弧在钨极与喷嘴之间燃烧，主要用於等离子喷镀或加热非导电材料；另一种是“转移弧”，电弧由辅助电极高频引弧后，电弧燃烧在钨极与工件之间，用於焊接
气孔：在焊接金属凝结过程中由流进/排出气体形成的非连续的凹洞，分为内部气孔和表面气孔要求焊接长度（Lr）：规定长度减去任一允许公差，见表1
翻模：沿着焊趾或焊根凸起的焊接金属，不能熔合到基质中，当焊面与基质交角＞90°时，会出现此类状况，也可参考层叠
屏蔽金属弧焊（SMAW）：是通过电弧对覆盖的金属电极和工件进行焊接的工艺，防护物是从覆盖的电极流量分解得到
跳焊：焊缝缺少的任何一部分
焊渣：在焊接过程中，不是形成焊缝，但是会粘附在基质表面的金属物质
规定焊接长度（Lw）：会在焊接设计文件中标明
较薄金属厚度（t min）：将用来焊接的较薄金属的厚度
焊喉厚度：是指任一焊根到焊面的最小距离减去焊接凸点
咬边：沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷
焊缝：钢结构构件、部件或板件经焊接后所形成的结合部分
焊接设计文件：用来说明焊接要求的文件，例如:焊接数量，位置，适用的焊接标准，焊接模式等，此文件由产品设计工程师发布认可
焊接中心线：从焊接始端到末端等距的一条假想线
焊接方向：规定焊接需沿着的一条线
焊接末端：沿着焊接中心线边缘使得电弧熄灭，焊接停止的点
焊接长度公差：这个值减去规定的焊接长度（Lw）来确定要求的最小焊接长度（Lr）
焊接始端：沿着焊接中心线，电弧起始的点
焊接模板：用来评估焊接位置的检测装置
焊接面：焊接完成后暴露在外的表面
焊道：每一次熔敷所形成的一条单道焊缝
焊根：焊缝背面与母材的交界处
焊趾：焊缝表面与母材的交界处
附件A 典型的焊接横截面
图A1 两块金属层叠接头凹角焊
可接受焊脚长度（b）≥0.9 t min
可接受焊喉厚度（a）≥0.7t min
a= 焊喉厚度t min=最薄金属厚度
图A2：两块金属层叠接头—凹角焊图A3 三块金属层叠接头—凹角焊
图A4 三块金属层叠接头—凹角焊图A5 T型接头—凹角焊
图A6 T型接头—凹角焊
图A7 喇叭—V型—坡口焊—凹形
图A8 喇叭—V型—坡口焊—凹形图A9 喇叭—伞型—坡口焊—凹形
图A10 喇叭—伞型—坡口焊—凹形图A11 喇叭—边—坡口焊—凹形
图A12 喇叭—边—坡口焊—凹形
附件B
附件C。