(库存管理)第八章仓库布置规划设计及库存控制
仓储管理规划设计方案
仓储管理规划设计方案一、物资保管场所的分配1、物资保管区的划分必须做到保管任务与仓库设施统一,同时这种划分又是动态的;2、库房、物料棚和货场的选择3、楼库各层的使用分配4、确定存入同一库房的物资品种二、保管场所的布置保管场所的平面布置,是指在库房使用面积内,对各布局要素的统一安排;所考虑的要素包括：通道、收发货区、墙间距和垛间距的宽度一般为;1、分区分类保管：按理化性质对货物进行分区分类保管按使用方向或按货主对货物进行分区分类保管分区分类保管的原则：货物性质互有影响和相互抵触的不能同库保存；货物保管要求温湿度条件不同的不能存放在一起；灭火方法不同的货物必须分开保管；作业手段不同的也不宜存在一起;2、分区定置、系列存放分区定置：按照货物自身理化性质与储存要求,根据分库、分区、分类的原则,将货物固定区域与位置存放；系列存放：在定置区域内,依货物材质和型号规格等系列,按一定顺序依次存放;3、货位存货方式固定型：是一种利用信息系统事先将货架进行分类、编号,并贴付货架的代码,各货架内装置的货物事先加以确定的货位存货方式流动型：所有货物按顺序摆放在空的货架中,不事先确定各类货物专用的货架;一般来讲,固定型管理适用于非季节性货物、重点客户的货物以及库存货物种类比较多且性质差异较大的性况；而季节性货物或物流量变化剧烈的货物,由于周转较快,出入库频繁,更适应于流动型管理;仓库总平布置是指对仓库的各个组成部分—存货区、入库检验区、理货区、配送备货区、通道以及辅助作业区在规定范围内进行全面合理的安排;仓库总平布置的要求：1、适应仓储作业过程的要求,有利于仓储业务的顺利进行；仓储作业过程是指仓库从接收货物开始直到把这些货物完好地发放出去的全部活动过程,由入库、储存、出库三个阶段构成,包括了实物流和信息流两个方面2、有利于节省投资；3、有利于保证安全和职工的健康;3、货位布置方式目的：一方面是为了提高仓库平面和空间利用率,另一方面是为了提高货物保管质量,方便进出库作业,从而降低货物的仓储处理成本;货位布置方式基本思路：1根据货物特性分区分类储存,将特性相近的货物集中存放；2将单位体积大、单位重量大的货物存放在货架底层,并且靠近出库区和通道；3将周转率高的货物存放在进出库装卸搬运最便捷的位置；4将同一供应商或者同一客户的货物集中存放,以便于进行分拣配货作业;仓储管理方案一、货物入库管理要求：一来料清点管理：1、供应商把物料送到指定仓库;2、收发员根据供应商出具的供应商送货单,核对采购订单号、物料编码、物料描述与规格,以及送货数量;核对无误后,在供应商送货单上签收,并转交记账员打印进仓验收单,该单信息包括物料编码、物料名称及规格、到货数量、实收数量等,需由收发员签名、盖章3、收发员对数量核实的要求：1无论是自制件,还是外购件,收发员、仓长必须按实收数量来打单,严禁无实物开单或实收数小于打单数,一经发现即作开除处理和移交司法机关;2如果发现物料短料,实际数量小于供应商送货单数量,需以短料最多的包装的实际数量确定供方送货总数量;3如果发现实际数量大于供应商送货单数量,在与相关计划员进行确认后,按供应商送货单数据办理入库存手续,多余数量退回供应商;4、收发员对规格及描述的核实要求：要求无明显外观受损,物料码放整齐、包装规范若为回收使用的包装箱,可接受破损现象;6、无手续补入库单要求：未经过仓库办理手续或者未经相关有审批权限领导的书面同意,而直接进入车间的物料,仓库不得重新补办入库手续;7、入待检区要求：完成进仓验收单后,物料应先入待检区,放置“待检”牌,标识物料的收货日期、物资名称、供应商名称、收货数量、收货日期等;同时,收发员第一时间通知来料检验部门对物料进行检验,未经检验的物资,不得进入合格库区,更不能投入使用;二帐务管理：1、外购物资或自制件入库时,仓库记账员根据进仓验收单或自制件入库单做好帐务结算,账目要清楚,不得出现错打、漏打物料的现象;2、供应商免费提供的样品不进入账务处理,供应商直接将物料交与收发员签名收料即可；否则,须走正常入库程序;3、任何情况下,必须由供方送货人员现场完成收货单据打印,除非有审批权限相关主管的批准、自提货,或者远距离快递,货运件外,仓库或其它任何人员不得代供应商打单,或由供应商在下次送货时再取拿单据;三报检与入库管理：1记账员在完成进仓验收单打印后,收发员需第一时间报检不得超过1个小时;2样品物料由仓管书面通知试制车间开手工领料单领取,仓库不作帐务处理,由试制车间负责作帐务处理;3检验完成后,在进仓验收单签字注明检验结果,将送货单和进仓验收单交还仓库相关仓管员,仓管员将进仓验收单交还记账员,由检验员根据检验结果在系统中过账：1合格物料直接由系统中的待检仓转入合格仓,系统库存直接增加;2不合格物料,由检验员在物料上张贴不合格标识,进行隔离堆放;系统账务上转入不合格仓,由记账员打退货单进行退货;如需申请办理代用的,由工贸发起动代用申请流程,申请批准后,由仓库记账员重新打印代用进仓验收单入库;3 如属不合格退料的,由检验员开出不合格处理通知单,交与采购员,采购员在第一时间评审,办理代用或退货;4 如果物料还未入库存,或还处于待检的状态下,但生产急用,需直接发到生产现场的物料,必须要有质管部长、技术部长或总经理的书面审批后,车间方能领料或者说仓库才能认可其领料;同时收发员要到现场核对验收,并按正常流程进行账务处理;5 一般情况下,报检后1个工作日内,来料检验部门必须完成检验结果的判定特殊试验除外;超过3个工作日,由仓储部门主管向质管部长/科长发出书面通知,并抄报总经理处理;二、仓库现场管理要求：一标识卡的管理1、标识卡要求书写规范、工整;一种物料限一张卡,不允许一物多卡的现象；标识或卡须统一方向放置,任何人不得用笔划花、涂改、遗失等现象;2、收发员每天需认真核对日报表上的账面数、实物数和标识卡上的数,确保各种物料账、物、卡一致性;3、仓库收发员必须对每次对所进出的物资在物资标识卡作相应登记;4、所有旧卡用完更换新卡时,必须由仓长确认后方可更换;如有某种物料已全部发完,物资标识卡应及时收取,并统一由仓长回收保管;5、对于标识上积压时间比较长,且长期没有领用记录的物料,应及时反映给相关人员进行处理;6、每天仓长需对对各区域物料物资标识卡进行检查监督,形成巡查记录,对违规现象即时纠正;二定置管理1、分区管理：做好定置管理,应根据物料的属性、特点和用途规划设置仓库物料摆放区;堆放时应根据其特点,做到过目见数、检点方便、成行成列、分类标识、隔离放置;重点要做好待检区、不合格品区、积压处理品区、退货区的分区规划和管理;2、堆放管理：仓库的物料应根据容器、包装及物料层架的实际情况进行堆放,堆码高度、层数应符合规定的要求,不允许超高现象；并按规定留出墙距、垛距和安全通道,防止磕碰、划伤等;3、先进先出管理：所有物料的出仓必须遵循先进先出的原则,物料的摆放需结合进仓时间的先后,以适合先进先出的原则;4、环保物资管理：仓库严格按标识收货和分区入库、管理,未按要求的无标识环保物资仓库不得按环保物资入库和使用;环保物资仓库须按相关规定做好批次编号标识,并按批次发放;5、保税物资管理：所有保税物质需分区、分类管理,账务、实物均不得与其它物料混淆或混放在一起;6、库存控制管理：仓管人员需高度关注和协助推动库存的控制,某一物料的库存超过或低于其安全库存量时,仓管员应及时向计划员和总经理进行预警,避免欠产或库存积压;7、物料状态检查：仓管员需定期检查物料状态,如果长期不用或超过物料保质期的物料或报废物料,需报交质管及技术部门进行检验和处理,避免占用仓库容量和资金;8、 6S检查：仓储主管需定期或不定期对仓库运作情况进行稽查,并进行记录、通报,以确保相关规定的执行力具体参考大检查方案;9、盘点管理：仓库每月底进行一次仓库清理、整理和资产整体盘点;盘点时,禁止敷衍了事、漏盘或不盘;仓库各级主管、人员需根据账面数据和实际盘点数据编制盘点清单,对任何盈亏需高度关注和彻查原因;具体见盘点管理制度10、危险物料管理：对于化学品或其它危险物料,需制订相关的存放、搬运要求,以及出现泄漏、爆炸时的紧急应对措施,并进行书面张贴和培训;三消防安全管理1、消防器材管理：需根据仓库大小放置相应数量的消防器材,定期巡查消防器材是否处于完好状态,是否过期,包括灭火器、应急灯、消防栓等,要按月度、季度做好检查记录;2、消防通道管理：库房中需设置专门的消防通道,消防通道不得随意占用,并确保24小时畅通;严禁在消防通道内摆放任何物资,防止安全隐患的发生;3、烟火管理：仓库内及仓库外围5米内属于禁烟区,任何人员不准吸烟;仓库周围不得堆放易燃、易爆等危险品,杜绝火灾源头;4、用电管理：不允许在库房内使用电炉和改造电路,除特殊要求外,仓库所有用电设备在人员离开时必须关闭电源;5、防潮防雨管理：预先作好台风、雷雨的防范工作,及时关好门窗；雨天不得将物料露天存放；做好防潮防雾工作,避免包装物料发霉或潮锈;6、通风管理：时刻保持仓库内的干燥与通风,适时管理好门、窗的开关工作;7、危险物品标识：易燃易爆物质的存储应有明确的责任人和醒目的危险标识;8、消防培训：加强消防知识的日常教育和培训,提高对烟头火灾、电火灾、淋雨等事故的防范意识,不定期进行紧急情况下应急措施的培训;四进仓人员管理1、非本仓库人员包含公司内部员工,未经同意一律不准进入仓库,更不准乱拿、乱取、乱动仓库内物资;因工作需要,比如装卸货物,拉料等,可在仓库作短时间逗留;2、严禁将仓库的材料价格或供应商信息提供给相关人员,包括其它供应商或其它人员;3、如果外来人员或客户需要到仓库了解有关情况或参观,需提前知会仓储部门主管,否则仓管人员不予允许入仓库;4、车间的物料员或拉料工在仓库作业时,应服从仓管人员的安排,不允许将货物乱卸、乱装、乱摆放,否则仓库有权拒绝收、发;5、对于不熟悉的非本仓库人员要,收发员、仓长要主动进行盘问,若不符合入仓要求,应要求其立即离开仓库;三、货物出库管理要求：一发料管理：1、车间物料员根据计划在系统中打印出领料单,该单信息包括订单号、物料编码、物料描述与规格,以及领料数量、实发数量由收发员手工填写;2、收发员根据物车间的领料单,对所需物料数量、规格进行核对,核对无误后现场捡货,严禁乱领乱发;1 无论是自制件,还是外购或发外加工物料,车间必须持领料单,仓库方能发料;2 收发员需确保实发数量不能大于领料单上的领料数量;3 对于车间急需用料、物料未经仓库直接入车间或者停电无法打单的紧急情况,可以先以手工领料单的形式先进行领料,但必需要有总经理或主管副总的书面同意,方可以领料和发料;4 对研发、样品检测、质量测试等技术方面用途的领料,必须要有领料单,由技术部长或科长以上人员的签名确认后,仓库方能发料;5 对计划外的领料,原则上均需要主管或生产部长签字同意后方能领料,各生产公司需制定计划外领料的流程制度,严格控制计划外领料;3、严格按先进先出的原则进行发料,各车间领料人员须配合仓库收发员,领取指定先出库的物料;。
仓库规划与布局设计
仓库规划与布局设计一、仓库规划的目标仓库规划的目标是通过科学合理地组织仓库的物理空间和作业流程，实现货物的高效存储、准确配送和快速动态调度。
主要目标包括：1.最大化存储容量：采用合适的垂直和水平存储方法，最大限度地提高存储密度。
2.提高工作效率：通过合理划分工作区域、优化作业流程等措施，提高仓库操作效率。
3.减少作业成本：通过合理布局、设备配置和自动化技术应用，降低人工成本和设备投入。
4.提高配送速度：通过合理的拣选方式、快速补货和合理路线规划等手段，提高配送速度和准确性。
5.保障货物安全：通过合理安排货物摆放、设备维护和安全设施设置，确保货物安全。
二、仓库规划的步骤1.数据收集和分析：收集仓库基本信息、库存数据、货物特性和作业流程等，进行分析和评估。
2.目标设定：根据仓库规划的目标，确定具体的提升方向和改善要求。
3.布局设计：根据仓库的具体情况、需求和目标，进行合理的布局设计。
4.设备选择和配置：根据作业流程和货物特性，选择合适的仓储设备和作业设备，并进行配置。
5.软硬件支持：选用适当的仓库管理系统（WMS）和自动化设备，提高作业效率和管理水平。
6.实施和改进：进行规划的实施，并根据实际情况进行调整和改进。
三、布局设计原则1.功能分区原则：将仓库划分为不同的功能区，如收货区、存储区、拣选区和发货区等，使各功能区域互相独立、相互配合，提高作业效率。
2.流线布置原则：根据货物的流向和作业流程，合理安排输送设备和作业设备的位置，使物流流线畅通，减少作业路径和时间浪费。
3.垂直空间利用原则：充分利用仓库的垂直空间，可以采用高架货架、自动立体库等方式，提高存储容量。
4.安全保护原则：合理设置防火、防潮和防盗设备，保护货物安全，并设置疏散通道和紧急出口，确保员工的安全。
5.灵活调整原则：设计仓库布局时要考虑到未来的扩展和改进，留出适当的余地，以便进行调整和改进。
四、案例分析以一个电子产品仓库为例，进行仓库规划和布局设计。
仓库布置规划设计及库存控制
仓库布置规划设计及库存控制1. 引言在现代供应链管理中，仓库布置规划设计和库存控制是非常重要的环节。
合理的仓库布置规划设计可以提高仓库的运作效率，优化物流流程；而库存控制则能够帮助企业实现货物的有效管理和成本的控制。
本文将以此为主题，探讨仓库布置规划设计及库存控制的相关内容。
2. 仓库布置规划设计2.1 仓库布局设计原则在进行仓库布置规划设计之前，我们首先需要了解一些仓库布局设计的原则。
以下是几个常见原则：•流线布局原则：在仓库内保持物料流和信息流的畅通，使得货物的流动方便高效。
•货架布局原则：设计合理的货架存储布局，提高存储密度和存取效率。
•安全布局原则：确保仓库内的工作环境安全并符合相应标准，对特殊物品需特别考虑安全因素。
•灵活性布局原则：根据业务需求的变化，保持仓库布局的灵活性，方便调整和扩展。
2.2 仓库布置规划设计步骤在进行具体的仓库布置规划设计时，我们可以按照以下步骤进行：1.需求分析：了解业务需求、物料种类、库存量等信息，为布置规划提供依据。
2.流程分析：分析物流流程和工作流程，确定仓库内的物料流向和工作流向。
3.货物分类和分区：根据物料种类和属性，将仓库内的货物进行分类和分区，方便管理和检索。
4.货架设计：根据货物的尺寸、重量和存储要求，设计合理的货架存储系统。
5.设备选择：根据仓库的规模和业务需求，选择合适的设备，如叉车、货架等。
6.安全措施：考虑仓库内的安全因素，设置适当的安全设施和预防措施。
7.布局规划：将以上内容综合考虑，进行仓库布局规划，确保各个区域的功能和流程相互配合。
3. 库存控制3.1 库存控制的意义库存控制是指对仓库内的物料进行合理的管理和控制，以实现优化的库存水平和最小化的库存成本。
库存控制的意义在于：•降低库存成本：合理的库存控制可以减少租金、管理费用和货物损耗等成本。
•提高资金周转率：通过控制库存水平，使得资金能够更快地回笼，提高资金的周转率。
•优化订单管理：库存控制可以帮助企业根据实际需求进行订单管理，避免过多的仓储库存。
仓库规划与布局设计方案
提高仓库安全 性：合理规划 仓库，提高仓 库防火、防盗
等安全系数
空间利用：合理利用仓库空间，提 高存储效率
仓库规划的原则
通道设计：确保通道畅通，方便货 物进出和搬运
添加标题
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货物分类：根据货物性质、重量、 体积等进行分类存储
安全保障：注重消防安全、防盗等 安全措施，确保仓库安全
仓库布局的原则
货物分类：根据货物性质、 重量、体积等进行分类存储
通道设计：确保通道畅通， 方便货物进出和搬运
空间利用：合理利用仓库空 间，提高存储效率
安全考虑：注重消防安全、防 盗等安全措施，确保仓库安全
仓库布局的方式
直线型布局：适用 于小型仓库，货物 进出方便
U型布局：适用于 中型仓库，空间利 用率高
货位编码：根据仓 库布局和货物种类 进行编码，便于管 理和查找
标识方式：采用条 形码、二维码等易 于识别的标识方式
标识位置：标识应 清晰可见，易于查 找，避免遮挡和磨 损
标识更新：定期更 新货位标识，确保 信息的准确性和及 时性
货位管理的方法
ABC分类法：将 货物分为A、B、 C三类，分别进 行管理
货位规划的原则
效率原则：提高货物存取效率，降低人工成 本
货物分类原则：根据货物性质、重量、体积 等因素进行分类存放
安全原则：确保货物安全，防止损坏和丢失
方便原则：方便货物的存取、盘点和搬运
空间利用原则：合理利用仓库空间，提高存 储密度
灵活性原则：适应仓库业务变化，便于调整 货位布局
货位编码与标识
拣选设备：拣选车、拣选 台、拣选机器人等
信息设备：条码扫描器、 RFID读写器、WMS系统 等
仓库管理制度的库房布局与设计
仓库管理制度的库房布局与设计仓库管理制度对于企业的物流运作起着至关重要的作用。
而仓库的库房布局与设计是仓库管理的基础，对仓库内物品的摆放、取放效率以及运营成本都有着直接的影响。
本文将探讨仓库管理制度中库房布局与设计的相关问题，以提高仓库运作效率和减少成本。
一、仓库布局的目标和原则仓库布局的目标是实现仓库物品的高效存储和快速流通。
在进行库房布局设计时，需要遵循以下原则：1. 最优利用空间：通过精确的计算和规划，充分利用仓库内的空间，提高仓库的存储能力。
2. 合理的物品分类：根据物品性质、尺寸和重量等因素进行合理的分类，以便于存储和查找。
3. 高效的通道设计：设置合理的通道和道路，确保仓库工作人员能够顺利进行装卸货物和取放货物的操作。
4. 合理的货架布局：根据物品的尺寸和重量，设计合理的货架位置和数量，以方便货物的管理和取放。
5. 安全和环保：考虑到灭火、通风、防腐等因素，在布局设计中注重安全和环保，保护仓库的财产和员工的安全。
二、库房布局的主要要素库房布局的主要要素包括货物存放区域、通道、货架和工作区域。
下面将对这些要素进行详细论述。
1. 货物存放区域：货物存放区域是仓库的核心区域，也是货物的寄存地。
根据物品的性质和存储需求，可以将货物分为大类或小类，并设置相应的存放区域。
同时，需要制定明确的标识与标记系统，以便于识别和查找货物。
2. 通道：通道是仓库内用于货物装卸和货架之间通行的路径。
通道的设计关系到仓库内部流通效率的高低。
通常可以采用直通式、纵横式或组合式通道布局。
在设计通道时，需要考虑货物运输设备（如叉车、输送带等）的尺寸和转弯半径，确保货物能够顺畅地通过。
3. 货架：货架是仓库存储货物的基础设施，直接关系到存储密度和取放货物的效率。
根据货物的尺寸和重量，可以选择单层货架、多层货架或流利架等不同类型的货架。
在布置货架时，需要根据货物的特点和存储需求，采取合理的布局方式，提高货物存储的可行性和效率。
第八章仓库规划与设计-PPT文档资料63页
荷重计算法是一种常用的计算方法，是根据仓库有效面 积上的单位面积承重能力来确定仓库面积的方法。
储存区域面积＝
全年储存货物量(t)
物料平均储存天数（天）
1
单位有效面积平均承重能力（2t/m×)
× 年有效工作日（天）
储存区域面积利用率（
用公式符号表示为：S
Q×T =
T0 × q ×
式中：
S——储存区域面积(m2)； Q——全年物料入库量(t)；
而在各储存货架位内的空间计算，应以一个货格为计算基准，一般的货 格通常可存放两个托盘。下图为储存区域面积的计算方法。
P2
P2
P2
P2
W2
P2
P1
P1
W1
P1
P1
13
图中符号说明：
物流系统分析与设计—仓库规划与设计
P1：货格宽度 P2：货格长度 Z：每货架区的货格数(每格位含2 个托盘空间) W1：叉车直角存取的通道宽度 W2：货架区侧向通道宽度 A：货架使用平面面积 B：储区内货架总存货面积 S：储存区总平面面积 Q：平均存货需求量 L：货架层数 N：平均每托盘码放货品箱数 D：存货所需的基本托盘地面空间
26
物流系统分析与设计—仓库规划与设计
2、自动化仓库的基本组成
建筑物 货架 ：自动化仓库的中心部分 理货区：整理货场或倒货区
域，与高层货架区相连
管理区 ：出入库管理及库存
管理区域
堆垛机械：低层自动化库一般
使用叉车等；中高层自动化库使 用有轨巷道堆垛机、无轨巷道堆 垛机或桥式堆垛机
配套机械
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物流系统分析与设计—仓库规划与设计
A＝D/(1-35％)
10
②托盘多层叠堆
仓库的规划以及管理
仓库的规划以及管理仓库是企业的重要资产之一，它的规划和管理直接关系到企业的运营效率和成本控制。
针对仓库的规划和管理，需要从多个方面进行考虑和实施。
仓库规划空间规划仓库的空间规划是决定仓库内部空间分配和利用的关键环节。
在进行空间规划时，需要考虑以下几个方面：•货物种类：根据不同种类的货物特点，确定不同区域的存放位置，避免混杂和交叉污染。
•货物流动：设置合理的货物流动通道，保证货物的快速出入库和移动。
•存储设备：根据货物的特点和存储需求，选择合适的存储设备，如货架、叉车等。
•安全考虑：确保货物存放和流动过程中的安全，布局防火、防盗等设施。
物流管理仓库的物流管理是保证货物出入库流程顺畅、高效的重要环节。
在物流管理中，需要注意以下几个方面：•库存管理：建立科学的库存管理制度，包括货物分类、定期盘点、采取先进的库存管理技术等。
•出入库管理：建立规范的出入库流程，确保货物的准确出入库记录和可追溯性。
•运输管理：合理安排运输计划，选择合适的运输方式，提高运输效率。
•订单处理：及时处理订单信息，做好客户服务工作，确保订单准确交付。
仓库管理人力资源管理仓库管理需要有专业的人员来进行操作和监督。
在人力资源管理中，需要注意以下几个方面：•人员培训：为仓库工作人员提供专业的培训，提高其操作技能和管理水平。
•人员激励：建立科学的激励机制，激发员工的工作热情和创造力。
•团队合作：倡导团队合作精神，实现仓库管理的高效运作。
技术支持现代仓库管理需要依托先进的技术手段来提高效率和精准度。
在技术支持方面，可以考虑以下几点：•仓库管理系统：引入先进的仓库管理系统，实现对货物流程的全面监控和管理。
•智能设备：采用智能化设备，如自动化仓库系统、RFID技术等，提高仓库运作效率。
•数据分析：通过数据分析，了解仓库运作情况，及时调整管理策略和规划。
总结仓库的规划和管理是一个综合性的工作，需要多方面因素的考虑和协调。
只有科学合理地规划和管理仓库，企业才能在激烈的市场竞争中脱颖而出，实现良性发展和持续盈利。
仓库的规划与布局 ppt课件
（3）将周转率高的物品存放在进出库装卸搬运最便捷 的位置； （4）将同一供应商或者同一提高客保户管的质物量品，集降中低存成放本，以 便于进行分拣配货作业。
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22.高.货处物取不物直不观方，便不，方货便损捡现货象严重
3.3货.虚物假摆缺放货的，区造域成化隐不性强成本
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（二）改进方案一四、案例分析
布局原则：货物堆垛区域化并加以编号，加强管理， 使其整齐，条理，直观。
• 首先把大的区域位置分好，区域化要明显，饼干区域就不 能看见其他货物，其他区域也不能看见饼干。
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四、案例分析
（二）改进方案三
布局原则：以货架为主，内部有点像图书馆。
• 后门全部堆垛饮料。 • 其他部分全部使用货架。 • 在前门入口处增加一排货架，放面粉，大米等较重的物
品。
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谢谢大家！
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仓库的布局和规划研究
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清水荷叶
讲解框架
1 仓库布局的概念及意义 2 仓库布局的影响因素及布局原则 3 货区的布置 4 案例分析
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一、仓库布局规划概念及意义
• （（二一））仓仓库库布库局区规由划三的个意区义域构成 仓整库个布仓局库规所划有是设根施据进仓行库用速生途度产规和划管，有高效货理确利物的定用的需生仓周库转要产的速，、存度对辅储。能力，提 助生产、行政等场所，仓库、作业、道路、门卫 等如分仓仓布库库和货规确场划定编，号并、储对道运各路生类命产质设名区量施、和行建政方作辅便业筑办助作效进公业率生行区、、产提提区识区高高别别库货。等场物利保，用管率质和量。 以使仓库的总体合理布局。
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第八章仓库布置规划设计及库存控制仓库是重要的物流设施，仓库的布置设计的科学合理对企业产出、改善物流、降低成本、提高客户服务水平有着十分重要的意义。
由于仓库布置规划设计是要解决货物如何存、流的问题，因此仓库的建筑形式、面积计算及指标、一般技术要求、设备仓储系统的必要性仓库(w a r e h o u s e)：保管、储存物品的建筑物和场所的总称。
仓储管理（w a r e h o u s e m a n a g e m e n t）通常是指对库存物品和仓库设施及其布局等进行规划、控制的活动。
企业进行仓储的四个原因：降低运输－生产成本；协调供求；辅助生产；辅助市场销售。
仓库的分类１.按领域分：生活领域、生产领域和流通领域２.按性质分：剩余储备、保险储备和流转储备。
４.按保管条件分：普通仓库、控温仓库、冷藏仓库、冷冻仓库和特种仓库。
５.按机械化程度分：普通人力仓库、机械化仓库、自动化仓库。
仓储方案：所有权角度自有仓库：企业自己拥有并管理的仓库。
公共仓库：提供短期仓储服务。
合同仓库：介于短期租用公共仓库和自营之间。
实际操作过程，同时拥有自有仓库和租用公共仓库能够为企业带来很多的优势。
合同仓库将自有仓库和公共仓库两方面的优势有机地结合，成本低于租赁公共仓库的成本。
仓库的功能１.储存和保管的功能：２.调节供需和运输的功能３.集散和加工的功能：４.配送和服务的功能：仓库作业设计作业标准设计（仓库的利用高度、设施的分层楼数以及货物存储和搬运流程）搬运过程设计（货物搬运效率、搬运过程的流畅性和移动装运的经济性）仓库布局设计（存储货物的流量、重量和体积等）仓库作业管理1验货收货（步骤：核对入库凭证；入库验收；记帐登录）2存货保管（步骤：堆码；养护；盘点）3发货出库（步骤：核对出库凭证；配货出库；记帐清点）第一节普通仓库的布置设计一、仓库的布置规划设计的含义普通仓库一般由物料储存区、验收分发作业区、管理室和生活间及辅助设施组成。
仓库的布置规划就是对上述区域的空间面积配置做出合理安排的同时，重点对仓库的储存区域的空间及技术要求、设备选择及作业通道等进行规划设计。
1、仓库的储存区域空间规划储存货物的空间规划是普通仓库规划的核心，储存空间规划的合理与否直接关系到仓库的作业效率和储存能力。
储存空间规划的内容包括：仓储区域面积规划、柱子间隔规划、库房高度规划、通道宽度规划。
2、仓库常用设备的选择二、仓库储存区域空间规划1、储存区域空间规划的影响因素（1）存储方式（散放、堆码、货架储存）（2）货品尺寸、数量3）托盘尺寸、货架空间；（4）使用的机械设备（型号/式样、尺寸、产能、回转半径）；（5）通道宽度、位置及需求空间；一、集装箱–（一）物流模数–I S O（国际标准化组织）已经制定了有关物流的许多设施、设备等方面的技术标准，并且制定了国际物流基础尺寸的标准方案:–（1）物流基础模数尺寸:600×400m m。
–（2）物流集装箱基础模数寸:1200×1000m m为主，也允许1200×800m m及1100×1100m m。
–（3）物流基础模数尺寸与集装箱基础模数尺寸的配合关系，如图所示。
二、托盘–（一）托盘的概念–托盘是一种用于机械化装卸、搬运和堆存的集装单元工具（G B3716-83），是一种特殊的包装形式。
–（二）托盘的分类–1.按托盘实际操作和运用分类–(1)两个方向通路的托盘(2)四个方向通路的托盘2.按托盘的材质分类–(1)木托盘。
2)钢托盘。
3)铝托盘。
4)胶合板托盘。
5)塑料托盘。
–(6)复合材料托盘等。
3.按托盘的负载重量分类–托盘在设计和使用中要考虑到它的负载，故可根据负载重量分为0.5吨托盘、1吨托盘、2吨托盘等。
–4.按托盘的结构分类（1）平板式托盘，即平托盘。
2）箱式托盘。
3）立柱式托盘（三）托盘的规格–根据实际计算，825×1100、1100×1100和1000×1200三种规格的托盘对集装箱底面积的利用率最高。
国际上主要国家使用率最高的三种规格是:800×1100、900×1100、1100×1100。
–1982年颁布国家标准是:800×1200、800×1100和1000×1200三种。
机械工业系统使用J B3003一81规定:平托盘规格为，825×1100、545×825两个规格;箱式托盘和柱式托盘为，800×1000和500×800。
我国铁路使用的托盘规格主要有:850×1250、900×1250、950×1250和1000×1250四个规格。
四）托盘码放的形式–（五）托盘的流通–1、对口交流方式对口交流方式是指交换单位间签订托盘交换合同，阐明在托盘流通中共同遵守的回送、使用、保养、归属、滞留期、收费标准以及清算方法等项事宜的流通形式。
–2、及时交换方式及时交换方式是指产、供、销单位都以运输为中心，在发运托盘载货物的同时，从运输单位取回同等数量的空托盘或托盘货物，或者在接受盘载货物的同时，交给运输单位同等数量的空托盘或载货托盘。
3、租赁方式租赁方式是指托盘归托盘公司所有，使用者在其遍布全国各地的营业点进行租赁和使用后的归还。
–4、租赁——交换方式这是交换方式与租赁方式的结合方式。
–5、结算交换方式这种流通方式是指发货人在收到收货人寄来到站已收妥收货人交回了空托盘的收据后，向发站索回同等数量的空托盘，并支付一定的联营费。
（6）库内柱距；7）建筑尺寸与形式8）进出货及搬运位置；（9）补货或服务设施的位置（防火墙、灭火器、排水口）；（10）作业原则：动作经济原则、单元化负载、货品不落地原则、减少搬运次数及距离、空间利用原则等。
2、仓库储存区域面积的计算仓库面积含储存区域面积和辅助设施面积两部分。
储存区域面积指货架、料垛实际占用面积。
辅助面积指验收、分类、分发作业场地、通道、办公室及生活间等需要的面积。
这里介绍货物储存区域面积的计算。
（1）荷重计算法一种常用的计算方法，根据仓库有效面积上的单位面积承重能力来确定仓库面积的方法。
例：某工厂拟建一金属材料仓库，现已知工厂所需的金属材料平均储备天数为90天，年需求量为1000t，工厂地面单位面积对金属材料平均承重能力为1.5t/m2,金属材料仓库面积利用系数为0.4，工厂有效工作日为300天，试计算仓库应建多大面积？解：（2）托盘尺寸计算法若货物储存量较大，并以托盘为单位进行储存，则可先计算出存货实际占用面积，再考虑叉车存取作业所需通道面积，即可计算出储存区域的面积需求。
①托盘平置堆码若货物以托盘为单位于地面上平置堆码的方式储存，则计算储存区域面积所需考虑到的因素有货物数量、托盘尺寸、通道等。
假设托盘尺寸为P×P平方米，由货品尺寸及托盘尺寸算出每托盘平均可码放N箱货品，若仓库平均存货量为Q，则存货面积需求（D）为：②托盘多层叠堆若货物以托盘多层叠堆于地面上，则计算储存区域面积需考虑货品尺寸及数量、托盘大小、堆码层数及高度、通道等因素。
假设托盘尺寸为P×P平方米，由货品尺寸及托盘尺寸算出每托盘平均可码放N箱货品，托盘在仓库内可堆码L层，若仓库平均存货量约为Q，则存货面积需求（D）为③托盘货架储存计算法若使用托盘货架来储存货品，则存货占地面积与空间的计算除了考虑货品尺寸、数量、托盘尺寸、货架形式、货格尺寸扩货架层数外，还需考虑的巷道空间面积。
假设货架为L层，每托盘占用一个货格，每货格放入货物后的左右间隙尺寸为P′，前后间隙尺寸为P〞，每托盘约可码放N箱，若公司平均存货量为Q，存货需占的面积为D，则存货面积（D）为3.仓库通道宽度设计仓库通道宽度设计主要需要考虑托盘尺寸、货物单元尺寸、搬运车辆型号及其转变半径的大小等参数，同时，还要考虑货物堆存方式、车辆通行方式等因素。
一般仓库通道可以从以下两方面确定：⑴根据物料的周转量、物料的外形尺寸和库内通行的运输设备来确定物料周转量大，收发较频率的仓库，其通道应按双向运行的原则来确定，其最小宽度可按下式计算B=2b+C式中：B—最小通道宽度（m）；C—安全间隙，一般采用0.9m；b—运输设备宽度（含搬运物料宽度，m）。
用手推车搬运时通道的宽度一般为2—2.5m；用小型叉车搬运时。
一般为2.4—3.0m；进入汽车的单行通道一般为3.6—4.2m。
⑵根据物料尺寸和放进取出操作方便等来确定采用人工存取的货架之间的过道宽度，一般为0.9—1.0m；货堆之间的过道宽度，一般为1.0左右。
4.柱子间距设计仓库库内柱子的主要设计依据包括建筑物的楼层数、楼层高度、地盘载重、抗震能力等，另外还城考虑仓库内的保管效率及作业效率。
仓库内储存空间柱子间距的设计可以从以下几个方面考虑：⑴根据卡车台数及种类确定柱子间距进入仓库内停靠的卡车台数及种类：不同型式重量的载货卡车会有不同的体积长度，停靠站台所需的空间及柱距也不同。
货车在室内停靠时柱子排列如图（8-2）柱子间距计算方式为：计算例：托盘深度L p=1.0m，通道宽度W L=2.5m，货架背面间隔C r=0.05m，平房建筑，柱子间隔内可2对货架（N=2），求内部柱子间距。
②托盘货架长度方向柱子的排列（图8-4）计算例：托盘宽W p=1.0m，托盘列数N p=7盘，托盘间隔C p=0.05m，侧面间隙C o=0.05m，求内部柱间距。
5.库房高度规划在储存空间中，库房的有效高度也称为梁下高度，理论上是越高越好，太实际上受货物所能堆码的高度、叉车的扬程、货架高度等因素的限制，库房太高有时反而会增加成本及降低建筑物的楼层数，因此要合理设计库房的有效高度。
储存空间梁下有效高度计算公式如下：梁下有效高度=最大举升的货高×梁下间隙尺寸由于货物储存方式、堆垛搬运设备的种类不同，对库房的有效高度的要求也就不一样，再加之仓库要考虑消防、空调、采光等因素，所以在进行库房的有效高度设计时，应根据货物储存方式、堆垛搬运设备等因素，采取有区别的计算方式。
⑴采用地面层叠堆码时，梁下有效高度的计算计算例：货高H A=1.3m，堆码层数=3，货叉的抬货高度F A=0.3m，梁下间隙尺寸a=0.5m，求最大举升高与梁下有效高度。
最大举升货高H L=N×H A+F A=3×1.3+0.3=4.2m梁下有效高度H e=N×H A+F A+a=4.2+0.5=4.7m⑵采用货架储存时，梁下有效高度的计算计算例：货架高度H r=3.2m，货物高度H A=1.3m，货叉的抬货高度F A=0.3m，梁下间隙尺寸a=0.5m，求最大举升高与梁下有效高度。