淬火
淬火
) 淬火工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或(和)贝氏体组织的热处理工艺。
最常见的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。
2) 淬火冷却、淬冷工件淬火周期中的冷却部分。
3) 局部淬火仅对工件需要硬化的局部进行的淬火。
4) 表面淬火仅对工件表层进行的淬火。
其中包括感应淬火、接触电阻加热淬火、火焰淬火、激光淬火、电子束淬火等。
5) 气冷淬火专指在真空中加热和在高速循环的负压、常压或高压的中性和惰性气体中进行的淬火冷却。
6) 风冷淬火以强迫流动的空气或压缩空气作为冷却介质的淬火冷却。
7) 盐水淬火以盐类的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。
8) 有机聚合物水溶液淬火以有机离分子聚合物的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。
9) 喷液淬火用喷射液流作为冷却介质的淬火冷却。
10) 喷雾冷却工件在水和空气混合喷射的雾中进行的淬火冷却。
11) 热浴淬火工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的淬火冷却，如盐浴淬火、铅浴淬火、碱浴淬火等。
12) 双介质淬火、双液淬火工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质，在组织即将发生马氏体转变时立即转入冷却能力弱的介质中冷却。
13) 加压淬火、模压淬火工件加热奥氏体化后在特定夹具夹持下进行的淬火冷却，其目的在于减少淬火冷却畸变。
14) 透淬工件从表面至心部全部硬化的淬火。
15) 贝氏体等温淬火、等温淬火工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的淬火。
16) 马氏体分级淬火、分级淬火工件加热奥氏体化后浸入温度稍高或稍低于Ms点的碱浴或盐浴中保持适当时间，在工件整体达到介质温度后取出空冷以获得马氏体的淬火。
17) 亚温淬火亚共析钢制工件在Ac1~Ac3气温度区间奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体及铁素体组织的淬火。
18) 直接淬火工件渗碳后直接淬火冷却的工艺。
19) 两次淬火工件渗碳冷却后，先在高于Ac3的温度奥氏体化并淬冷以细化心部组织，随即在略高于Ac1的温度奥氏体化以细化渗层组织的淬火。
常见的四种淬火方法
常见的四种淬火方法
热处理：金属材料在固态下，通过加热、保温、冷却的手段，改变金属材料内部的组
织状态，从而获得所需性能的一种热加工工艺。
常见热处理的4种方法：1、退火 2、正
火 3、淬火 4、回火。
1、退火：适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以
及供应状态不合格的原材料。
2、线膛：通常做为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。
对于性能建议相
对较低的低碳的和中碳的碳素结构钢及低合金钢件，也可以做为最后热处理。
对于通常中、低合金钢，觑热可以引致全然或局部淬火，因此无法做为最后热处理工序。
3、淬火：一般是为了得到高硬度的马氏体组织，有时对某些高合金钢（如不锈钢、
耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏体组织，以提高耐磨性和耐蚀性。
4、淬火:维持钢在淬火后的高硬度和耐磨性时用低温淬火；在维持一定韧度的条件下
提升钢的弹性和屈服强度时用中梅淬火；以维持低的冲击韧度和塑性居多，又存有足够多
的强度时用高温淬火。
钢的淬火介绍
钢的淬火介绍
淬火是将钢件加热到Ac3(亚)或Ac1(过)以上30-50℃,经过保温,然后在冷却介质中迅速冷却,以获得高硬度组织的一种热处理工艺。
其目的在于提高材料的硬度和耐磨性，常应用于工具、模具、量具和滚动轴承的制造。
淬火后的组织为马氏体、下贝氏体。
淬火工艺中淬火冷却速度决定了材料的质量，理想的冷却速度是两头慢中间快，以便减少内应力。
1 常用淬火法
1)单液淬火(普通淬火)
在一种淬火介质中连续冷却至室温，如碳钢水冷。
缺点: 水冷,易变形,开裂.。
油冷:易硬度不足,或不均。
优点: 易操作,易自动化。
2)双液淬火
先在冷却能力较强的介质中冷却到300℃左右,再放入冷却到冷却能力较弱的介质中冷却,获得马氏体。
对于形状的碳钢件,先水冷,后空冷。
优点: 防低温时M相变开裂。
3)分级淬火
工件加热后迅速投入温度稍高于Ms点的冷却介质中,(如言浴火碱浴槽中)停2-5分(待表面与心部的温差减少后再取出)取出空冷。
应用:小尺寸件(如刀具淬火) 防变形,开裂。
优点: 工艺简单,操作容易。
缺点:在盐浴中冷却,速度不够大,只适合小件。
4)等温淬火
将加热后的钢件放入稍高于Ms温度的盐浴中保温足够时间, 使。
淬火的定义、目的,淬火的必要条件3-1
(3):此外，还有很少数的一部分工件是为了改善钢的物理和化学性能。如提高磁钢的磁性，不锈钢淬火以消除第二相，从而改善其耐蚀性等。
3:淬火的必要条件：
（1）：是加热温度必须高于临界点以上(即亚共析钢Ac3，过共析钢Ac1)，以获得奥氏体组织。
（2）：冷却速度必须大于临界冷却速度，而淬火得到的组织是马氏或下贝氏体。 4：举例说明如下：
（1）：低碳钢水冷往往只得到珠光体组织，此时就不能称作淬火，只能说是水冷正火。
（2）：高速钢空冷可得到马氏体组织，则此时就应称为淬火，而不是正火。
3.1 淬火的定义、目的，淬火的必要条件 1:定义:
把钢加热到临界点Ac1，或Ac3以上，保温并随之以大于临界冷却速度 (Vc)冷却，以得到介稳状的马氏体或下贝氏体组织的热处理工艺方法称为淬火
2:目的:
(1):提高工具、渗碳零件和其它高强度耐磨机器零件等的硬度、强度和耐磨性；
(2):结构钢通过淬火和回火之后获得良好的综合机械性能；
淬火技术
淬火技术淬火技术是一种常见的热处理工艺，常用于提高材料的硬度和耐磨性。
在工业生产中，淬火技术被广泛运用于各种设备、工具和零部件的制造过程中，以提高其使用寿命和性能。
本文将从淬火技术的定义、原理、应用和发展趋势四个方面，探讨淬火技术的重要性和影响。
一、淬火技术的定义淬火技术是一种通过加热和快速冷却的方法，改变金属材料的组织结构和性质的热处理工艺。
淬火可以使材料获得高硬度、高强度、较低韧性和较高耐磨性等优良性能。
淬火工艺主要包括预热、加热、保温、冷却四个阶段。
二、淬火技术的原理淬火技术的原理是基于金属材料的相变规律和组织结构变化的特性。
当金属材料受热时，晶粒内部的原子会发生重新排列，形成一个较为稳定的晶格结构。
然而，通过快速冷却的淬火过程，可以使材料中的贝氏体结构形成，从而提高硬度和强度。
三、淬火技术的应用1. 刀具制造：淬火技术能够改善刀具的硬度和切削性能，提高其耐磨性。
在刀具制造过程中，先加热至适当温度，然后迅速冷却，使刀具表面形成硬度高、耐磨性强的表层。
2. 汽车制造：淬火技术被广泛应用于汽车制造过程中的齿轮、减震弹簧等零部件的制造。
通过淬火技术，可以提高这些零部件的耐磨性和强度，提升汽车的性能和安全性。
3. 机械制造：淬火技术在机械制造领域具有广泛的应用。
例如，发动机曲轴、凸轮轴等关键零部件的淬火处理，可以提高其耐磨性和耐高温性。
4. 电子设备：淬火技术被运用于电子设备的制造过程中，以提高电子设备的散热性能和稳定性。
通过淬火处理，可以使电子元器件的金属材料获得更高的热导率和机械强度。
四、淬火技术的发展趋势随着科学技术的不断进步，淬火技术也在不断发展和完善。
未来淬火技术的发展趋势主要体现在以下几个方面：1. 新材料的广泛应用：随着新型材料的不断发展和应用，淬火技术将面临更多新材料的处理需求和挑战。
2. 精确控制技术的提升：随着先进的控制技术的发展，淬火过程中的温度、冷却速度等参数将被更精确地控制，从而提高产品的质量和性能。
四种淬火方式
四种淬火方式淬火是一种金属加工工艺，通过加热金属至一定温度，然后迅速冷却，使金属的组织结构发生改变，从而提高金属的硬度、强度和耐磨性。
淬火方式有很多种，下面将介绍四种常见的淬火方式。
一、水淬火水淬火是最常见的淬火方式之一，也是最简单的淬火方式之一。
水淬火的原理是利用水的高热容和高导热性，使金属迅速冷却，从而使金属的组织结构发生改变。
水淬火适用于低碳钢、合金钢、工具钢等材料的淬火。
水淬火的优点是淬火速度快，淬火效果好，能够提高金属的硬度和强度。
但是水淬火也有一些缺点，比如淬火过程中会产生大量的氢气，容易引起氢脆性，从而导致金属的脆性增加。
二、油淬火油淬火是一种比水淬火温和的淬火方式，适用于一些对金属脆性要求较高的材料。
油淬火的原理是利用油的低热容和低导热性，使金属缓慢冷却，从而使金属的组织结构发生改变。
油淬火适用于高碳钢、合金钢、工具钢等材料的淬火。
油淬火的优点是淬火过程中产生的氢气较少，不容易引起氢脆性，从而不会导致金属的脆性增加。
但是油淬火的淬火速度较慢，淬火效果也不如水淬火。
三、盐浴淬火盐浴淬火是一种比较特殊的淬火方式，适用于一些对金属表面要求较高的材料。
盐浴淬火的原理是利用盐浴的高热容和高导热性，使金属迅速冷却，从而使金属的组织结构发生改变。
盐浴淬火适用于高速钢、不锈钢、高温合金等材料的淬火。
盐浴淬火的优点是淬火速度快，淬火效果好，能够提高金属的硬度和强度。
同时，盐浴淬火还能够使金属表面变得光滑、均匀，提高金属的表面质量。
但是盐浴淬火的成本较高，需要特殊的设备和工艺。
四、气体淬火气体淬火是一种比较新颖的淬火方式，适用于一些对金属表面要求较高的材料。
气体淬火的原理是利用气体的高热容和高导热性，使金属迅速冷却，从而使金属的组织结构发生改变。
气体淬火适用于高速钢、不锈钢、高温合金等材料的淬火。
气体淬火的优点是淬火速度快，淬火效果好，能够提高金属的硬度和强度。
同时，气体淬火还能够使金属表面变得光滑、均匀，提高金属的表面质量。
十种常用淬火方法汇总
淬火方法大全，用过3个就是大师！十种常用淬火方法汇总热处理工艺中淬火的常用方法有十种，分别是单介质（水、油、空气）淬火；双介质淬火；马氏体分级淬火；低于Ms点的马氏体分级淬火法；贝氏体等温淬火法；复合淬火法；预冷等温淬火法；延迟冷却淬火法；淬火自回火法；喷射淬火法等。
一、单介质（水、油、空气）淬火单介质（水、油、空气）淬火：把已加热到淬火温度的工件淬人一种淬火介质，使其完全冷却。
这种是最简单的淬火方法，常用于形状简单的碳钢和合金钢工件。
淬火介质根据零件传热系数大小、淬透性、尺寸、形状等进行选择。
二、双介质淬火双介质淬火：把加热到淬火温度的工件，先在冷却能力强的淬火介质中冷却至接近Ms点，然后转入慢冷的淬火介质中冷却至室温，以达到不同淬火冷却温度区间，并有比较理想的淬火冷却速度。
用于形状复杂件或高碳钢、合金钢制作的大型工件，碳素工具钢也多采用此法。
常用冷却介质有水-油、水-硝盐、水-空气、油-空气，一般用水作快冷淬火介质，用油或空气作慢冷淬火介质，较少采用空气。
三、马氏体分级淬火马氏体分级淬火：钢材奥氏体化，随之浸入温度稍高或稍低于钢的上马氏点的液态介质(盐浴或碱浴)中，保持适当时间，待钢件的内、外层都达到介质温度后取出空冷，过冷奥氏体缓慢转变成马氏体的淬火工艺。
一般用于形状复杂和变形要求严的小型工件，高速钢和高合金钢工模具也常用此法淬火。
四、低于Ms点的马氏体分级淬火法低于Ms点的马氏体分级淬火法：浴槽温度低于工件用钢的Ms而高于Mf时，工件在该浴槽中冷却较快，尺寸较大时仍可获得和分级淬火相同的结果。
常用于尺寸较大的低淬透性钢工件。
五、贝氏体等温淬火法贝氏体等温淬火法：将工件淬入该钢下贝氏体温度的浴槽中等温，使其发生下贝氏体转变，一般在浴槽中保温30~60min。
贝氏体等温淬火工艺主要三个步骤：①奥氏体化处理；②奥氏体化后冷却处理；③贝氏体等温处理；常用于合金钢、高碳钢小尺寸零件及球墨铸铁件。
六、复合淬火法复合淬火法：先将工件急冷至Ms以下得体积分数为10%~30%的马氏体，然后在下贝氏体区等温，使较大截面工件得到马氏体和贝氏体组织，常用于合金工具钢工件。
工厂中常用的淬火方法
工厂中常用的淬火方法1.引言1.1 概述淬火是工厂中常用的一种热处理方法，它的作用是提高金属材料的硬度和耐磨性。
淬火过程中，材料被迅速加热至适宜温度，然后迅速冷却，以使其组织发生相变，并获得所需的力学性能。
淬火是通过控制材料的冷却速度来实现的。
根据不同的材料和要求，工厂中常用的淬火方法包括水淬、油淬和盐淬等。
水淬是最常见的淬火方法，它具有冷却速度快、成本低的优点，适用于大多数碳钢材料。
油淬则适用于一些具有较高碳含量或合金元素的材料，它的冷却速度相对较慢，能够降低淬火过程中的应力和变形。
盐淬则是在高温盐浴中进行的淬火方法，主要用于一些高合金钢材料，以获得更高硬度和更好的耐磨性。
在工厂中使用不同的淬火方法时，需要根据材料的类型、形状和要求来选择合适的工艺参数。
淬火的过程控制对于最终的材料性能至关重要，合理的淬火方法能够使材料获得良好的力学性能和耐磨性。
总之，工厂中常用的淬火方法包括水淬、油淬和盐淬等，通过控制材料的冷却速度来实现材料的相变和硬化。
淬火过程需要根据材料的特性选择合适的工艺参数，并进行适当的过程控制，以获得理想的材料性能和耐磨性。
1.2 文章结构文章结构部分描述了整篇文章的组织方式，以及每个章节的内容概述。
在本文中，文章结构如下：2. 正文2.1 淬火方法A2.1.1 要点12.1.2 要点22.2 淬火方法B2.2.1 要点12.2.2 要点2本文的正文部分将重点介绍工厂中常用的淬火方法。
淬火是一种重要的热处理工艺，用于提高金属材料的硬度和耐磨性。
本文将分别介绍淬火方法A和淬火方法B的要点。
在淬火方法A部分，将详细介绍要点1和要点2。
要点1可能包括淬火的原理和机制，以及应该注意的工艺参数，例如温度、保温时间和冷却介质的选择。
要点2可能涉及淬火方法A的适用范围、优点和缺点，以及实际应用中的注意事项。
在淬火方法B部分，同样将详细介绍要点1和要点2。
要点1可能涉及该淬火方法的工艺流程和具体步骤，以及必要的设备和工具。
淬火的定义及其原则
淬火的定义及其原则
淬火是通过加热并迅速冷却金属材料，以改善其力学性能和组织结构的过程。
淬火是金属加工中重要的热处理方法之一。
淬火的原则主要包括以下几点：
1. 温度控制：淬火的温度应控制在合适的范围。
过高的温度可能导致材料过度软化，而过低的温度则可能无法达到期望的效果。
2. 冷却速度：淬火所用的冷却介质（如水、油、盐等）的选择和冷却速度的控制是淬火的关键。
快速冷却能使金属材料的组织结构更加均匀，提高其强度和硬度。
3. 淬火介质选择：不同的金属材料需要使用不同的淬火介质。
对于低碳钢，一般使用水或油作为淬火介质；对于高碳钢和工具钢，常用盐浴或气体淬火。
4. 加热保温：在淬火过程中，需要对金属材料进行适当的加热和保温，以确保材料内部温度均匀，并获取所需的组织结构和性能。
5. 淬火后的回火处理：淬火会使金属材料产生内应力，为了减小这些应力并提高材料的韧性，常需要进行回火处理。
回火的温度和时间应根据材料的牌号和要求进行合理选择。
总之，淬火的原则是根据金属材料的需求，通过适当的温度控
制和冷却速度，以及选择合适的淬火介质，来改善材料的力学性能和组织结构。
淬火工艺流程
淬火工艺流程
《淬火工艺流程》
淬火是一种金属热处理工艺，旨在通过快速冷却使金属材料的表面或整体达到一定的硬度和强度。
淬火工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 加热
首先，将金属材料加热至适当的温度，以使其晶体结构发生变化，从而提高材料的塑性和可加工性。
2. 淬火介质选择
根据金属材料的种类和要求的硬度，选择合适的淬火介质，如水、油或气体。
不同的介质可以对金属材料进行不同速度的冷却，从而影响其硬度和强度。
3. 快速冷却
将加热至适当温度的金属材料迅速浸入选定的淬火介质中进行快速冷却，以改变其晶体结构，从而实现硬化效果。
4. 固定
在完成淬火过程后，有些金属可能需要进行固定处理，以稳定材料的结构并减少产生裂纹的风险。
5. 回火
最后，经过淬火处理后的金属材料可能会变得脆硬，此时需要进行回火处理，即将其加热至较低的温度，以降低硬度并提高
韧性。
淬火工艺流程的确切操作方式和参数需要根据具体的金属材料和要求来确定，对于不同种类的金属和不同用途的制品，淬火工艺流程也会有所差异。
同时，精准控制淬火工艺流程，能够有效提高金属材料的硬度和强度，从而满足不同场合的使用要求。
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淬火（汉语词语）钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。
通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。
读法编辑淬火，《现代汉语词典》读法为cuì（音同"脆"）huǒ，工人与退火的读音比较读做“蘸火”目的编辑淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。
将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。
常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等。
淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性HR-150型电动洛氏硬度计，因而广泛用于各种工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、轧辊、渗碳零件等）。
通过淬火与不同温度的回火配合，可以大幅度提高金属的强度、韧性下降及疲劳强度，并可获得这些性能之间的配合（综合机械性能）以满足不同的使用要求。
另外淬火还可使一些特殊性能的钢获得一定的物理化学性能，如淬火使永磁钢增强其铁磁性、不锈钢提高其耐蚀性等。
淬火工艺主要用于钢件。
常用的钢在加热到临界温度以上时，原有在室温下的组织将全部或大部转变为奥氏体。
随后将钢浸入水或油中快速冷却，奥氏体即转变为马氏体。
与钢中其他组织相比，马氏体硬度最高。
淬火时的快速冷却会使工件内部产生内应力，当其大到一定程度时工件便会发生扭曲变形甚至开裂。
为此必须选择合适的冷却方法。
根据冷却方法，淬火工艺分为单液淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火4类。
应用编辑淬火工艺在现代机械制造工业得到广泛的应用。
机械中重要零件，尤其在汽车、飞机、火箭中应用的钢件几乎都经过淬火处理。
为满足各种零件千差万别的技术要求，发展了各种淬火工艺。
如，按接受处理的部位，有整体、局部淬火和表面淬火；按加热时相变是否完全，有完全淬火和不完全淬火(对于亚共析钢，该法又称亚临界淬火)；按冷却时相变的内容，有分级淬火，等温淬火和欠速淬火等。
工艺编辑包括加热、保温、冷却3个阶段。
下面以钢的淬火为例，介绍上述三个阶段工艺参数选择的原则。
淬火加热温度以钢的相变临界点为依据，加热淬火时要形成细小、均匀奥氏体晶粒，淬火后获得细小马氏体组织。
碳素钢的淬火加热温度范围如图1所示。
由本图示出的淬火温度选择原则也适用于大多数合金钢，尤其低合金钢。
亚共析钢加热温度为Ac3温度以上30～50℃。
从图上看，高温下钢的状态处在单相奥氏体(A)区内，故称为完全淬火。
如亚共析钢加热温度高于Ac1、低于Ac3温度，则高温下部分先共析铁素体未完全转变成奥氏体，即为不完全(或亚临界)淬火。
过共析钢淬火温度为Ac1温度以上30～50℃，这温度范围处于奥氏体与渗碳体(A+C)双相区。
因而过共析钢的正常的淬火仍属不完全淬火，淬火后得到马氏体基体上分布渗碳体的组织。
这-组织状态具有高硬度和高耐磨性。
对于过共析钢，若加热温度过高，先共析渗碳体溶解过多，甚至完全溶解，则奥氏体晶粒将发生长大，奥氏体碳含量也增加。
淬火后，粗大马氏体组织使钢件淬火态微区内应力增加，微裂纹增多，零件的变形和开裂倾向增加；由于奥氏体碳浓度高，马氏体点下降，残留奥氏体量增加，使工件的硬度和耐磨性降低。
常用钢种淬火的温度参见表2。
表2常用钢种淬火的加热温度实际生产中，加热温度的选择要根据具体情况加以调整。
如亚共析钢中碳含量为下限，当装炉量较多，欲增加零件淬硬层深度等时可选用温度上限；若工件形状复杂，变形要求严格等要采用温度下限。
淬火保温淬火保温时间由设备加热方式、零件尺寸、钢的成分、装炉量和设备功率等多种因素确定。
对整体淬火而言，保温的目的是使工件内部温度均匀趋于一致。
对各类淬火，其保温时间最终取决于在要求淬火的区域获得良好的淬火加热组织。
加热与保温是影响淬火质量的重要环节，奥氏体化获得的组织状态直接影响淬火后的性能。
-般钢件奥氏体晶粒控制在5～8级。
淬火冷却要使钢中高温相——奥氏体在冷却过程中转变成低温亚稳相——马氏体，冷却速度必须大于钢的临界冷却速度。
工件在冷却过程中，表面与心部的冷却速度有-定差异，如果这种差异足够大，则可能造成大于临界冷却速度部分转变成马氏体，而小于临界冷却速度的心部不能转变成马氏体的情况。
为保证整个截面上都转变为马氏体需要选用冷却能力足够强的淬火介质，以保证工件心部有足够高的冷却速度。
但是冷却速度大，工件内部由于热胀冷缩不均匀造成内应力，可能使工件变形或开裂。
因而要考虑上述两种矛盾因素，合理选择淬火介质和冷却方式。
冷却阶段不仅零件获得合理的组织，达到所需要的性能，而且要保持零件的尺寸和形状精度，是淬火工艺过程的关键环节。
工件硬度淬火工件的硬度影响了淬火的效果。
淬火工件一般采用洛氏硬度计测定其HRC值。
淬火的薄硬钢板和表面淬火工件可测定HRA值，而厚度小于0.8mm的淬火钢板、浅层表面淬火工件和直径小于5mm的淬火钢棒，可改用表面洛氏硬度计测定其HRC值。
在焊接中碳钢和某些合金钢时，热影响区中可能发生淬火现象而变硬，易形成冷裂纹，这是在焊接过程中要设法防止的。
由于淬火后金属硬而脆，产生的表面残余应力会造成冷裂纹，回火可作为在不影响硬度的基础上，消除冷裂纹的手段之一。
淬火对厚度、直径较小的零件使用比较合适，对于过大的零件，淬火深度不够，渗碳也存在同样问题，此时应考虑在钢材中加入铬等合金来增加强度。
淬火是钢铁材料强化的基本手段之一。
钢中马氏体是铁基固溶体组织中最硬的相(表1)，故钢件淬火可以获得高硬度、高强度。
但是，马氏体的脆性很大，加之淬火后钢件内部有较大的淬火内应力，因而不宜直接应用，必须进行回火。
表1钢中铁基固溶体的显微硬度值方式编辑单介质淬火工件在一种介质中冷却，如水淬、油淬。
优点是操作简单，易于实现机械化，应用广泛。
缺点是在水中淬火应力大，工件容易变形开裂；在油中淬火，冷却速度小，淬透直径小，大型工件不易淬透。
双介质淬火工件先在较强冷却能力介质中冷却到300℃左右，再在一种冷却能力较弱的介质中冷却，如：先水淬后油淬，可有效减少马氏体转变的内应力，减小工件变形开裂的倾向，可用于形状复杂、截面不均匀的工件淬火。
双液淬火的缺点是难以掌握双液转换的时刻，转换过早容易淬不硬，转换过迟又容易淬裂。
为了克服这一缺点，发展了分级淬火法。
分级淬火工件在低温盐浴或碱浴炉中淬火，盐浴或碱浴的温度在Ms点附近，工件在这一温度停留2min～5min，然后取出空冷，这种冷却方式叫分级淬火。
分级冷却的目的，是为了使工件内外温度较为均匀，同时进行马氏体转变，可以大大减小淬火应力，防止变形开裂。
分级温度以前都定在略高于Ms点，工件内外温度均匀以后进入马氏体区。
改进为在略低于Ms 点的温度分级。
实践表明，在Ms 点以下分级的效果更好。
例如，高碳钢模具在160℃的碱浴中分级淬火，既能淬硬，变形又小，所以应用很广泛。
等温淬火工件在等温盐浴中淬火，盐浴温度在贝氏体区的下部(稍高于Ms)，工件等温停留较长时间，直到贝氏体转变结束，取出空冷。
等温淬火用于中碳以上的钢，目的是为了获得下贝氏体，以提高强度、硬度、韧性和耐磨性。
低碳钢一般不采用等温淬火。
表面淬火表面淬火是将钢件的表面层淬透到一定的深度，而心部分仍保持未淬火状态的一种局部淬火的方法。
表面淬火时通过快速加热，使刚件表面很快到淬火的温度，在热量来不及穿到工件心部就立即冷却，实现局部淬火。
感应淬火感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热。
钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
退火将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却(冷却速度最慢)目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能,或者为进一步淬火作组织准备。
正火将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
回火为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于710℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。
淬火工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。
最常见的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。
退火、正火、淬火[1]、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。
淬冷工件淬火周期中的冷却部分。
寒粹以浸入冷却能力强的寒冰水溶液，作为冷却介质的淬火冷却。
局部淬火仅对工件需要硬化的局部进行的淬火。
气冷淬火专指在真空中加热和在高速循环的负压、常压或高压的中性和惰性气体中进行的淬火冷却。
表面淬火仅对工件表层进行的淬火，其中包括感应淬火、接触电阻加热淬火、火焰淬火、激光淬火、电子束淬火等。
风冷淬火以强迫流动的空气或压缩空气作为冷却介质的淬火冷却。
盐水淬火以盐类的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。
有机溶液淬火以有机高分子聚合物的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。
喷液淬火用喷射液流作为冷却介质的淬火冷却。
喷雾冷却工件在水和空气混合喷射的雾中进行的淬火冷却。
热浴冷却工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的淬火冷却，如盐浴淬火、铅浴淬火、碱浴淬火等。
双液淬火工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质，在组织即将发生马氏体转变时立即转入冷却能力弱的介质中冷却。
加压淬火工件加热奥氏体化后再特定夹具夹持下进行的淬火冷却，其目的在于减少淬火冷却畸变。
透淬工件从表面至心部全部硬化的淬火。
等温淬火工件加热奥氏体化后快冷却到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体变成贝氏体的淬火。
分级淬火工件加热奥氏体化后浸入温度稍高或稍低于M1点的碱浴或盐浴中保持适当时间、在工件整体达到介质温度后取出空冷以获得马氏体的淬火。
亚温淬火亚共析钢制工件在Ac1-Ac3温度区间奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体及铁素体组织的淬火。
直接淬火工件渗入碳后直接淬火冷却的工艺。
两次淬火工件渗碳冷却后，先高于Ac3的温度奥氏体化并淬冷以细化心部组织，随即在略髙于Ac3的温度奥氏体化以细化渗层组织的淬火。
自冷淬火工件局部或表层快速加热奥氏体化后，加热区的热量自行向未加热区传到，从而使奥氏体化区迅速冷却的淬火。