刹车片材料基本知识、摩擦材料和发展方向
刹车片原材料的组成
刹车片原材料的组成基材是刹车片的主体，它需要具有足够的强度和稳定性来承受来自刹车系统的力量和热量。
常见的刹车片基材材料包括钢、铸铁和铝。
这些材料具有良好的热传导性和机械强度，能够抵抗刹车系统产生的高温和高压。
衬片是安装在基材上的一层材料，可以提供增强刹车片性能的特殊功能。
衬片通常由金属材料制成，如钢、铜合金或铝合金。
这些金属材料具有良好的热传导性，能够迅速将刹车系统产生的热量导入基材，保持刹车片的稳定性。
摩擦材料是刹车片的关键组成部分，它能够和刹车盘产生摩擦力，将车辆的动能转化为热能，从而实现刹车的效果。
常见的刹车片摩擦材料有无机纤维（如石棉和陶瓷纤维）和有机材料（如橡胶和树脂）。
无机摩擦材料具有较高的摩擦系数和耐磨性，而有机摩擦材料则更加柔软，有助于提高刹车片的舒适性和制动性能。
粘结剂是将基材、衬片和摩擦材料粘结在一起的关键材料。
常见的粘结剂有无机粘结剂（如硬脂酸锌和硅酮）和有机粘结剂（如热塑性树脂和热固性树脂）。
粘结剂具有良好的粘结性能和热稳定性，能够确保刹车片在高温和高压的工作环境中保持稳定。
除了基材、衬片、摩擦材料和粘结剂，刹车片的制造过程中还需要考虑其他因素，如添加剂、填料和润滑剂。
添加剂能够改变刹车片的性能特点，如提高耐磨性、降低噪音和减小摩擦系数。
填料可以增加刹车片的密度和强度，提高制动效果。
润滑剂能够减少刹车片与刹车盘之间的摩擦，降低磨损和噪音。
总之，刹车片原材料的组成是多种多样的，各种材料的选择和组合取决于刹车系统的要求、制造工艺和性能需求，以确保刹车片在各种工作条件下都能稳定可靠地工作。
制作汽车刹车片的高分子材料解析
摩擦材料主要用于车辆和动力机械制动与传动，正从单一材 料向复合材料发展，其质量的好坏直接影响机器的可靠性和操 作人员的生命安全。随着科学技术的发展，人们对交通运输工 具和动力机械的速度、负荷和安全性要求越来越高。高速列车、 重载货车、轿车、赛车、摩托车等重载、高速行驶、制动频繁 的民用运载工具, 以及使用环境恶劣的装甲车、坦克、直升机等， 都对响应快、摩擦因数足够高而稳定、抗热衰减性能良好、质 量轻、寿命长和环境适应性强的高性能摩擦材料提出了迫切的 需求。20世纪90年代中期，C/C2SiC复合材料开始应用于摩擦 领域, 成为最新一代高性能制动材料而引起研究者的广泛关注和 重视，德、日等工业发达国家正逐步展开理论和应用研究。 C/C2SiC陶瓷制动材料具有密度低、耐磨性好、摩擦因数高、 制动平稳、抗腐蚀、抗氧化、耐高温、环境适应性强和寿命长 等优点，C/C2SiC陶瓷材料必将在高速高能载交通工具和工程 机械的摩擦机构上得到广泛应用，并且成本合理，所以该材料 在机械制动等领域有良好的应用前景。
C/C复合材料，即炭纤维增强炭基体复合材料。 自从1958年问世以来，由于其具有比重小（约为铁的 1/5）、强度高（抗拉强度>2GP）、热膨胀系数小、 耐高温等优点，在军工、航空、航天等方面取得了长 足的发展。其在民用领域方面的应用也日益扩大，很 多民用飞机（如波音系列：Boeing747、Boeing757 等，空客系列：A330、A340等）和高档赛车（Ferrari F2005、Renault R25、Toyota TF105等）已开始装备 C/C刹车副。目前国内中南大学、西北工业大学、中 科院金属所、航天集团第四院43所、621所等几家单位 的研究在国内居于领先水平。中南大学以博云新材料 股份有限公司为依托，C/C刹车副已全面实现产业化、 国产化[13-15]。由于C/C复合材料采用化学气相沉积 （CVD），液相浸渍炭化的生产工艺，生产周期较长， 因此成本较高，价格昂贵（一副C/C刹车盘价格高达 上万元），这也制约了其在更广阔领域特别是汽车领 域的应用。
汽车制动摩擦片结构与基础常识
汽车制动摩擦片结构与基础常识一、结构1.摩擦材料摩擦材料是汽车制动摩擦片的关键组成部分，其质量和性能直接影响到制动效果和寿命。
常见的摩擦材料有有机摩擦材料、无机摩擦材料和半金属摩擦材料。
有机摩擦材料一般由纤维素、稳定剂、热稳定剂和润滑剂等组成，具有摩擦系数大、稳定性好和价格低廉的特点，但制动性能会随着温度的升高而下降。
无机摩擦材料主要由金属氧化物和高熔点金属等组成，具有耐高温性能好的特点，但摩擦系数较低。
半金属摩擦材料则是有机和无机摩擦材料的综合体，由一定比例的有机物和无机物组成，具有较高的摩擦效果和耐高温性能。
2.支撑座支撑座是指摩擦片与制动器活塞之间的连接件，一般由金属材料制成，用于支撑和固定摩擦材料。
3.螺栓螺栓用于固定摩擦片在制动器修处，一般由高强度合金材料制成。
螺栓需要具备一定的耐磨损性和抗蠕变性能，以确保摩擦片能够牢固地固定在制动器修处。
二、基础常识了解一些基础常识有助于我们更好地维护和管理汽车制动摩擦片。
1.使用寿命摩擦片的使用寿命受多种因素的影响，包括车辆的使用情况、行驶速度、路况等。
一般来说，摩擦片的使用寿命约为2-3万公里左右，但需要根据实际情况做出调整。
当摩擦片磨损到极限厚度时，需要及时更换，以免影响制动效果。
2.保养和维护定期对摩擦片进行保养和维护可以延长其使用寿命。
保养包括对制动系统的清洁和调整，在行驶过程中注意制动轻重，避免频繁急刹车。
另外，及时更换磨损严重的摩擦片也是保养的重要措施。
3.不良磨损不良磨损是指摩擦片由于使用不当或其他原因导致的异常磨损。
常见的不良磨损类型有脚印磨损、倒角磨损、凹槽磨损等。
不良磨损会降低制动效果，甚至导致制动失灵，因此及时发现和解决不良磨损问题是非常重要的。
4.制动效果制动效果是衡量摩擦片性能的重要指标之一、制动效果与摩擦系数、摩擦片质量和制动器状况等有关。
一般来说，摩擦系数越大，制动效果越好。
但过高的摩擦系数也会导致制动器过热和制动力过大，影响行驶的平稳性。
汽车制动系统摩擦片材料基本知识
汽车制动系统摩擦片材料基本知识首先，摩擦片的材料主要包括有机摩擦片和无机摩擦片两大类。
有机摩擦片是指使用有机树脂为基体，加入适量的摩擦剂和填料等，经过压制、硫化等工艺制成的摩擦片。
常见的有机摩擦片材料有非金属有机材料和金属基有机材料两种。
非金属有机材料主要是指含树脂的摩擦片，其摩擦剂一般选用含有机化合物和无机化合物的复合摩擦剂。
这类摩擦片具有制动力矩大、稳定性好的特点，但其摩擦性能容易受温度影响，高温下容易产生摩擦失效现象。
金属基有机材料是在金属基体上涂覆有机摩擦层，相比非金属有机材料，具有更高的制动力矩和抗剥落性能，同时保持了较好的摩擦性能稳定性。
然而，金属基有机材料的制造成本较高，操作复杂，适用于高性能、高负荷和高温环境下的制动系统。
无机摩擦片是指以无机材料为主体制成的摩擦片。
无机摩擦片具有耐高温、耐磨损、耐腐蚀等特点，且摩擦性能稳定，不容易受到温度影响。
常见的无机摩擦片材料有金属陶瓷摩擦片、金属非金属磨损材料等。
金属陶瓷摩擦片是指以金属陶瓷作为摩擦表面材料的摩擦片。
它的特点是摩擦系数稳定，具有较高的摩擦力矩和热稳定性能，适用于高速和大负荷的制动系统。
然而，金属陶瓷摩擦片制造成本高，且制造工艺要求较高。
金属非金属磨损材料是指金属材料与非金属材料的复合材料，其中金属材料一般选择高强度、高温强度和良好导热性能的金属，如铜、铜合金等；非金属材料一般选择高温稳定性和耐磨损性能好的材料，如石墨、石墨纤维等。
这类摩擦片具有制动力矩大、磨损稳定性好的特点，适用于重载和高速制动系统。
除了上述摩擦片材料的分类外，其实际材料的选择还需要根据具体的制动要求、使用环境和成本等因素进行综合考虑。
此外，制动片的设计也包括多种因素，如摩擦片形状、结构和排列方式等。
总结起来，汽车制动系统中摩擦片材料的选择基于摩擦性能、制动力矩、磨损性能、耐高温性能等多个因素考虑。
了解摩擦片材料的基本知识有助于对制动系统性能的理解和提升，提高车辆行驶的安全性和舒适性。
刹车片材料基本知识、摩擦材料和发展方向
摩擦材料一、概论摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。
它主要包括制动器衬片（刹车片）和离合器面片（离合器片）。
刹车片用于制动，离合器片用于传动。
任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。
摩擦材料是这种制动或传动装置上的关键性部件。
它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力。
如离合器片传递动力，制动片吸收动能。
它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。
所以说摩擦材料是一种应用广泛又甚关键地材料。
摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。
它是由高分子粘结剂（树脂与橡胶）、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成，经一系列生产加工而制成的制品。
摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求。
它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。
民用品如自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。
二、摩擦材料发展简史自世界上出现动力机械和机动车辆后，在其传动和制动机构中就使用摩擦片。
初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作为基材，如：将棉花纤维或其织品浸渍橡胶浆液后，进行加工成型制成刹车片或刹车带。
其缺点：耐热性较差，当摩擦面温度超过120℃后，棉花和棉布会逐渐焦化甚至燃烧。
随着车辆速度和载重的增加，其制动温度也相应提高，这类摩擦材料已经不能满足使用要求。
人们开始寻求耐热性好的、新的摩擦材料类型，石棉摩擦材料由此诞生。
石棉是一种天然的矿物纤维，它具有较高的耐热性和机械强度，还具有较长的纤维长度、很好的散热性，柔软性和浸渍性也很好，可以进行纺织加工制成石棉布或石棉带并浸渍粘结剂。
石棉短纤维和其布、带织品都可以作为摩擦材料的基材。
更由于其具有较低的价格（性价比），所以很快就取代了棉花与棉布而成为摩擦材料中的主要基材料。
1905年石棉刹车带开始被应用，其制品的摩擦性能和使用寿命、耐热性和机械强度均有较大的提高。
刹车片小知识
刹车片小知识一、刹车片的作用和类型刹车片是汽车刹车系统中的重要部件，它通过与刹车盘的摩擦来产生阻力，从而减速或停止车辆。
刹车片一般分为有机刹车片、半金属刹车片和全金属刹车片三种类型。
有机刹车片是由有机纤维材料和树脂粘合剂制成的，具有刹车灵敏、噪音低、磨损小等特点，适用于普通家用车辆。
半金属刹车片是由有机纤维材料和金属颗粒混合而成，具有刹车性能好、热稳定性强等特点，适用于高速行驶和重载车辆。
全金属刹车片是由金属材料制成，具有刹车效果好、耐高温等特点，适用于赛车和高性能车辆。
二、刹车片的材料刹车片的制作材料主要包括有机纤维材料、金属颗粒、树脂粘合剂等。
不同材料的刹车片具有不同的性能特点，根据车辆的使用需求选择适合的刹车片材料。
有机纤维材料具有良好的刹车灵敏性、噪音低和磨损小的特点，适用于一般家用车辆。
金属颗粒的加入可以提高刹车片的刹车性能和热稳定性，适用于高速行驶和重载车辆。
树脂粘合剂的作用是将刹车片的材料粘合在一起，确保刹车片的强度和稳定性。
三、刹车片的更换和维护刹车片是消耗品，需要定期更换。
一般来说，刹车片的磨损厚度应小于2mm时就需要更换。
刹车片的磨损程度可以通过观察刹车片的厚度或者使用电子刹车片磨损检测仪来确定。
在更换刹车片时，需要注意以下几点：1. 使用适合车型的刹车片，选择合适的刹车片材料；2. 清洁刹车系统，确保刹车片的安装位置干净无尘；3. 检查刹车盘的磨损情况，必要时进行修整或更换；4. 安装新刹车片时，注意安装方向和位置；5. 安装好新刹车片后，进行刹车片的磨合，避免急刹车或长时间连续刹车。
刹车片的维护也非常重要，可以采取以下措施延长刹车片的使用寿命：1. 避免长时间高速行驶和频繁急刹车；2. 注意刹车片的正常工作温度，避免过热；3. 定期检查刹车片的磨损情况，及时更换；4. 注意刹车系统的清洁和保养，防止灰尘和杂物进入刹车片。
四、刹车片的故障和注意事项刹车片在使用过程中可能出现以下故障：1. 刹车片磨损过度，导致刹车效果下降；2. 刹车片变形或断裂，导致刹车失灵；3. 刹车片与刹车盘之间出现异响，可能是因为杂物或腐蚀导致。
刹车片摩擦材料
刹车片摩擦材料刹车片是汽车、摩托车等车辆上不可或缺的零部件，它直接关系到车辆的安全性能。
而刹车片的摩擦材料则是决定刹车性能的关键因素之一。
在选择刹车片时，对于摩擦材料的了解是非常重要的。
本文将对刹车片摩擦材料进行详细介绍，希望能够帮助大家更好地了解刹车系统的工作原理和选购刹车片的相关知识。
刹车片的摩擦材料通常包括有机材料、半金属材料和全金属材料三种类型。
有机材料是最常见的刹车片摩擦材料，它主要由树脂、纤维和填料组成，具有制动效果好、噪音小、对刹车盘磨损小的优点。
然而，有机材料的耐磨性和耐高温性相对较差，容易产生刹车片退化和失效的情况。
半金属材料是有机材料与金属粉末混合而成，具有制动性能稳定、耐磨性好的特点，适用于大多数的汽车和摩托车。
全金属材料则是由金属粉末和树脂混合而成，具有耐高温、耐磨损的特点，适用于高速、高负荷的车辆。
在实际选购刹车片时，需要根据车辆的使用环境和个人驾驶习惯来选择合适的摩擦材料。
如果是在城市中较为平缓的道路上行驶，有机材料的刹车片是一个不错的选择，它可以提供平稳的制动效果和低噪音的驾驶体验。
而对于经常在山区、高速公路上行驶的车辆来说，半金属或全金属材料的刹车片则更适合，它们能够提供更稳定的制动性能和更长的使用寿命。
除了摩擦材料的选择外，刹车片的使用和保养也是非常重要的。
在日常行驶中，要避免急刹车和长时间连续制动，这样可以减少刹车片的磨损和提高其使用寿命。
另外，定期检查刹车片的磨损程度，及时更换磨损严重的刹车片，可以有效地保障行车安全。
总之，刹车片的摩擦材料是影响刹车性能的关键因素之一，正确选择适合自己车辆和行驶环境的摩擦材料对于行车安全至关重要。
希望通过本文的介绍，能够帮助大家更好地了解刹车片摩擦材料的相关知识，为正确选购和使用刹车片提供参考。
刹车片材料
刹车片材料汽车制动部件的工作原理相信大家都清楚了，当踩下刹车踏板时，刹车总泵会在刹车油路中建立压力。
压力经由刹车油传送到卡钳上的活塞，活塞受压后推动刹车片夹紧刹车盘或刹车鼓，使得刹车片与刹车盘发生摩擦，以降低车轮的转速让车辆停下。
那么刹车片材料有哪些呢？半金属摩擦材料因此而得名。
是最早取代石棉而发展起来的一种无石棉材料。
其特点：耐热性好，单位面积吸收功率高，导热系数大，能适用于汽车在高速、重负荷运行时的制动工况要求。
但其存在制动噪音大、边角脆裂等缺点。
（b）NAO摩擦材料。
从广义上是指非石棉－非钢纤维型摩擦材料，但现盘式片也含有少量的钢纤维。
NAO摩擦材料中的基材料在大多数情况下为两种或两种（c）粉末冶金摩擦材料。
又称烧结摩擦材料，系将铁基、铜基粉状物料经混合、压型，并在在高温下烧结而成。
适用于较高温度下的制动与传动工况条件。
如：飞机、载重汽车、重型工程机械的制动与传动。
优点：使用寿命长；缺点：制品价格高，制动噪音大，重而脆性大，对偶磨损大。
（d）碳纤维摩擦材料。
系用碳纤维为增强材料制成的一类摩擦材料。
碳纤维具有高模量、导热好、耐热等特点。
碳纤维摩擦材料是各种类型摩擦材料中性能最好的一种。
碳纤维摩擦片的单位面积吸收功率高及比重轻，特别适合生产飞机刹车片，国外有些高档轿车的刹车片也使用。
因其价格昂贵，故其应用范围受到限制，产量较少。
在碳纤维摩擦材料组分中，除了碳纤维外，还使用石墨，碳的化合物。
组分中的有机粘结剂也要经过碳化处理，故碳纤维摩擦材料也称为碳——碳摩擦材料或碳基摩擦材料。
关于刹车片材料的知识。
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摩擦材料一、概论摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。
它主要包括制动器衬片(刹车片）和离合器面片(离合器片）．刹车片用于制动,离合器片用于传动。
任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。
摩擦材料是这种制动或传动装置上的关键性部件。
它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力。
如离合器片传递动力，制动片吸收动能．它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。
所以说摩擦材料是一种应用广泛又甚关键地材料.摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。
它是由高分子粘结剂(树脂与橡胶)、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成,经一系列生产加工而制成的制品。
摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求．它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。
民用品如自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。
二、摩擦材料发展简史自世界上出现动力机械和机动车辆后,在其传动和制动机构中就使用摩擦片.初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作为基材，如：将棉花纤维或其织品浸渍橡胶浆液后，进行加工成型制成刹车片或刹车带。
其缺点:耐热性较差,当摩擦面温度超过１20℃后,棉花和棉布会逐渐焦化甚至燃烧.随着车辆速度和载重的增加，其制动温度也相应提高，这类摩擦材料已经不能满足使用要求。
人们开始寻求耐热性好的、新的摩擦材料类型,石棉摩擦材料由此诞生。
石棉是一种天然的矿物纤维,它具有较高的耐热性和机械强度，还具有较长的纤维长度、很好的散热性，柔软性和浸渍性也很好，可以进行纺织加工制成石棉布或石棉带并浸渍粘结剂。
石棉短纤维和其布、带织品都可以作为摩擦材料的基材。
更由于其具有较低的价格（性价比）,所以很快就取代了棉花与棉布而成为摩擦材料中的主要基材料。
19０5年石棉刹车带开始被应用,其制品的摩擦性能和使用寿命、耐热性和机械强度均有较大的提高。
19１８年开始，人们用石棉短纤维与沥青混合制成模压刹车片。
20世纪20年代初酚醛树脂开始工业化应用，由于其耐热性明显高于橡胶,所以很快就取代了橡胶,而成为摩擦材料中主要的粘结剂材料。
由于酚醛树脂与其他的各种耐热型的合成树脂相比价格较低,故从那时起,石棉－酚醛型摩擦材料被世界各国广泛使用至今.20世纪60年代,人们逐渐认识到石棉对人体健康有一定的危险性。
在开采或生产过程中,微细的石棉纤维易飞扬在空气中被人吸入肺部,长期间处于这种环境下的人们比较容易患上石棉肺一类的疾病。
因此人们开始寻求能取代石棉的其它纤维材料来制造摩擦材料,即无石棉摩擦材料或非石棉摩擦材料。
20世纪7０年代,以钢纤维为主要代替材料的半金属材料在国外被首先采用。
80年代－９０年代初，半金属摩擦材料已占据了整个汽车用盘式片领域。
２0世纪９0年代后期以来,NAO(少金属)摩擦材料在欧洲的出现是一个发展的趋势.无石棉,采用两种或两种以上纤维(以无机纤维为主,并有少量有机纤维）只含少量钢纤维、铁粉.NAO(少金属)型摩擦材料有助于克服半金属型摩擦材料固有的高比重、易生锈、易产生制动噪音、伤对偶(盘、鼓）及导热系数过大等缺陷。
目前,ＮAＯ(少金属)型摩擦材料已得到广泛应用，取代半金属型摩擦材料。
2004年开始，随汽车工业飞速发展,人们对制动性能要求越来越高,开始研发陶瓷型摩擦材料.陶瓷型摩擦材料主要以无机纤维和几种有机纤维混杂组成，无石棉，无金属。
其特点为：1.无石棉符合环保要求;2.无金属和多孔性材料的使用可降低制品密度,有利于减少损伤制动盘（鼓)和产生制动噪音的粘度。
3.摩擦材料不生锈,不腐蚀；4.磨耗低,粉尘少(轮毂)。
三、摩擦材料分类在大多数情况下,摩擦材料都是同各种金属对偶起摩擦的。
一般公认，在干摩擦条件下，同对偶摩擦系数大于0.2的材料，称为摩擦材料。
材料按其摩擦特性分为低摩擦系数材料和高摩擦系数材料.低摩擦系数材料又称减摩材料或润滑材料,其作用是减少机械运动中的动力损耗，降低机械部件磨损,延长使用寿命。
高摩擦系数材料又称摩阻材料(称为摩擦材料).1。
按工作功能分可分为传动与制动两大类摩擦材料。
如传动作用的离合器片，系通过离合器总成中离合器摩擦面片的贴合与分离将发动机产生的动力传递到驱动轮上，使车辆开始行走。
制动作用的刹车片(分为盘式与鼓式刹车片)，系通过车辆制动机构将刹车片紧贴在制动盘(鼓）上，使行走中的车辆减速或停下来.2。
按产品形状分可分为刹车片（盘式片、鼓式片)、刹车带、闸瓦、离合器片、异性摩擦片。
盘式片呈平面状，鼓式片呈弧形。
闸瓦（火车闸瓦、石油钻机)为弧形产品,但比普通弧形刹车片要厚的多,２5~30mm范围。
刹车带常用于农机和工程机械上,属软质摩擦材料。
离合器片一般为圆环形状制品．异性摩擦片多用于各种工程机械方面，如摩擦压力机，电葫芦等。
3．按产品材质分可分为石棉摩擦材料、无石棉摩擦材料两大类。
A、石棉摩擦材料分为以下几类：a、石棉纤维摩擦材料，又称为石棉绒质摩擦材料.生产：各种刹车片、离合器片、火车合成闸瓦、石棉绒质橡胶带等。
b、石棉线质摩擦材料。
生产:缠绕型离合器片、短切石棉线段摩擦材料等。
c、石棉布质摩擦材料。
生产：制造层压类钻机闸瓦、刹车带、离合器面片等。
d、石棉编织摩擦材料.生产:制造油浸或树脂浸刹车带。
石油钻机闸瓦等。
B、无石棉摩擦材料分为以下几类：a、半金属摩擦材料。
应用于轿车和重型汽车的盘式刹车片。
其材质配方组成中通常含有30%~5０%左右的铁质金属物（如钢纤维、还原铁粉、泡沫铁粉)。
半金属摩擦材料因此而得名.是最早取代石棉而发展起来的一种无石棉材料.其特点：耐热性好,单位面积吸收功率高,导热系数大,能适用于汽车在高速、重负荷运行时的制动工况要求.但其存在制动噪音大、边角脆裂等缺点。
b、NAＯ摩擦材料。
从广义上是指非石棉－非钢纤维型摩擦材料,但现盘式片也含有少量的钢纤维。
NAO摩擦材料中的基材料在大多数情况下为两种或两种以上纤维（以无机纤维，并有少量有机纤维）混合物。
因此NAO摩擦材料是非石棉混合纤维摩擦材料。
通常刹车片为短切纤维型摩擦块,离合器片为连续纤维型摩擦片。
c、粉末冶金摩擦材料。
又称烧结摩擦材料，系将铁基、铜基粉状物料经混合、压型,并在在高温下烧结而成。
适用于较高温度下的制动与传动工况条件。
如：飞机、载重汽车、重型工程机械的制动与传动。
优点:使用寿命长;缺点:制品价格高,制动噪音大，重而脆性大,对偶磨损大.d、碳纤维摩擦材料。
系用碳纤维为增强材料制成的一类摩擦材料。
碳纤维具有高模量、导热好、耐热等特点．碳纤维摩擦材料是各种类型摩擦材料中性能最好的一种。
碳纤维摩擦片的单位面积吸收功率高及比重轻,特别适合生产飞机刹车片,国外有些高档轿车的刹车片也使用。
因其价格昂贵，故其应用范围受到限制，产量较少。
在碳纤维摩擦材料组分中，除了碳纤维外,还使用石墨,碳的化合物.组分中的有机粘结剂也要经过碳化处理，故碳纤维摩擦材料也称为碳——碳摩擦材料或碳基摩擦材料。
四、摩擦材料的技术要求摩擦材料是车辆与机械的离合器总成和制动器中的关键安全零件，在传动和制动过程中，主要应满足以下技术要求：１。
适宜而稳定的摩擦系数。
摩擦系数是评价任何一种摩擦材料的一个最重要的性能指标,关系着摩擦片执行传动和制动功能的好坏．它不是一个常数,而是受温度、压力、摩擦速度或表面状态及周围介质因素等影响而发生变化的一个数。
理想的摩擦系数应具有理想的冷摩擦系数和可以控制的温度衰退。
由于摩擦产生热量,增高了工作温度,导致了摩擦材料的摩擦系数发生变化。
温度是影响摩擦系数的重要因素。
摩擦材料在摩擦过程中,由于温度的迅速升高，一般温度达200℃以上,摩擦系数开始下降。
当温度达到树脂和橡胶分解温度范围后,产生摩擦系数的骤然降低，这种现象称为“热衰退"。
严重的“热衰退"会导致制动效能变差和恶化。
在实际应用中会降低摩擦力，从而降低了制动作用，这很危险也是必须要避免的。
在摩擦材料中加入高温摩擦调节剂填料，是减少和克服“热衰退”的有效手段。
经过“热衰退"的摩擦片,当温度逐渐降低时摩擦系数会逐渐恢复至原来的正常情况,但也有时会出现摩擦系数恢复得高于原来正常的摩擦系数而恢复过头,对这种摩擦系数恢复过头我们称之为“过恢复"。
摩擦系数通常随温度增加而降低，但过多的降低也是不能忽视。
我国汽车制动器衬片台架试验标准中就有制动力矩、速度稳定性要求．（QＣ/T 239-1997 货车、客车制动器性能要求;QＣ／T 582—1９9９轿车制动器性能要求;T564-1999 轿车制动器台架试验方法;QC/T 479—1999 货车、客车制动器台架试验方法),因此当车辆行驶速度加快时,要防止制动效能的下降因素。
摩擦材料表面沾水时，摩擦系数也会下降,当表面的水膜消除恢复至干燥状态后,摩擦系数就会恢复正常,称之为“涉水恢复性”。
摩擦材料表面沾有油污时，摩擦系数显著下降，但应保持一定的摩擦力,使其仍有一定的制动效能.2.良好的耐磨性。
摩擦材料的耐磨性是其使用寿命的反映,也是衡量摩擦材料耐用程度的重要技术经济指标。
耐磨性越好,表示它的使用寿命越长。
但是摩擦材料在工作过程中的磨损,主要是由摩擦接触表面产生的剪切力造成的。
工作温度是影响磨损量的重要因素．当材料表面温度达到有机粘结剂的热分解温度范围时,有机粘结剂如橡胶、树脂产生分解、碳化和失重现象.随温度升高，这种现象加剧,粘结作用下降,磨损量急剧增大,称之为“热磨损”。
选用合适的减磨填料和耐热性好的树脂、橡胶,能有效地减少材料的工作磨损,特别是热磨损,可延长其使用寿命。
摩擦材料的耐磨性指标有多种表示方法，我国GB576３—９8“汽车制动器衬片”国家标准中规定的磨损指标(定速式摩擦试验机）100℃~350℃温度范围的每档温度(5０℃为一挡）时磨损率.磨损率系样品与对偶表面进行相对滑动过程中做单位摩擦功时体积磨损量，可由测定其摩擦力的滑动距离及样品因磨损的厚度减少而计算出。
但由于被测样品在摩擦性能测试过程中,受高温影响会产生不同程度的热膨胀,掩盖了样品的厚度磨损,有时甚至出现负值，即样品经高温磨损后的厚度反而增加.这就不能真实正确反映出实际磨损。
故有的生产厂家除测定样品的体积磨损外，还要测定样品的重量磨损率。
3。
具有良好的机械强度和物理性能.摩擦材料制品在装配使用之前，有需进行钻孔、铆装装配等机械加工，才能制成刹车片总成或离合器总成。
在摩擦工作过程中,摩擦材料除了要承受很高温度的同时,还要承受较大的压力与剪切力。
因此要求摩擦材料必须具有足够的机械强度，以保证在加工或使用过程中不出现破损与碎裂。
如：铆接刹车片：要求有一定的抗冲击强度、铆接应力、抗压强度等.粘结刹车片：盘式片要具有足够的常温粘结强度与高温(30０℃）粘结强度,以保证摩擦材料与钢背粘结牢固，可经受盘式片在制动过程中高剪切力,而不产生相互脱离，造成制动失效的严重后果。