刹车摩擦材料的演变发展
最新刹车片材料基本知识、摩擦材料和发展方向
刹车片材料基本知识、摩擦材料和发展方向------------------------------------------作者xxxx------------------------------------------日期xxxx摩擦材料一、概论摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。
它主要包括制动器衬片(刹车片）和离合器面片(离合器片）．刹车片用于制动,离合器片用于传动。
任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。
摩擦材料是这种制动或传动装置上的关键性部件。
它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力。
如离合器片传递动力，制动片吸收动能．它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。
所以说摩擦材料是一种应用广泛又甚关键地材料.摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。
它是由高分子粘结剂(树脂与橡胶)、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成,经一系列生产加工而制成的制品。
摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求．它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。
民用品如自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。
二、摩擦材料发展简史自世界上出现动力机械和机动车辆后,在其传动和制动机构中就使用摩擦片.初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作为基材，如：将棉花纤维或其织品浸渍橡胶浆液后，进行加工成型制成刹车片或刹车带。
其缺点:耐热性较差,当摩擦面温度超过１20℃后,棉花和棉布会逐渐焦化甚至燃烧.随着车辆速度和载重的增加，其制动温度也相应提高，这类摩擦材料已经不能满足使用要求。
人们开始寻求耐热性好的、新的摩擦材料类型,石棉摩擦材料由此诞生。
石棉是一种天然的矿物纤维,它具有较高的耐热性和机械强度，还具有较长的纤维长度、很好的散热性，柔软性和浸渍性也很好，可以进行纺织加工制成石棉布或石棉带并浸渍粘结剂。
摩擦材料的历史以及研究发展方向1
摩擦材料的历史以及研究发展方向汽车摩擦材料是汽车制动器、离合器和摩擦传动装置中的关键材料, 它的作用是将汽车运动的动能转化为热能和其他形式的能量, 从而使汽车制动, 它的性能好坏直接关系到汽车系统运行的可靠性和稳定性。
作为汽车零配件之一的摩擦材料, 其发展与汽车工业的发展是紧密相关并且是同步发展的。
1 国外汽车摩擦材料的发展历史从上个世纪70 年代至今的30 多年来, 随着科学技术的发展, 汽车的功率、速度和载荷日益提高,其运行工况条件日益严峻, 同时, 伴随着世界能源危机与人类环境保护意识的增强, 对汽车和汽车零配件提出更高的要求, 促进了包括摩擦材料在内的汽车零配件的快速发展。
对于摩擦材料而言, 要求有足够而稳定的摩擦系数, 动静摩擦系数之差小; 有良好的导热性和一定的高温机械强度; 有良好的耐摩性和抗粘着性, 不易擦伤对偶件, 无噪声; 低成本, 对环境无污染等。
汽车摩擦材料的发展大致经历了以下3 个阶段:①20 世纪70 年代中期以前为第一时期, 在这个时期汽车制动系统多为四轮鼓式, 摩擦材料几乎全为石棉摩擦材料。
由于石棉摩擦材料具有成本低、比重小、不易损伤对偶材料等独特优点, 故获得极为广泛的应用。
②20 世纪70 年代中期至80 年代中期为第二时期, 世界性的能源危机、汽车速度的提高均促使制动系统向盘式制动转化, 这些均要求提高摩擦材料的高温摩擦性能和制动效率, 要求克服因尺寸小而带来的噪声增强和振颤增强等问题, 石棉摩擦材料的性能已逐渐不能适应这些要求, 加上1972 年石棉被国际肿瘤学讨论会确认属于影响人体健康的致癌物质, 石棉摩擦材料更是被各国纷纷排除使用, 从而促使各国研究开发高性能的适应汽车和社会发展要求的摩擦材料, 此后便出现了半金属摩擦材料、烧结摩擦材料、代用纤维增强或聚合物粘结摩擦材料、混杂纤维摩擦材料等无石棉材料, 这些材料以增加金属成分来提高摩擦稳定性和抗粘性、降低制动噪声和振颤现象。
汽车工程中的制动系统刹车片材料研究
汽车工程中的制动系统刹车片材料研究引言：在汽车工程中，刹车系统被视为整车中最重要的安全设备之一。
汽车刹车系统的核心部分就是刹车片材料。
刹车片材料的优劣直接关系到整车的制动性能和行驶安全。
因此，对刹车片材料的研究和发展一直是汽车工程领域的关键问题之一。
一、刹车片材料的发展历程刹车片材料的研究和发展经历了多个阶段。
最初，刹车片材料主要采用有机纤维材料，如木质纤维、亚麻纤维等。
然而，这些有机材料容易受潮、变形和老化，制动性能较差，不适用于高速行驶的汽车。
后来，随着科技的进步，金属材料如铸铁和钢铁开始被用于制动片的制作，其刹车性能得到了显著改善。
然而，金属片的使用有其局限性，例如容易产生噪音和振动，而且对刹车盘磨损严重。
近年来，复合材料的应用为刹车片的研究带来了新的机遇。
二、刹车片材料的分类根据材料的组成和特性，刹车片材料可以分为有机刹车片和无机刹车片两大类。
1. 有机刹车片有机刹车片主要由有机纤维和树脂组成。
常见的有机纤维包括玻璃纤维、石棉纤维和碳纤维等。
树脂则包括热固性树脂和热塑性树脂。
有机刹车片的优点在于制动平稳，噪音小，刹车手感好。
然而，由于有机材料的限制，其抗磨损性和耐高温性较差，在连续高速制动下容易发生刹车衰减。
2. 无机刹车片无机刹车片主要以金属和陶瓷材料为基础。
金属材料如铸铁、钢铁等具有良好的耐磨性和热稳定性，但其摩擦系数较低，容易产生噪音和振动。
陶瓷材料如碳化硅和氧化铝等具有较高的摩擦系数和耐磨性，但对刹车盘的磨损较大。
目前，无机刹车片正处于不断改进和探索的阶段，以追求更好的性能和更低的噪音。
三、刹车片材料的研究方向随着汽车工程的发展和用户需求的变化，刹车片材料的研究方向也在不断扩展。
1. 绿色环保随着全球环保意识的提高，对于刹车片材料的环境影响和可持续性逐渐受到关注。
研究人员正致力于开发更环保的刹车片材料，例如使用可再生材料和无毒无害的树脂。
2. 抗高温性高速行驶中刹车片温度会急剧升高，因此刹车片材料的抗高温性至关重要。
汽车刹车片材料的发展现状和趋势
汽车刹车片材料的进呈现状和趋势在汽车工业快速进展的今日，车辆的安全、环保尤为紧要，对汽车刹车片的新要求不断提高。
汽车刹车片在工作时通过承受外来压力，产生摩擦，使车辆达到减速的目的。
因此，刹车片的材料的耐磨和耐热性能非常紧要。
我国刹车片的讨论比国外起步晚，与世界发达国家还有较大差距。
一些刹车片生产厂家，仍处于传统的石棉刹车片时代，已经不符合现代汽车工业的要求。
为此，我们综合了国外的讨论方向，探讨刹车片材料的进展方向。
一、高性能刹车片材料的基本性能要求1、合适的摩擦系数：刹车片摩擦系数必需适中，假如摩擦系数低于0.35，刹车时就会超过安全制动距离甚至刹车失灵，假如摩擦系数高于0.40，刹车简单蓦地抱死，显现翻车事故。
博世安全型刹车片的摩擦系数是0.39，很好地充足了系数适中的要求。
2、牢靠的稳定性：汽车高速行驶或紧急制动时会产生瞬时的高温，在高温状态下，刹车片的摩擦系数会下降，称为热衰退。
刹车片抗热衰退性能的好坏决议了汽车制动的安全性，所以刹车片必需有适中且稳定的摩擦系数。
3、充足的舒适性：舒适性是摩擦性能的直接体现，包括制动感觉、噪音、粉尘、异味等。
在舒适性指标中，车主往往最挂念的是刹车片的噪音情况。
4、合理的寿命：使用寿命是大家普遍关注的产品指标。
正常行驶的车辆，前制动器刹车片寿命为3万km，后制动器刹车片的使用寿命为8万km。
二、刹车片材料进展方向1、黏结剂材料的讨论黏结剂的重要作用是将刹车片的各组分紧密黏结在一起，保持刹车片在高温机械作用下的结构完整性。
刹车片中最常使用的黏结剂是酚醛树脂，它具有优异的耐热性能和机械性能，电绝缘性和成型加工性能良好，且原材料易得，价格便宜，工艺及生产设备简单。
但纯酚醛树脂的使用会造成刹车片硬度过高、脆性大，耐热极限温度仅约为250℃。
当超过300℃时，热分解现象相当严重，会导致刹车片的性能显著下降。
因此必需对酚醛树脂进行增韧和耐热改性。
国外用到的改性树脂重要有COPNA树脂（分解温度大约400～500℃）、有机硅改性酚醛树脂、硼酸改性酚醛树脂、氰酯改性酚醛树脂（能耐350℃以上高温）、环氧改性酚醛树脂（在400℃下正常使用）、热塑性聚酰亚胺树脂（耐热和耐磨性能都很好）、悬浮法树脂。
摩擦材料的演变过程
摩擦材料的演变过程摩擦材料的演变发展，经历了100多年的历史。
早期马力车时代，简单的制动是用木头、皮革等施加反作用力于车轮来实现。
1897年英国人发明了制动片，并建立了世界上第一个生产摩擦材料的公司。
安徽中力车辆制动系统制造有限公司是国内专业生产陶瓷刹车片的品牌厂家。
最初的摩擦材料是由毛发或者棉带为基本组成，然后用沥青溶液浸渍加工成型，用于马力车和早期的机动车辆。
棉带是天然纤维，其耐温性十分有限，到150度以上时就会失去摩擦能力。
英国人认识到了它的缺陷，于1908年发明了用石棉代替天然纤维，缠绕制造摩擦材料。
这是摩擦材料发展的第一次跳跃，从此奠定了一个世纪的摩擦材料发展基础。
石棉纤维在摩擦材料上的应用具有里程碑的意义。
石棉是天然生成的矿物纤维，在摩擦材料中石棉的主要作用是其具有良好的耐热性，短期可以经受住700度以上的温度，又具有增强和阻燃效果，与粘合剂及各种填料的相容性也十分理想，石棉的应用使摩擦材料具有了真正的安全保障。
英国人最初发明的石棉摩擦材料，是用沥青、油和树胶的混合物，将铜线增强的石棉线缠绕粘接在一起。
20世纪20年代中期，一个人研究用模压成型来代替缠绕成型，获得了第一个无缠绕摩擦材料的专利。
专利应用了温石棉短纤维和黄铜粒等材料，并用亚麻籽油和高挥发性的烟煤代替了沥青。
英国人也开发出了自己的干法混合模压成型摩擦材料，用于伦敦地铁的制动块。
20世纪初，化学家们开发出的具有更好热稳定性的酚醛树脂粘合剂进入实际应用阶段。
酚醛树脂与干法混合工艺一起为更复杂的配料混合和鼓式制动片的发展开辟了道路；20世纪30年代，一些人也开始用橡胶、纺织棉布和石棉布，模仿橡胶行业的辊轧方法加工程要求的尺寸厚度；之后人们又开发了能够模压的橡胶/石棉纤维混合物；油改性的酚醛树脂与缠绕成型结合的短切石棉线或短石棉纤维制造的摩擦材料被应用于军用坦克的离合器片。
1932年前苏联开始建立石棉制品公司，生产石棉纤维增强的摩擦材料。
车辆摩擦材料的发展现状（精选五篇）
车辆摩擦材料的发展现状（精选五篇）第一篇：车辆摩擦材料的发展现状车辆摩擦材料的发展现状------《汽车摩擦学》结课论文现如今，随着汽车工业的快速崛起，车辆的制造逐步向环保、高速和安全的方向发展，这对车辆的制动系统的稳定性和可靠性的要求越来越高，而车辆中使用的摩擦材料的性能直接影响着车辆行驶过程中的安全和舒适性。
汽车制动的实质是把汽车的大部分的动能通过刹车片和制动件之间的摩擦转化为热能，大部分的热能又被制动器吸收引起温度升高的过程。
1.摩擦材料发展史摩擦材料可以粗略地划分为以下几个阶段:(1)1930年前，主要以石棉长纤维添加其他线类编织浸渍方式为主。
(2)1930年，研制出一种柔性树脂粘合剂，具有很好的热稳定性，使得干法工艺有掺进更多填料的可能，并研制出鼓式制动片，在后续的30年，石棉原料仍然占据主导地位。
(3)1950年，美国SKWEllMAN公司率先研制了用铁粉、石墨和其他填料加树脂作粘合剂热压的摩擦材料，即半金属摩擦材料。
1970年，半金属摩擦材料被用于盘式制动器，至今仍被广泛应用。
(4)1960年以来，由于汽车技术的不断改进，对制动器摩擦性能的要求越来越高，石棉摩擦材料已经不能满足汽车的发展要求，尤其是石棉对环境污染和对人体健康问题的提出，迫使许多发达国家汽车公司开始研究并寻求石棉材料的替代品，如复合纤维摩擦材料等。
这些新型摩擦材料具有良好的摩擦磨损性能，适应时代发展的需要。
1980年以来，盘式制动器和新型摩擦制动衬片得到快速发展并大规模地应用到汽车制动系统，人们更加关注汽车的舒适、环保、安全、轻量化等方面，摩擦材料行业不得不加快新型材料的开发，提高刹车材料的制动性能。
另外，20世纪70年代中期研究者提出无石棉材料存在一些缺点，如半金属摩擦材料的钢纤维容易生锈，且对制动盘有一定的损伤;摩擦热引起制动密封圈软化和制动液“气阻现象”。
纤维增强摩擦材料和复合纤维摩擦材料也存在一系列问题，如玻璃纤维浸润性不佳以及制造工艺复杂等。
【精品文章】每一次刹车的守卫员——制动摩擦片材质的发展史
每一次刹车的守卫员——制动摩擦片材质的发展史
无数人都想拥有一辆跑车，享受一把风驰电掣的快感。
但只有速度不足以评判高低，只有“跑得快”，也“刹得住”，才能称得上是一辆安全的好车。
制动系统对于汽车的安全性来说至关重要。
从1885年问世的第一辆四轮汽车的手刹开始，到1900年的汽车鼓式刹车器，再到如今最为流行的盘式刹车器，汽车制动系统及其部件的演变从未停止过。
左图为第一辆装备四轮盘式制动器的轿车，而后快速发展为现代概念盘式制动器
制动原理
制动摩擦片（刹车片）是制动系统中最为重要的部件之一，当踩下刹车踏板时，刹车总泵会在刹车油路中建立压力。
压力经由刹车油传送到卡钳上的活塞，活塞受压后推动刹车片夹紧刹车盘或刹车鼓，使得刹车片与刹车盘发生摩擦，以降低车轮的转速让车辆停下。
刹车片材质演变
汽车技术一路发展过来，摩擦材料的材质也在一路演进，主要分为几大类：
1.有机型刹车片
在70年代以前，刹车片当中都含有大量石棉材质，取其耐高温、耐火、摩擦性强等特点，不过由于石棉在生产和使用过程当中产生的粉末对人体有多种伤害，容易导致呼吸系统疾病甚至是致癌，因此目前石棉刹车片已经被全球禁用。
干货360°无死角了解“刹车材料”！
干货360°无死角了解“刹车材料”！【材料+】说：刹车片（或刹车盘）在刹车系统中，是最关键的安全零件，对刹车效果的好坏都起着决定性作用，好的刹车片（或刹车盘）是人和车（飞机）的保护神。
今天，小编360°无死角的为大家揭开刹车材料的神秘面纱，让你对它不再陌生！01刹车片的起源1897 年，HerbertFrood 发明了第一块刹车片( 使用棉线作为增强纤维)，并用于马车和早期的汽车，从此，世界著名的Ferodo 公司成立了。
随后在1909 年，该公司发明了世界上第一个固化石棉基刹车片；1968年，发明世界上第一个半金属基刹车片，此后，摩擦材料开始向无石棉化发展。
国内外开始研究各种石棉的替代纤维如钢纤维、玻璃纤维、芳纶纤维、碳纤维等在摩擦材料上的应用。
02刹车片的分类刹车材料的分类方法主要有两种。
一种是以使用机构来划分。
如汽车刹车材料、火车刹车材料和航空刹车材料等。
该分类法简单且易理解;一种是根据材料材质类型来划分。
这种分类方法较为科学。
现代制动用刹车材料主要包括以下3大类:树脂基刹车材料(石棉刹车材料、无石棉刹车材料、纸基刹车材料)、粉末冶金刹车材料、碳/碳复合刹车材料和陶瓷基刹车材料。
汽车刹车材料汽车刹车材料种类按制造材料不同。
可分为石棉片、半金属片或低金属片、NAO( 无石棉有机物)片、碳碳片和陶瓷片等。
石棉片从最初开始石棉就已经被用作刹车片的加固材料，由于石棉纤维具有高强度和耐高温的特性，因此可以满足刹车片及离合器盘和衬垫的要求。
这种纤维具有较强的抗张能力，甚至可以同高级钢材相匹配，且可以承受316℃的高温。
更重要的是石棉相对廉价，它是从闪石矿石中提炼出来的，而此种矿石在很多国家已被大量发现。
石棉摩擦材料主要以石棉纤维即水合硅酸镁(3MgO·2SiO2·2H2O)作为增强纤维。
经添加调节摩擦性能的填料。
再用粘结剂在热压模内压制成型而得到的一种有机基复合材料。
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一、摩擦材料的演变发展摩擦材料的演变发展，经历了100多年的历史。
1897年英国人Aerbert frood 发明了制动片，用于马车和早期的汽车，并建立了世界上第一个生产摩擦材料的Ferodo公司；随后在1909年该公司发明了世界上第一个固化石绵基刹车片，1968年发明了世界上第一个半金属基刹车片。
鼓式制动器是最早形式的汽车制动器，在盘式制动器出现以前，广泛用于各类汽车。
20世纪50年代早期，美国的Bendix公司用于汽车的盘式制动器获得了专利，盘式制动器开始大量使用。
1942年我国石礼耕先生研制的离合器片标志着中国摩擦材料的诞生。
在1999 年法兰克福国际汽车交易会（IAA）上，碳刹车盘首次被揭开了神秘的面纱。
高科技材料的使用彻底颠覆了传统的刹车盘技术：与传统的灰铸铁刹车盘相比，碳刹车盘的重量减轻了大约50%，非悬挂质量减轻了近20 千克。
碳刹车盘更显著的优点还有：刹车反应速度提高且制动衰减降低、热稳定性高、无热振动、踏板感觉极为舒适、操控性能提升、抗磨损性高等等。
因此，碳刹车盘的使用寿命更长，而且几乎不会产生灰尘。
最初，保时捷公司于2001 年将碳刹车盘作为配套设备装配在911 GT2 型跑车上。
此后，其他知名品牌汽车也陆续开始通过采用这一创新型刹车技术来提高车辆安全性并改善踏板舒适度。
其中包括汽车制造商生产的奥迪、宾利、布加迪和兰博基尼等跑车与豪华汽车。
二、刹车系统介绍：由刹车系统功能分类：制动系统分为两套独立的制动装置即：行车制动装置（脚制动）、驻车制动装置（手制动）三、刹车片性能要求：性能指标：刹车片的性能指标很多，同一个刹车片在不同温度、不同车速、不同制动压力等情况下的性能有很大不同，主要的性能有以下几点：1、制动性能：是指在正常制动状态（也就是制动温度比较低的情况）下，刹车片的制动能力（摩擦系数）。
刹车片的摩擦系数不是越高越好，而是要在综合性能方面取得平衡，以符合整车的设计要求。
2、衰退性能：在山路下坡之类的路况下，制动器连续制动，温度迅速上升，刹车盘可能会达到四、五百甚至七百℃以上的高温。
刹车片的制动能力会变差，制动距离增加。
这种现象叫“衰退”，我们当然希望衰退率越小越好。
优质刹车片的衰退率很小，有些甚至不衰退；而某些伪劣产品衰退严重，高温时几乎丧失制动能力。
举个例子：某外观极好的杂牌刹车片，在衰退试验中以最高制动压力将车速从100km/h制动到停止，用时104秒，制动距离473米，最后竟起火燃烧！3、恢复性能：经过高温衰退的刹车片，当温度下降时，是否能尽快恢复原有的制动性能？这也是衡量刹车片好坏的重要指标。
4、磨耗：是指刹车片使用时的磨损情况里。
刹车效果情况取决于摩擦材料的*****和工艺，比如碳纤维刹车片可以用上几十万公里无需更换。
除了刹车片本身的磨损，还要考虑刹车盘的磨损。
在制动过程中，优质的刹车片会在刹车盘摩擦表面生成一层保护膜，减少刹车盘的磨损，而劣质刹车片含有大量硬点和杂质，会在刹车盘表面拉出许多沟槽，加速刹车片和刹车盘的磨损。
5、噪音：在崇尚环保的今天，这也是一项重要指标。
其实引起制动噪音的因素很多，刹车片只是其中之一。
一般认为，刹车片硬度太高的话，就容易产生噪音。
6、其它还有剪切强度、硬度、压缩率、热膨胀、吸水率、粘附性等等性能指标。
四、摩擦材料的发展趋势：No.类型 (材料)制动器应用运用特性历史和使用区域1石棉摩擦材料盘/鼓(F/R)轿车/轻卡/卡车1.欧洲北美等已禁用1.中国AM市场仍在使用（50%）2半金属摩擦材料盘/(F)轿车/ 轻卡/皮卡/火车/商用车/运动型车辆1.使用中存在一些问题,改进型材料在一些围使用.经济性,合适的性价比。
2.盘片高的寿命，抗热性，耐久性3.重负荷车辆和苛刻条件。
1.有代表性区域在北美，主要在AM.2.在OE车型上已逐步被替代，但改进型的材料仍使用在重负荷和特别要求苛刻的条件。
3.通用型在中国AM市场仍在大量使用。
3少金属摩擦材料盘/盘/鼓(F/R/R)轿车/轻卡/商用车1.发展中的材料,广泛的运用。
2.高的性价比.优良的性能，卓越的解决抗衰退和高速性能的运用。
3.舒适的脚踏感。
1.欧洲风格的典型运用在AM 和OE市场。
特别在满足OE高?*****敌蜕系挠τ茫绨碌稀⒈汲邸⒈β怼?2.同样运用在福特，通用在欧洲的车型。
4有机摩擦材料（NAO）NAO-瓷摩擦材料盘/盘/鼓(F/R/R)轿车/轻卡/卡车/商用车1.发展中的材料,广泛的使用,2.少的积尘，盘/片长的寿命，优化的性能,特别适用于解决NVH 噪音方案。
1.日本材料的典型风格和运用，但在欧洲和北美突出解决NVH 问题和摩擦副粘附性问题。
5粉末冶金摩擦材料叠盘/盘(F/R)赛车/飞机/火车/坦克/军车/船舶/工程机械1.制动和传动的高速高温的稳定性，速度大于250km/h,温度高于600℃的条件和高的寿命1、铜基粉末冶金及瓷已替代铁基。
运用在高性能制动器。
2、中国引进铜基粉末冶金运用在时速250km/h以上高速列车上，已广泛使用。
6C-C 摩擦材料叠盘/盘(F/R)赛车/飞机1.高模量和强度，卓越的热传导和比热，高的孔隙率。
2.高速高温的稳定性，低温在800 ℃，高温在1000 ℃以上的摩擦稳定性。
1、在90年代末已运用在高性能制动器，在世界围广泛运用在飞机，赛车。
如美国：MD-11,Boeing767,777,F-22如法国：Airbus等。
7瓷摩擦材料金属瓷摩擦材料C-瓷摩擦材料盘/盘(F/R)赛/重型车辆/飞机/坦克1、高速高温苛刻条件下的摩擦稳定性，使用温度在800-1000 ℃以上。
2、特定的摩擦副和吸收高的热能。
3、高的气孔率1、新一代材料已运用在高性能制动器，欧美主要运用在航天军事，如大重型运输机，新型战斗机等。
2.C-材料将优于C-C材料的未来发展。
五、刹车材料分类刹车材料是一类结构--功能复合材料复合材料是按基体连续相进行分类材料的特征性能主要由基体材料决定金属基刹车材料—基体连续相为金属树脂基刹车材料—基体连续相为树脂瓷刹车材料—基体连续相为瓷炭/炭刹车材料—基体连续相为沉积炭六、粉末冶金刹车材料冷压成型热压烧结机*****防锈处理产品特性摩擦系数高而稳定（0.3－0.4) 耐磨性能优良耐热性能良艰（６00－800℃) 结构强度高材料硬度大制动噪音高对偶件磨损大容易生锈七、瓷刹车材料制造工艺混料、造粒、干燥（关键材料预处理、钢背预处理）热成型压制高温热处理组合机*****表面及防锈处理瓷基刹车材料产品特性金属、瓷纤维/瓷刹车材料---低金属瓷刹车材料耐热性能优异（＞650℃）、结构强度高、刹车舒适性好、使用寿命长工艺性能较差瓷纤维/瓷刹车材料---非金属瓷基刹车材料耐热性能优异（＞650℃）、制动噪音低、刹车舒适性良好、刹车落灰少、使用寿命长工艺性能较差、成本较高八、炭/炭刹车材料制造工艺炭纤维针刺预制体基体炭增密（树脂浸渍/固化-炭化、化学气相渗透（CVI））高温热处理抗氧化涂层炭/炭刹车副组织结构炭/炭复合材料是以炭纤维为增强体、炭为基体的一类先进复合材料。
九、制动噪音研究影响因素制动器结构因素鼓式制动器比蹄式制动器更易产生制动噪音刹车副特性因素制动器刚度越大，产生噪音的可能性越少刹车片材料的硬度越高，较易产生制动噪音制动工况因素围广泛500--17000HZ随着制动压力的升高而略有增加使用环境因素高温比低温产生噪音的可能性小潮湿环境比干燥环境产生噪音的可能性大噪音抑制调节弹性体含量、降低高硬度材料用量、增加材料孔隙度、增加成膜材料用量等刹车片开槽、倒角、加装消音片、涂敷减振胶等修改制动器部件，如制动衬片和制动蹄的几何参数和形状。
调节刹车盘/鼓的微观组织及成分前面两种方法的结合，改变制动器的振动特性。
如优化制动器部件的刚度、阻尼特性等。
十、减少刹车黑灰刹车黑灰的主要成因在高温、高能和氧气不足下，发生3Fe+2O2→Fe3O4,有磁性黑色的Fe3O4粘在刹车盘、鼓和钢圈上石墨在高于450℃时快速氧化，脱落并粘在刹车盘、鼓和钢圈上黑色的硫化锑在550℃时升华，凝固在刹车盘、鼓和钢圈上磨损量低≠刹车少黑灰减少刹车黑灰的途径降低刹车材料的磨损率减少钢纤维的用量减少石墨、硫化锑等黑色成分的用量十一、刹车片为什么要开槽、倒角？给刹车片开槽、倒角主要有以下三个作用：1、通过改变振荡频率水平的频率的来降低噪音。
2、开槽还提供一个让气体和灰尘在高温中散发的通道，有效降低制动效率衰退。
3、为了防止和减少裂化。