%96%b9法以及由此方法得到的超细纤维织物

纶，纤度为８３ｄ／９６ｆ，ＰＥＴ）在４０％的醋酸溶液 中处理，浴温为７５＂Ｃ，浴比为Ｉ：６０，时间为 ４５分钟。
处理后的织物中锦纶和涤纶的收缩差为 ２．３％，织物的失重率为０，裂离度为８８％。 对处理后的织物进行染色试验，色差目光
法ＧＢ２５Ｄ一１ ９９５，该织物的色差级＞ｔ４级，说明
６４ｄ／２４ｆ，ＦＤＹ）在４０％的醋酸溶液中处理，浴 温为７５℃，浴比为１：６０，时间为４５分钟。 处理后的织物中锦纶和涤纶的收缩率差为 ４．４％，织物的失重率为０，裂离度为９０％。 对处理后的织物进行染色试验，色差目光
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的聚酯／聚酰胺复合纤维织物置于酸性溶液中 进行处理，浴温为４０—１００℃，浴比为ｌ：５０一１：
１３０，处理时问为３０—６０分钟。
复合超细纤维织物进行裂离，对纤维没有损 伤。 本发明的复合超细纤维织物，该织物通过
以下方法制备：
本发明所采用酸性溶液优选为弱酸性溶 液，其ｐＨ值一般控制在５～６．５；当ｐＨ值小于５ 时，由于酸性较强可能会对纤维有一定的损 伤，尤其是对聚酰胺纤维产生一定的损伤，同 时也会对设备提出更高的要求。而当ｐＨ值大于 ６．５时，由于酸性太弱，因此纤维的裂离效果 较差，为了使裂离更加充分需要较长的处理时
例如，ＪＰ６３１
０５ １
复合超细纤维是超细纤维的重要品种，目 前已工业化的主要是聚酯／聚酰胺复合超细纤 维。制造复合超细纤维的方法主要是复合分离 法，该方法是将两种组分利用复合纺丝技术形 成两种成份交替分布的复合纤维，成丝后再通 过化学或机械方法将两种组分裂离，使一根纤 维裂离成许多瓣而成为超细纤维。目前这种复 合超细纤维主要是聚酯／聚酰胺复合超细纤
维。
３９中公开了一种高密度织
物，该织物的经线或纬线包含有可裂离的聚酰
胺／聚酯复合纤维，经热收缩处理后，再用碱
处理使聚酰胺和聚酯裂离，并进行液流摩擦后 制得，此高密度织物具有纺织纱效果，手感柔 软。但由于该织物采用了碱溶液对聚酯／聚酰
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裂比功，然后计算断裂比功损失为６．２％。 对比例１ 将实施例１的相同织物在３ｗｔ％的ＮａＯＨ碱性 溶液中处理，浴温为ｌ ００℃，浴比为ｌ：６０，时
间为４５分钟。
对比例２
将实施例３的相同织物在３ｗｔ％的ＮａＯＨ碱性
溶液中处理，浴温为ｌ ００℃，浴比为ｌ：６０，时 间为４５分钟。 处理后的织物的失重率约为１ ５．６％，裂离
纤维织物在染整过程中复合纤维的裂离方法以 及由此方法得到的聚酯／聚酰胺复合超细纤维
织物。
的。其作用原理主要是采用碱性溶液对聚酯／ 背景技术 目前，对于超细纤维的研究和开发进展很 快，生产出了众多的以超细纤维为基础的“新 合纤＂织物。超细纤维所具有的综合优点是普 通纤维无法比拟的，具有很高的附加价值，其 极细的单丝纤度、大的比表面积及异型的纤维 截面赋予织物柔软的手感、自然的光泽及良好
裂强度，然后计算断强损失为１ ３．７％。
分别测定织物纬纱在处理前和处理后的断 裂比功，然后计算断裂比功损失为１２．７％。 实施例２ 同实施例ｌ，仅改变的醋酸溶液的浓度为
２０％。
采用酸性溶液处理复合超细纤维织物的失重 率均为０，说明酸性溶液对织物无损伤，而且 采用酸性溶液处理后织物的裂离效果要优于 采用酸性溶液处理的织物，特别是对于星形 聚酯／聚酰胺复合纤维织物。同时力学性能 下降较小，例如在断裂强度和断裂比功等方 面，经酸性溶液处理织物的损失较小。另 外，经酸性溶液处理后织物的染色均匀，并 具有良好的保形性。
处理后的织物中锦纶和涤纶的收缩率差为 １．４％，织物的失重率为０，裂离度为８３％。 对处理后的织物进行染色试验，色差目光 法ＧＢ２５Ｄ—１９９５，该织物的色差级≥４级。 实施仞３ 将市售的聚酯／聚酰胺纤维复合纤维服用 织物（纬纱为桔瓣形聚酯／聚酰胺纤维复合纤 维，纤度为ｌ ６７ｄ／４６ｆＸ １ ６ｐ，经纱为普通涤
１
断裂功是指外力对纤维所作的总功，用负 荷伸长曲线下所包含的面积表示，单位为 ＣＮ．ｃｍ，此处试样的夹持长度为１
（４）
ｃｍ。
断裂比功的计算
断裂比功损失＝（处理前的断裂比功一处理 后的断裂比功）／处理前的断裂比功×１００％ 实施例ｌ 将市售的聚酯／聚酰胺复合纤维坯布（纬 纱为星形聚酯／聚酰胺复合纤维，纤度为
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聚酯／聚酰胺复合纤维的裂离方法 以及由此方法得到的超细纤维织物
高绪珊童俨李娜
摘要：本发明涉及一种聚酯／聚酰胺复合纤维织物染整过程中复合纤维的裂离方法以及由此方法 得到的聚酯／聚酰胺复合超细纤维织物，在所述的裂离方法中采用ｐＨ值为５６．５的弱酸性溶液对织物进 行处理，使聚酯和聚酰胺自动裂离，裂离度较高；由此方法得到的织物，不仅织物没有损伤，而且在 力学性能、舒适性和染色性等方面均得到了改善。 技术领域 本发明涉及一种聚酯／聚酰胺复合纤维织 物的染整方法以及由此方法得到超细纤维织
度为８２．５％。由于裂离度不好，必须经过磨毛 处理，才能达到超细纤维织物的手感要求。 分别测定织物纬纱在处理前和处理后的断 裂强度，然后计算断强损失为１９．６％。 分别测定织物纬纱在处理前和处理后的断 裂比功，然后计算断裂比功损失为５５．５％。
从上述实施例和对比例的数据可以看出，
处理后的织物的失重率约为８％，裂离度为 ７５％。由于裂离度不好，必须经过磨毛处理， 才能达到超细纤维织物的手感要求。 分别测定织物纬纱在处理前和处理后的断
的吸湿透湿性。
聚酰胺纤维织物的界而进行侵蚀，并在外力的 作用下使其产生裂离，其裂离度一般为８０－ ９０％。由于碱性溶液的作用，使纤维表而，尤 其是涤纶纤维的表面受到了很大的损伤，而在 聚酯／聚酰胺复合超细纤维中，涤纶所占的比 例较大，使得纤维的失重率较大，甚至可达到 ３０％。另外，为了减轻对纤维的损伤，裂离的 时间不能过长，使裂离程度不够充分，凶此在 裂离后还必须经过磨毛等机械处理，使其裂离 开纤。而且由于裂离度不很高，使纤维的均匀 性较差。
１
６瓣），裂离前纤维横截面为较规则的圆形，
裂离后由于各瓣位置发生移动，纤维横截面已 不呈圆形。因此，横截面呈不规则状的单纤视 为已裂离，数出这种已裂离的单纤的个数ｘ，则 裂离度按下式计算： 裂离度＝Ｘ／５０×１ ００％ 这样的切片作三次，取平均值作为该试样
的裂离度。
５０ｄ／４６ｆ×１ ６ｐ，经纱为普通涤纶，纤度为
（Ｇ。一Ｇ；）／Ｇ。×１００％
断裂比功的计算：
断裂比功是纤维韧性的量度，断裂比功
Ｇ。：处理前干燥试样重量 Ｇ。：处理后干燥试样重量 收缩率：
（Ｌ。一Ｌ。）／Ｌｏ×１００％
大，表明纤维断裂时所需能量大，可用来表示 纤维或织物承受冲击的能力。 断裂比功＝断裂功／（试样纤度×夹持长
度）
（ＣＮ／ｄｔｅｘ）
ｋ处理前试样纬纱（或经纱）长度 ｋ：处理后试样纬纱（或经纱）长度 裂离度计算： 在织物试样不同的位置上取其纬纱，用哈 式切片器作成切片，放在显微镜下进行观察。 取５０根单纤的横截面作为研究对象（星形聚酯 ／聚酰胺纤维复合纤维分为１２瓣，桔瓣形分为
比为ｌ：５０－ｌ：１３０，处理时间为３０一６０分钟。 所采用的酸性溶液具体可采用酸性较弱的 醋酸水溶液，其溶液浓度为２０５０％（重量百分 浓度）。
力学性能的测试：
采用ＹＧ００ １ＡＳ纤电子强力仪对织物纬纱中
复合纤维（单纤）力学性能测试。负荷单位用
ｃＮ．记录仪上记录负荷伸长曲线。每一种纬线 作１ Ｏ次。据此计算纤维的断裂强度和断裂比 功。
（１）
所述织物中聚酯和聚酰胺裂离后的纤度小
于０．２ｄｐｆ。
断裂强度的计算：
Ｇ＝Ｄ／ｄ（Ｃｎ／ｄｔｅｘ）
一般来说，超细纤维织物的染色不易均 匀．因为超细纤维表面积大，对染料的吸附速
度快，而对双组分的超细纤维来说，由于两种 组分对染料的吸附能力不同，因此更难得到均
其中：Ｇ为纤维的断裂强度
Ｄ为纤维的断裂负荷（１０次平均值，咖
将经线或纬线或经线和纬线同时包含有可裂 离的聚酯／聚酰胺复合纤维的织物，先经酸性溶 液处理，使聚酯和聚酰胺自动裂离后，再经常规
的染整加工：其中酸性溶液的ｐ啦为５６．５。
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所述酸性溶液的处理温度为４０—ｌＯＯ℃，浴
胺复合纤维进行处理，因此使得织物的失重率 较大，而且裂离度不高，仅高于７５％。 本发明人经过反复实验，发现采用酸性溶
液对聚酯／聚酰胺复合纤维进行处理，主要利
间，不仅给生产带来了不便，也影响了产品的
质量。
所采用的酸性溶液具体可采用酸性较弱的
醋酸水溶液，其溶液浓度为２０一５０％（重量百 分浓度）。
用聚酯和聚酰胺在酸性溶液中的收缩差来使二
下面将对本发明进行详细地描述。
一种聚酯／聚酰胺复合纤维织物的裂离方 法，其特征在于，将经过纺丝和纺织加工得到
纤维织物的裂离效果要优于桔瓣形复合纤维织 物，而且织物的耐冲击能力基本不变，织物的 保形性好。但无论是星形复合纤维织物还是桔 瓣形复合纤维织物，经酸性溶液处理后织物的
失重均为０，说明采用酸性溶液对聚酯／聚酰胺
持了良好的力学性能。
聚酯／聚酰胺复合超细纤维的种类有很 多，但从纤维的横截面上来区分：主要有星形 和桔瓣形两种（原玲等， ３月和杨栋梁，
《合成纤维》１９９６，
《印染》１９９４，１月）。值得指
出的是星形复合纤维与桔瓣形复合纤维相比， 经酸性溶液处理后，由于星形复合纤维中聚酯
／聚酰胺二组分的收缩差较大，因此星形复合
物，更具体地说，涉及一种聚酯／聚酰胺复合
上述复合超细纤维经纺织加工后，须对织