水稳层专项施工方案

湘潭综合保税区路网工程（一期）保税七路水稳层专项工方案施工单位：湘潭市市政工程公司编制日期：二○一四年二月五日目录第一章工程概况一、工程概况二、设计要求三、水泥稳定级配砂砾技术指标第二章施工准备工作计划一、施工准备二、施工人员及机械设备配置第三章施工方案一、施工放样二、混合料最佳含水量控制三、拌和四、运输五、摊铺六、碾压七、横缝的处理八、质量自检九、养生第四章质量控制及保障措施一、质量控制二、保障措施第一章工程概况一、工程概况本公司承建湘潭市保税区路网工程（一期）保税七路（K0+097.767-K1+340段）全长1242米。

路基层采用两层式结构，基层采用34cm厚水泥稳定砂砾，底基层采用17cm厚水泥稳定砂砾。

二、设计要求水泥应符合国家技术标准要求，应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥，严禁使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。

水泥采用强度等级42.5级、32.5级的水泥。

基层5%水泥稳定砂砾的级配，其压实度应不小于98%，7d浸水抗压强度不小于3.0Mpa且不大于4.0Mpa，顶面验收弯沉值为Ls=31.8 (0.01mm)。

底基层4%水泥稳定砂砾的级配，其压实度应不小于97%，7d浸水抗压强度不小于2.0Mpa，验收弯沉值为Ls=146.6 (0.01mm)。

三、水泥稳定级配砂砾技术指标本项目沥青路面水泥稳定砂砾基层，包括底基层的矿料级配应符合下列规定：1）各种粒料，应按其自然级配状况，经人工调整使其符合表14的规定。

2）集料中有机质含量不应超过2%。

3）集料中硫酸盐的含量不应超过0.25%。

第二章施工准备工作计划一、施工准备1）、认真检查成型土基的高程、平整度，核对密实度、回弹模量检测结果是否符合要求，不合格处重新施工，同时清除表面杂物；2）、按设计要求备料、洒水闷料；3）、作好试验选样工作，水泥宜选用终凝时间较长、标号较低的水泥，石子必须坚硬、清洁、无风化、无杂质。

4）认真做好开工前的配合比试验及各种原材料试验，并得到业主和监理代表批准。

二、施工人员及机械设备的配备（一）主要人员的配置(二)主要班组人员配备：（三）施工机械配置第三章施工方案水稳料采用集中厂拌、自卸车运输、摊铺机摊铺、压路机压实的施工方法。

工艺流程为：施工放样→上料拌和→运输→底层水稳料摊铺→碾压→试验检测→上层水稳料摊铺→碾压→试验检测→养护→封闭交通一、施工放样1）底基层：对土基层进行检测，表面进行清理使其达到规范要求。

在达到规范要求后，恢复道路中线，每10m设一桩，竖曲线、圆曲线区域每2m 设一桩，并在两侧路面边缘外0.3m～0.5m处设指示桩，指示桩上用红油漆标出基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。

基层以分隔带为界分左、右两幅摊铺，并报监理工程师检查批准后方可开工。

2）基层：基层施工前首先对底基层层进行验收，表面一定干净，并严格整形压实，使其符合规范要求。

恢复道路中线，检查路面宽度，根据下基层路面宽度放出边桩（边桩应宽出路面0.4 m～0.5 m，保证摊铺机传感器自动找平装置工作面0.2 m～0.25 m和路边压实度）测定出中桩与边桩每个点的高程人工挂钢丝绳控制高程：每10m左右两边各钉一钢钎，进行高程控制，钢丝绳张紧度应以两桩间（10m）挠度不超过2mm（水准仪进行检测）并报监理工程师检查批准后方可开工。

二、混合料最佳含水量控制在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

进行现场调试的过程中确定施工配合比，将此配合比写在标牌上，挂在拌和机旁。

在生产过程中，拌和时含水量略大于最佳含水量1%～2%，使混合料运到现场摊铺碾压时，接近最佳含水量。

同时根据集料的含水量及时调整拌和料中的加水量，以免出现过干过湿的现象。

根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整，由于当地气候多变，故对混合料实际含水量要及时调整。

三、拌和采用拌合场集中拌合，拌合设备采用一台稳定土拌和机，工地试验室配合拌和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。

同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。

拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌合均匀。

四、运输根据拌和场的生产能力和作业的要求，拌合场组织足够的运输车辆，为了防止运输过程的离析现象的发生，运输车在料斗下装料时，可以先装车斗靠前部分，再装车斗靠后部分，最后装中间部分。

并且运输车辆在运往施工现场的途中，应尽量匀速行驶，避免颠簸。

天气炎热，运距较长应用塑料布或其它材料覆盖，减少水分损失。

五、混合料摊铺1）底基层摊铺：摊铺集料前，先在基层上洒水，使其表面湿润，但不过份潮湿而造成泥泞，然后用推土机和平地机将水泥稳定石均匀地摊铺在基层上，摊铺宽度比设计宽0.2∽0.3米，以保证整段稳定层碾压密实；摊铺厚度做到均匀一致，压实厚度为17cm。

平地机整平后进行高层复测。

2）基层摊铺：施工时对底基层进行整理，将表面的浮土杂物全部清除。

先洒水，保证垫层表面5-10cm范围内含水量达到5%以上，以免混合料水分散失；如果下承层表面有松散现象，用压路机将下承层碾压密实，然后进行铺筑。

基层摊铺时，高程控制采取摊铺机传感器自动找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝，测量高程作为基准平面，采取这种方法时应用紧线器拉紧钢丝，减少钢丝挠度而造成高程不准确。

运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头，避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳，以免影响进度。

运料车距摊铺机300m—400m调头，然后倒到摊铺机前进行摊铺。

具体摊铺时，摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程，摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并且用新拌混合料填补。

当铺筑长度有60—80m时，用压路机开始碾压。

碾压后质检人员进行检测，用人工将出现的局部“小波浪”消除。

六、碾压1）底基层：用12～18吨振动压路机碾压至设计密实度，同时注意找平，压路机在碾压时，不得在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以免表面受破坏，且除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。

2）基层：施工中，碾压时间从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。

控制在水稳基层初凝以前，一般不超过2-3小时。

碾压工作用振动压路机、轮胎压路机完成，自路边向路中碾压错1/2轮，胶轮压路机错一轮胎宽度。

先用振动压路机不挂振碾压一遍，再挂振一档碾压，然后三轴压路机碾压两遍，直至密实度达到技术规范标准，最后使用胶轮压路机消除表面轮迹。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

压实面应无车辙、鼓包、坑凹、裂缝和松散情况，不合格的部位应进行整改。

碾压成型后禁止一切车辆通行。

碾压过程中的注意要点：碾压时，慢起步缓刹车，由低处向高处重叠1/2轮宽，不在未压实的路面转向，而后退至起点，开始下一步碾压。

压实终了，由质检组立即对压实度（环刀法）、厚度、宽度、平整度、横坡度、纵断高程等各项指标进行检测（检测频率满足下表要求。

不合格路段进行补压或整修，直至达到规范要求，7天后进行钻芯检验。

施工中严格控制操作时间，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过2-3小时。

七、横缝的处理若因故中断时间超过2-3小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。

而且开工前将接头部位用3m直尺测其平整度，将超出范围的部分用人工切除，断面与下承层垂直，杜绝斜接缝。

八、质量自检采用灌砂法，在轮胎压路机碾压2遍以后，全幅每20m目测压实度薄弱点检测其压实度，若合格则检验下一段，若不合格继续振动辗压，经试验，振动6遍后，完全满足压实度的要求。

九、养生压实度检测合格后，水车洒水，洒水次数以表面湿润为准。

如不能做到及时洒水应用塑料薄膜覆盖，上用砂粒压好以免被风吹掉，同时封闭交通。

第四章质量控制及保障措施一、质量控制1）压实度、厚度按频率目测压实度薄弱点在复压结束后，用灌砂法跟踪检测，压实度不合格则继续碾压至检测合格；并在检测压实度的同时进行厚度检测。

2）平整度、宽度每完成一工作段及时用3米直尺检测平整度和钢尺检测宽度。

3）高程在每个断面打两个钢桩（带托架），一个桩打在中线处，另一个打在边线处，然后根据基层设计高程为基准抄平、挂钢丝，每段长度为80m，钢丝两头固定，用紧绳器将钢丝绳崩紧。

4）无侧限抗压强度每天上、下午分别取样检测水泥剂量，并制取试样,以检测无侧限抗压强度,同时把水泥剂量的检测结果及时反馈至拌和厂，以便及时调整。

二、保障措施1）路面基层施工是技术人员、试验室、拌和厂、运输组、摊铺组、碾压组和质检人员的联合作业。

施工时一定要紧密配合，切实搞好机械人员的调配工作。

2）机械是影响施工进度和质量的核心，因此，对各种机械要加强维护和检修，提高机械的使用效率，从而减少对施工的影响。

3）加强施工现场、试验室与拌和厂的通讯联系，混合料出现异常现象应及时反馈到拌和厂。

4）由于该地区气候多变，因此要密切注意天气变化情况。

5）在雨季施工时，应特别注意天气变化，务使水泥和混合料遭雨淋。

降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。

6）应严格控制基层厚度，其路拱横坡应与面层一致。

7）在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补，水泥稳定砂砾严禁用薄层贴补法进行找平。