氰化提金工艺培训课件PPT(共 36张)
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全泥氰化提金工艺简介
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。
包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。
原料准备阶段破碎阶段---一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。
含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻"预先筛分,多破少磨"的原则。
磨矿阶段---多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。
本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。
磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。
氰化浸出技术(精品课件)
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工艺指标 原矿品位:12.05g/t 尾渣品位：0.44 g/t 载金炭品位:7800 g/t 解吸炭品位: 266 g/t 总回收率:94.02% 浸出率96.35% 吸附率98.57% 解吸率96.61%, 电积率98.65%, 冶炼回收率99.0%
5.4.3 细菌浸金
用细菌的新陈代谢产物直接浸金, 称为 细菌浸金. 代谢产物中有大量氨基酸, 如天门冬氨酸, 丝氨酸, 组氨酸等. 这些氨基酸能对金起 络合作用. 细菌从矿石中溶金可分为以下阶段:
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(1)潜伏阶段. 3~5个星期. (2)溶解阶段. (3)溶解度阶段. (4)最终阶段. 5.5 金的熔炼 熔炼设备: 中频感应炉 熔剂:
碳质金矿
已经溶解的金被碳吸附，提取不出来
黏土质金矿
氰化浸出的矿浆过滤性差，已经溶解的金及氰化物明显地被泥质矿物吸附
含铁金矿
金粒表面生成氢氧化铁膜，使金溶解难以进行
金矿难处理程度分类
浸出率/%
难处理程度
95~100
易浸
80~95
轻度难浸
50~80
中度难浸
0~50
高度难浸
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5.4.2 细菌氧化-氰化浸出
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（3）实例 高砷精金矿：Au48.3%, Fe28.8%, As12.31%, S24.09%, SiO213.13%. 菌种为铁硫杆菌。矿净化液固比为9：1， 反应时间6天，pH值降至1.3~1.4, 砷质量 分数降至1%,脱砷率为94%.金氰化浸出 率为95%.
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（1） 搅拌浸出法： 搅拌氰化是将矿石或精矿经细磨浓缩后在搅 拌浸出槽中进行氰化浸出。 工艺流程见图。 搅拌浸出优点：反应速度快、提取率高。 搅拌浸出工序：磨矿、浓缩、浸出。 通常粒度范围是-0.074mm，液固比（1.5~1): 1, 氰化物的质量分数为0.01~0.1%或0.02~0.05%, CaO质量分数0.01~0.03%，充气下搅拌24小 时以上, 金溶解率大于95%.
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工艺指标 原矿品位:12.05g/t 尾渣品位：0.44 g/t 载金炭品位:7800 g/t 解吸炭品位: 266 g/t 总回收率:94.02% 浸出率96.35% 吸附率98.57% 解吸率96.61%, 电积率98.65%, 冶炼回收率99.0%
5.4.3 细菌浸金
用细菌的新陈代谢产物直接浸金, 称为 细菌浸金. 代谢产物中有大量氨基酸, 如天门冬氨酸, 丝氨酸, 组氨酸等. 这些氨基酸能对金起 络合作用. 细菌从矿石中溶金可分为以下阶段:
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(1)潜伏阶段. 3~5个星期. (2)溶解阶段. (3)溶解度阶段. (4)最终阶段. 5.5 金的熔炼 熔炼设备: 中频感应炉 熔剂:
碳质金矿
已经溶解的金被碳吸附，提取不出来
黏土质金矿
氰化浸出的矿浆过滤性差，已经溶解的金及氰化物明显地被泥质矿物吸附
含铁金矿
金粒表面生成氢氧化铁膜，使金溶解难以进行
金矿难处理程度分类
浸出率/%
难处理程度
95~100
易浸
80~95
轻度难浸
50~80
中度难浸
0~50
高度难浸
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5.4.2 细菌氧化-氰化浸出
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（3）实例 高砷精金矿：Au48.3%, Fe28.8%, As12.31%, S24.09%, SiO213.13%. 菌种为铁硫杆菌。矿净化液固比为9：1， 反应时间6天，pH值降至1.3~1.4, 砷质量 分数降至1%,脱砷率为94%.金氰化浸出 率为95%.
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（1） 搅拌浸出法： 搅拌氰化是将矿石或精矿经细磨浓缩后在搅 拌浸出槽中进行氰化浸出。 工艺流程见图。 搅拌浸出优点：反应速度快、提取率高。 搅拌浸出工序：磨矿、浓缩、浸出。 通常粒度范围是-0.074mm，液固比（1.5~1): 1, 氰化物的质量分数为0.01~0.1%或0.02~0.05%, CaO质量分数0.01~0.03%，充气下搅拌24小 时以上, 金溶解率大于95%.
氰化法提金工艺
氰化法提金工艺1、氰化物溶金机理氰化法是用氰化物从矿石中浸取金并把溶液中的金分离出来的方法，其基本化学反应式为：4AU+8NaCN+O2+2H2O→4Na AU(CN)2+4NaOH它包括氧的吸收溶解，其组分扩散到金表面，吸附，电化学反应等步骤。
其中O2和CN –的扩散对金的浸出速率起到至关重要的作用。
2、浸出药剂可用于溶金的氰化物有：KCN、NaCN、NH4CN、Ca(CN)2选择氰化物时，应综合考虑氰化物对金的溶解能力、化学稳定性、耗量及价格等。
我国黄金矿山大多采用NaCN。
3、保护碱氰化物损耗除了机械原因外，还有化学原因：一是氰化物的水解生成HCN气体挥发造成损失和危害;二是溶液中存在的二氧化碳及硫化物氧化生成的酸(H2SO3，H2SO4)也与氰化物作用生成HCN气体;三是黄铁矿氧化时，除生成H2 SO4外，还生成一些硫酸亚铁(Fe SO4),与氰化物作用生成Fe (CN)6 ，而当溶液中有碱和氧时，Fe SO4可氧化为Fe2(SO4)3，再与碱作用生成Fe(OH)3沉淀，Fe(OH)3不与氰化物反应，因而，加入碱起到保护氰化物的作用，加入的碱叫做保护碱。
生产中通常用石灰作保护碱。
4、影响金溶解速度的主要因素4.1、氰化物和氧的浓度氰化物的浓度和溶液中溶解氧的浓度是决定金溶解速度两个主要因素。
金在稀氰化物溶液中溶解速度大，这是因为氧在稀氰化物溶液中溶解度较大，扩散速度也较快，因而保证了溶金需要的最低氧浓度。
不同矿石的氰化物耗量不同是因为矿石中含有不同量消耗氰化物的杂质。
常规的氰化物浓度一般在0.03%~0.10%之间。
4.2、温度金在氰化液中的溶解速度与温度有关，通常温度高溶解速度快，在无特殊工艺要求的条件下，使矿浆温度维持在150C~250C即可满足浸出的要求。
4.3、金粒的大小和形状金的溶解速度与金粒暴露的表面积成正比，因此氰化作业的磨矿粒度要比浮选更细一些。
4.4、矿浆浓度和矿泥矿浆浓度和矿泥含量直接影响溶剂的扩散速度和溶剂与金粒的接触。
全泥氰化工艺
二、搅拌氰化浸出阶段 矿浆在搅拌槽中进行预浸（3槽，氰化钠溶 液提前加入磨矿机中也属预浸）。关键是控 制CN-浓度（万分之5~5.5）和氧含量（充气 量0.02m3/m3· min和充气压力100kPa，调节各 气阀门），矿浆表面均匀弥散5~15mm直径气 泡为宜。
三、活性炭逆流吸附阶段 边浸边吸作业，即活性炭的加炭、串炭和 提炭操作经提炭器的运移方向与矿浆流向相 反。 1、矿浆氰根浓度：万分之3~5，且沿矿浆流 向降低，由各槽氰化钠用量控制。 2炭逆流吸附阶段 5、串炭量：为保持吸附系统金总量平衡和各 槽内槽间炭吸附性能，串炭量一般占槽内总 量的10~20%，通过调节串炭时间来控制。 6、炭载金量：为综合回银，控制炭载金量在 900~1000g/t，通过调节提炭量来控制。
三、活性炭逆流吸附阶段 7、尾液含金量：控制尾液含金量在0.07g/m3 以下，过高则说明活性炭吸附率降低了，可 通过增加底炭密度、降低载金炭含量和缩短 串炭时间等来控制。 8、尾矿品位：要求一厂小于0.24g/t、二厂小 于0.22g/t，原则上可通过提高磨矿细度、降低 矿浆浓度、减少处理量和延长浸出时间等来 控制。
四、尾矿尾水处理 尾矿→压滤→ 尾矿库（堆存） →尾水（压滤水、澄清水）→ 生 产高位水池（回用）
全泥氰化炭浆法提金工艺 一、原料准备作业 1、破碎阶段：将原矿石由500~0mm破碎至 250~0mm。 2、磨矿阶段：采用半自磨（一段）和球磨 （二段）与旋流器分级组成闭路系统，保证 氰化浸出所需要的细度（-200目占92%以上， 磨矿细度由矿石性质决定，主要是保证金的 单体解离度）。
一、原料准备作业 3、除屑作业：遵循由粗到细除屑的原则进行 多级除屑流程，破碎前人工捡出木屑杂物， 磨机出料口设圆筒筛，渣浆泵池前设细筛网 （一般20目），旋流器溢流设圆筒筛（24~28 目）。 4、调浆阶段：在浓密机中进行，满足氰化的 条件：控制浓度35%~38%、pH值10~11（浓 度由浓密机底流量和添加絮凝剂用量控制， pH值由原矿中石灰用量和浓密机中氢氧化钠 用量控制）。
氰化法提金——精选推荐
• 现今世界各国的黄金绝大多数都是采用氰化法生产 出来的。
1、氰 化浸出的药剂
在金的氰化浸出中常用的药剂主要有两类：浸出剂氰 化物和保护碱。
氰化物：工业上使用的氰化物常用的在氰化钠、氰化 钾、氰化钙和氰化铵。
在工业上应用最广泛的是固体氰化钠，因其溶金能力 强，价格合理，使用方便。近年来液体氰化钠因价格便宜 被越来越多的氰化厂采用。
• 氰化钠在运输、储存过程中要注意密封、干燥，保持通风良好，不能与 酸性物质放在一起。
2、保护碱 氰化物的水解是浸出过程极不希望发生的，这会导致氰化物的
损失，而且放出剧毒的氰化氢气体污染车间。因此在氰化系统中通常添 加少量的碱（CaO或NaOH）以防止氰化物的水解，称之为保护碱。
保护碱除抑制氰化物的水解外还能中和溶于水中的二氧化碳及 硫化物氧化所生产的硫酸和碳酸，以防止氰化物的水解。
G 2o9
＝
8
-
235.42kJ
G2o98＝- 16.6kJ
——————————————
4 Au O2 (溶解) 8CN 2H2O ＝ 4Au(CN )2 4OH
G2o98＝- 406.7kJ
K ＝ 1.82 1071
11
2.1.2 氰化溶解金银的劢力学
氰化溶解的速度主要取决于：
溶液中O2 的扩散速度；
；
pH
9.3
时
，
[HCN ] [CN ]
1
图2 氰化液中[CN－]和[HCN]的
比值与pH值的关系
24
2.2.1 氰化试剂及浓度
(3) 氰化物的消耗
c. 伴生组分消耗氰化物 铜矿物、硫化铁矿物、砷锑矿物等及其分解产物与CN－反应；
d. 氰化矿浆中应保持一定的 [CN－] 剩余浓度
1、氰 化浸出的药剂
在金的氰化浸出中常用的药剂主要有两类：浸出剂氰 化物和保护碱。
氰化物：工业上使用的氰化物常用的在氰化钠、氰化 钾、氰化钙和氰化铵。
在工业上应用最广泛的是固体氰化钠，因其溶金能力 强，价格合理，使用方便。近年来液体氰化钠因价格便宜 被越来越多的氰化厂采用。
• 氰化钠在运输、储存过程中要注意密封、干燥，保持通风良好，不能与 酸性物质放在一起。
2、保护碱 氰化物的水解是浸出过程极不希望发生的，这会导致氰化物的
损失，而且放出剧毒的氰化氢气体污染车间。因此在氰化系统中通常添 加少量的碱（CaO或NaOH）以防止氰化物的水解，称之为保护碱。
保护碱除抑制氰化物的水解外还能中和溶于水中的二氧化碳及 硫化物氧化所生产的硫酸和碳酸，以防止氰化物的水解。
G 2o9
＝
8
-
235.42kJ
G2o98＝- 16.6kJ
——————————————
4 Au O2 (溶解) 8CN 2H2O ＝ 4Au(CN )2 4OH
G2o98＝- 406.7kJ
K ＝ 1.82 1071
11
2.1.2 氰化溶解金银的劢力学
氰化溶解的速度主要取决于：
溶液中O2 的扩散速度；
；
pH
9.3
时
，
[HCN ] [CN ]
1
图2 氰化液中[CN－]和[HCN]的
比值与pH值的关系
24
2.2.1 氰化试剂及浓度
(3) 氰化物的消耗
c. 伴生组分消耗氰化物 铜矿物、硫化铁矿物、砷锑矿物等及其分解产物与CN－反应；
d. 氰化矿浆中应保持一定的 [CN－] 剩余浓度
金银冶金学课件氰化浸出工艺
金银冶金学课件氰化浸出工艺
5
2.池浸出过程： 装料:
矿石碎至5－20mm以下，渗透性好的矿石， 粒度可小些。反之，大些。 渗滤浸出：
用0.1－0.12%浓氰化液灌注，充满后24h左 右，放液后鼓风吹气8h左右，再灌注－放液－ 充气等多次。
若含有消耗氰化物需预处理。
金银冶金学课件氰化浸出工艺
渗滤浸出：将含矿物原料置于渗滤槽中进行浸出的过程。 适用：从矿砂、疏松多孔的含金矿物原料、焙砂及烧渣中提金。
金银冶金学课件氰化浸出工艺
21
金银冶金学课件氰化浸出工艺
22
金银冶金学课件氰化浸出工艺
23
金银冶金学课件氰化浸出工艺
24
(2) 制粒堆浸
制粒的目的：为克服粉矿及粘土矿对堆浸的不良影响，制粒时就开 始氰化。
(1) 矿石破碎至 25mm或更小；
(2)添加2.3～4.5kg水泥/t 干矿并混匀；
(3)用水或浓NaCN溶液润湿混合料，含 使水 其8%～16%； 操作：(( 54))混 固合 化8料 h以进上行；机械翻成 滚球 制形团粒；
实践证明：破碎是保证矿石具有良好渗透性，提高金的浸出率的关键技 术环节之一。
(2)底垫。堆浸场的底垫及贫、贵液池、防洪池的衬垫均已采用高强度聚 乙烯类材质，厚度一般为0.5~1.5mm，其优点是延伸性、抗刺破性好，适 于现场粘接，可反复使用。
金银冶金学课件氰化浸出工艺
(3)筑堆。堆高一般3~9米，原矿堆浸的矿堆可高达46米，破碎后的矿堆 达到30米。筑堆的方式有多堆法、多层法、斜坡法等。普通采用汽车、 前端装载机、推土机运卸矿石筑堆。并要及时松动，防止矿堆被机械压 实。越来越多的公司采用专门设计的移动式皮带机或履带式筑堆机筑堆， 即降低了运输成本，又减轻了矿堆的压实程度。
5
2.池浸出过程： 装料:
矿石碎至5－20mm以下，渗透性好的矿石， 粒度可小些。反之，大些。 渗滤浸出：
用0.1－0.12%浓氰化液灌注，充满后24h左 右，放液后鼓风吹气8h左右，再灌注－放液－ 充气等多次。
若含有消耗氰化物需预处理。
金银冶金学课件氰化浸出工艺
渗滤浸出：将含矿物原料置于渗滤槽中进行浸出的过程。 适用：从矿砂、疏松多孔的含金矿物原料、焙砂及烧渣中提金。
金银冶金学课件氰化浸出工艺
21
金银冶金学课件氰化浸出工艺
22
金银冶金学课件氰化浸出工艺
23
金银冶金学课件氰化浸出工艺
24
(2) 制粒堆浸
制粒的目的：为克服粉矿及粘土矿对堆浸的不良影响，制粒时就开 始氰化。
(1) 矿石破碎至 25mm或更小；
(2)添加2.3～4.5kg水泥/t 干矿并混匀；
(3)用水或浓NaCN溶液润湿混合料，含 使水 其8%～16%； 操作：(( 54))混 固合 化8料 h以进上行；机械翻成 滚球 制形团粒；
实践证明：破碎是保证矿石具有良好渗透性，提高金的浸出率的关键技 术环节之一。
(2)底垫。堆浸场的底垫及贫、贵液池、防洪池的衬垫均已采用高强度聚 乙烯类材质，厚度一般为0.5~1.5mm，其优点是延伸性、抗刺破性好，适 于现场粘接，可反复使用。
金银冶金学课件氰化浸出工艺
(3)筑堆。堆高一般3~9米，原矿堆浸的矿堆可高达46米，破碎后的矿堆 达到30米。筑堆的方式有多堆法、多层法、斜坡法等。普通采用汽车、 前端装载机、推土机运卸矿石筑堆。并要及时松动，防止矿堆被机械压 实。越来越多的公司采用专门设计的移动式皮带机或履带式筑堆机筑堆， 即降低了运输成本，又减轻了矿堆的压实程度。
金的氰化过程要点课件
02
氰化物消耗过多
实际消耗的氰化物高于理论值，增 加了生产成本。
环境污染问题
生产过程中产生的废水、废气处理 不当，导致环境污染。
04
问题产生的原因分析
反应条件控制不当
如温度、压力、pH值等参数未在适 宜范围内。
原料质量问题
如矿石中金的含量低，或含有难以溶 解的杂质。
设备老化或维护不当
如搅拌设备故障，导致反应不均匀。
氰化过程的反应速
度Hale Waihona Puke 反应速度受温度、压力、氰化物 浓度和矿石性质等因素影响。提 高温度和氰化物浓度可以加速反 应。
氰化物的消耗量
氰化物的消耗量取决于矿石中金 的含量和提取效率。为了降低成 本，需要优化氰化过程以减少氰 化物的消耗。
尾渣的组成和性质
尾渣是经过氰化过程后剩余的固 体废物。尾渣的组成和性质对环 境保护和资源回收具有重要意义 。
氰化过程的反应机制
初始反应
氰化物离子与矿石中的金离子发生取代反应，形 成金氰络合物。
中间反应
金氰络合物可能进一步发生水解反应或与其他离 子发生取代反应，形成更稳定的络合物。
最终反应
最终形成的金氰络合物可以通过加热或加入还原 剂使金析出，完成提取过程。
03 金的氰化过程操作流程
CHAPTER
氰化前的准备
确定氰化目标
明确氰化目的，如提金、除杂等。
准备氰化剂
准备氰化钠、氰化钾等氰化剂，确保其纯度和浓度符合要求。
检查设备
检查氰化设备是否完好，如反应釜、管道、阀门等，确保无泄漏和堵塞。
准备辅助试剂
根据需要准备适量的酸、碱、氧化剂等辅助试剂。
氰化反应的进行
控制温度
在适宜的温度下进行氰化反应 ，以保证反应速度和效果。
氰化提金工艺
9.1.5 载金活性炭的解吸
从矿浆分离出来的载金活性炭，经洗涤和除去木屑等杂物 后送去解吸金(银)。载金活性炭的主要解吸方法有：
⑴常压解吸法
这一方法是最早在工业上应用的载金活性炭解吸方法，它是 由美国矿业局的Zadra研究成功的，因此，常称为扎德拉(Zadra) 法。 用0.1~0.2%的氰化钠和1%的氢氧化钠混合溶液，在 85~950C下从载金炭上解吸金。解吸液用电积法回收金。解吸 液与载金炭的体积比为8~15，并采用解吸液和电积溶液循环的 方式，解吸槽流出的含金贵液经预热并加热到所需的温度，以 每小时1~2柱床体积的流速给入解吸柱内，在常压下解吸 24~26h，即可将炭解吸到充分低的金品位。
8.1.2 活性炭吸附金的机理
⑴ 以金属形态被吸附 活性炭从金氯配合物(AuCl4-)溶液中吸附金后，可明显地看到 在炭的表面有黄色的金属金。以此推断金氰配合物也可被炭还 原。这种观点认为，炭上吸附的还原气体，如CO，可把金还原。
采用现代的分析技术X射线光电子能谱(XPS)对炭上被吸 附物中的金的价态的研究表明，被吸附的金的表观价态为 +0.3价。
0.7~0.8 97~99 1.16~2.35(14~8) 2~4 1~4
1050~1200 1000~1500 60~70 36~40
选用炭浆法活性炭最重要的条件，一是它对金应具有 良好的吸附性能，二是炭粒应当具有很强的耐磨性能。良好 的炭浆法活性炭，除了具备表9-1的性能外，通常还可用下列 三项技术指标来确定。 ⑴ 在含金1mg/L溶液中平衡吸附24h，活性炭的载金容 量应达25g/kg。 ⑵ 在含金10mg/L溶液中搅拌吸附1h，活性炭对金的吸 附率应达60%。 ⑶ 将活性炭臵于瓶中在摇滚机上翻滚24h，磨损率应小于 2%。
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化学处理
再生窑
解吸槽
解吸液
20目 浸出矿浆
20目
氰化浸出槽 炭筛20目
解吸剂
电沉积
熔炼
铸锭
20目
尾矿处理 20目
多尔金锭
13
典型炭浆工艺由预筛、氰化溶出、吸附、解吸、电解和炭的 再生等几个主要作业组成。
1、预筛
用28目的筛子除掉杂物，避免与载金碳混合。特别是木屑，会堵塞后面 筛子，且吸附金造成损失。
把氰化浸出槽排出的矿浆，送到吸附槽用活性炭吸附矿浆中的 金银的方法，称为炭浆法(CIP)。
把活性炭投入氰化浸出槽中，使氰化浸出金与炭吸附金在同一 槽中进行的方法，称为炭浸法(CIL)。
当前，它已成为新建金矿的首选方法，世界产金量一半以上是 用该法生产的。
10
吸附提金的优点：
1. 取消了繁杂昂贵的浮选富集工序和矿浆固液分离工序。 占地少，基建投资可节省10%。
1985年，我国在灵湖矿和赤卫沟矿建成炭浆提金厂， 此后，相继建成十几座炭浆提金厂。
2
9.1 活性炭
活性炭：多孔的炭质吸附剂。 制备活性炭的材料：煤质类、果壳类、木质类及高分子类等 制备的方法：在隔绝空气条件下加热到800-900 oC 微孔直径0.5-2 mm，比表面400-1000 m2/g。
2. 在处理低品位难选原矿时，可获得较高的金回收率，尤 其适合处理含泥多、难于沉降和过滤、细泥吸附已溶金 的矿石。即使对含铜等杂质较多的溶液，对锌置换不利， 但不影响吸附。
3. 金的纯度高，熔炼是熔剂消耗少，金随炉渣和烟气的损 失也少。
11
Байду номын сангаас
炭浆工艺原则流程
矿石精矿
粗粒
破碎、磨细 水力旋流器分级
电解沉积 金泥
1952年,扎德拉(Zadra)发现：热NaOH+NaCN溶液可从载金炭上 解吸金。奠定了当代炭浆工艺的基础活性炭实现了循环使用；
1961年，美国科罗拉多洲卡林顿选金厂首次用炭浆工艺进行小规模生产；
1973年，美国南达科它洲霍姆斯特克金矿选矿厂首次用炭浆法 进行生产，矿石处理量为 2250 t/d； 之后，在美国、南非、菲律宾、澳大利亚、津巴布韦等 国相继建成几十座炭浆提金厂；
3
4
9.2 活性炭吸附金的机理
(1)以金属被吸附： 表明有黄色金属金，X射线光电光谱中金的表观
价态为+0.3价，解吸剂非氰化物不可。但一氧化碳和碳都不能还原 Au(CN)2-。
(2)以Au(CN)2－离子吸附：活性炭与氧接触，形成具有碱性特征的表
面氧化物，氧结合不牢固，以电离出氢氧根，使炭表面存在带正电荷的格 点。但Cl-和ClO4-并不降低其吸附容量。
大规模堆积使用吸附槽：高度为1.5 m，炭层0.6-0.7 m，炭重290-370kg/m2。 流速保持在600-1200 L/m2·min。
由于存在吸减附少剂金，矿中天吸然附吸金附所剂造成的损失； 小规模常采用吸附塔：装活性炭25-30 kg。
金的溶解过程化比明常显规加氰快。 9
9.4 炭浆工艺
氰化浸出槽
(1)活性炭类型：坚硬耐磨、比表面大、吸附活性高的粒状。 常用椰壳炭、杏核炭； (2)活性炭粒度：粒级范围3.327 ~ 0.991mm、 3.327 ~ 1.397 mm、 1.397 ~ 0.543 mm； (3)矿浆中炭的浓度：取决于炭浆中已溶金浓度和排出矿浆中已溶金的浓度， 一般 为10 ~ 20g/t； (4)炭移动的相对速度：与该级已溶金的量及活性炭的载金量有关， 如：灵湖为 2 kg / h； (5)吸附级数：一般为4级，也可 5 ~ 7级； (6)每级吸附的停留时间： 20 ~ 60分钟，平均 30分钟； (7)活性炭的损失量：椰壳炭的损失量为0.1 kg炭/t 矿石； (8)其它金属离子的吸附：吸附亲和力为金 银 碱金属。
2、沸腾层吸附法 要考虑四个因素。
每吨活性炭吸附2-5 kg金或银比较合适。
3.35-1.0 mm炭粒悬浮流速17 L/(m2·s)
1.4-0.6 mm
10 L/(m2·s)
静止时活性炭的高度不大于直径的3倍，塔高为炭层高度的
2.5-3倍
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日处理5000t矿石氰化浸出时的金分布图
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使矿浆中金浓金度的降氰低化，反应；正向进行
2、吸附
20目的活性炭逆流吸附。中间筛为20目，最后用28目的筛子检查筛分。 一般每升矿浆加炭40g左右，吸附槽4-7个，吸附率达到99%。 与离子交换和溶剂萃取类似，炭对金的吸附平衡容量与溶液中金的浓度成 正比。降低尾矿含金量必须有较长的浸出时间和增加矿浆中的炭浓度。 炭浸法通常是前两个槽不加炭，增加炭的载金量。
CaO或NaOH、充空气 浓密机浓缩 调整槽调整矿浆pH
熔铸 合质金阳极
精炼厂
筛下炭
NaCN 活性炭
筛上炭
过筛 再生炭
氰化浸出
电解精炼
活性炭吸附
尾浆
废弃
载金炭 NaCN+NaOH
熔铸 金锭
解吸槽解吸
解吸炭再生
解吸后的炭
解吸贵液
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图9-4 典型炭浆法流程示意图
水力旋流器 矿石精矿
浓密机
球磨机
调整槽
(3)以Mn+[Au(CN)2]n-离子对被吸附：中性分子（如煤油）存在会使
金的吸附量下降。M为碱土金属，是表面吸附作用和沉淀作用综合的结果。
(4) 以AuCN被吸附：由氧化或酸分解作用产生AuCN，pH越低吸附容
量越大。
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综合机理： （1）在炭的巨大内表面上或微孔中，吸附
Mn+[Au(CN)2]n-离子对或中性分子，并随即排出 Mn+;
第9章 炭浆法
9.1 活性炭 9.2 活性炭吸附金的机理 9.3 从氰化物溶液中吸附金 9.4 炭浆工艺 9.5 炭磁法
1
炭浆法氰化提金简史
1847年，莱扎斯基首次发现活性炭能从含金溶液中吸附金； 1880年，澳大利亚广泛使用活性炭从溶液中吸附回收金；但仍不能解决
传统氰化法中的液固分离问题。 1934年，齐普曼直接加木炭从氰化浸出矿浆中吸附金，炭不循环使用；
（2） Au(CN)2－化学分解成 不溶性AuCN ， 并保留在微孔中；
（3） AuCN混合物部分还原成某种0价或1 价的金原子。
6
9.3 从氰化物溶液中吸附金
堆浸或渗滤浸出的含金、银浓度低且杂质含量高。用锌置换或
离子交换树脂法沉金效果都不好。而活性碳具有较高的选择性，
且吸附彻底。
吸附方法：
1、渗滤法 活性碳用量少，但如果有矿泥等细物料会堵塞炭层。
再生窑
解吸槽
解吸液
20目 浸出矿浆
20目
氰化浸出槽 炭筛20目
解吸剂
电沉积
熔炼
铸锭
20目
尾矿处理 20目
多尔金锭
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典型炭浆工艺由预筛、氰化溶出、吸附、解吸、电解和炭的 再生等几个主要作业组成。
1、预筛
用28目的筛子除掉杂物，避免与载金碳混合。特别是木屑，会堵塞后面 筛子，且吸附金造成损失。
把氰化浸出槽排出的矿浆，送到吸附槽用活性炭吸附矿浆中的 金银的方法，称为炭浆法(CIP)。
把活性炭投入氰化浸出槽中，使氰化浸出金与炭吸附金在同一 槽中进行的方法，称为炭浸法(CIL)。
当前，它已成为新建金矿的首选方法，世界产金量一半以上是 用该法生产的。
10
吸附提金的优点：
1. 取消了繁杂昂贵的浮选富集工序和矿浆固液分离工序。 占地少，基建投资可节省10%。
1985年，我国在灵湖矿和赤卫沟矿建成炭浆提金厂， 此后，相继建成十几座炭浆提金厂。
2
9.1 活性炭
活性炭：多孔的炭质吸附剂。 制备活性炭的材料：煤质类、果壳类、木质类及高分子类等 制备的方法：在隔绝空气条件下加热到800-900 oC 微孔直径0.5-2 mm，比表面400-1000 m2/g。
2. 在处理低品位难选原矿时，可获得较高的金回收率，尤 其适合处理含泥多、难于沉降和过滤、细泥吸附已溶金 的矿石。即使对含铜等杂质较多的溶液，对锌置换不利， 但不影响吸附。
3. 金的纯度高，熔炼是熔剂消耗少，金随炉渣和烟气的损 失也少。
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Байду номын сангаас
炭浆工艺原则流程
矿石精矿
粗粒
破碎、磨细 水力旋流器分级
电解沉积 金泥
1952年,扎德拉(Zadra)发现：热NaOH+NaCN溶液可从载金炭上 解吸金。奠定了当代炭浆工艺的基础活性炭实现了循环使用；
1961年，美国科罗拉多洲卡林顿选金厂首次用炭浆工艺进行小规模生产；
1973年，美国南达科它洲霍姆斯特克金矿选矿厂首次用炭浆法 进行生产，矿石处理量为 2250 t/d； 之后，在美国、南非、菲律宾、澳大利亚、津巴布韦等 国相继建成几十座炭浆提金厂；
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9.2 活性炭吸附金的机理
(1)以金属被吸附： 表明有黄色金属金，X射线光电光谱中金的表观
价态为+0.3价，解吸剂非氰化物不可。但一氧化碳和碳都不能还原 Au(CN)2-。
(2)以Au(CN)2－离子吸附：活性炭与氧接触，形成具有碱性特征的表
面氧化物，氧结合不牢固，以电离出氢氧根，使炭表面存在带正电荷的格 点。但Cl-和ClO4-并不降低其吸附容量。
大规模堆积使用吸附槽：高度为1.5 m，炭层0.6-0.7 m，炭重290-370kg/m2。 流速保持在600-1200 L/m2·min。
由于存在吸减附少剂金，矿中天吸然附吸金附所剂造成的损失； 小规模常采用吸附塔：装活性炭25-30 kg。
金的溶解过程化比明常显规加氰快。 9
9.4 炭浆工艺
氰化浸出槽
(1)活性炭类型：坚硬耐磨、比表面大、吸附活性高的粒状。 常用椰壳炭、杏核炭； (2)活性炭粒度：粒级范围3.327 ~ 0.991mm、 3.327 ~ 1.397 mm、 1.397 ~ 0.543 mm； (3)矿浆中炭的浓度：取决于炭浆中已溶金浓度和排出矿浆中已溶金的浓度， 一般 为10 ~ 20g/t； (4)炭移动的相对速度：与该级已溶金的量及活性炭的载金量有关， 如：灵湖为 2 kg / h； (5)吸附级数：一般为4级，也可 5 ~ 7级； (6)每级吸附的停留时间： 20 ~ 60分钟，平均 30分钟； (7)活性炭的损失量：椰壳炭的损失量为0.1 kg炭/t 矿石； (8)其它金属离子的吸附：吸附亲和力为金 银 碱金属。
2、沸腾层吸附法 要考虑四个因素。
每吨活性炭吸附2-5 kg金或银比较合适。
3.35-1.0 mm炭粒悬浮流速17 L/(m2·s)
1.4-0.6 mm
10 L/(m2·s)
静止时活性炭的高度不大于直径的3倍，塔高为炭层高度的
2.5-3倍
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日处理5000t矿石氰化浸出时的金分布图
8
使矿浆中金浓金度的降氰低化，反应；正向进行
2、吸附
20目的活性炭逆流吸附。中间筛为20目，最后用28目的筛子检查筛分。 一般每升矿浆加炭40g左右，吸附槽4-7个，吸附率达到99%。 与离子交换和溶剂萃取类似，炭对金的吸附平衡容量与溶液中金的浓度成 正比。降低尾矿含金量必须有较长的浸出时间和增加矿浆中的炭浓度。 炭浸法通常是前两个槽不加炭，增加炭的载金量。
CaO或NaOH、充空气 浓密机浓缩 调整槽调整矿浆pH
熔铸 合质金阳极
精炼厂
筛下炭
NaCN 活性炭
筛上炭
过筛 再生炭
氰化浸出
电解精炼
活性炭吸附
尾浆
废弃
载金炭 NaCN+NaOH
熔铸 金锭
解吸槽解吸
解吸炭再生
解吸后的炭
解吸贵液
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图9-4 典型炭浆法流程示意图
水力旋流器 矿石精矿
浓密机
球磨机
调整槽
(3)以Mn+[Au(CN)2]n-离子对被吸附：中性分子（如煤油）存在会使
金的吸附量下降。M为碱土金属，是表面吸附作用和沉淀作用综合的结果。
(4) 以AuCN被吸附：由氧化或酸分解作用产生AuCN，pH越低吸附容
量越大。
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综合机理： （1）在炭的巨大内表面上或微孔中，吸附
Mn+[Au(CN)2]n-离子对或中性分子，并随即排出 Mn+;
第9章 炭浆法
9.1 活性炭 9.2 活性炭吸附金的机理 9.3 从氰化物溶液中吸附金 9.4 炭浆工艺 9.5 炭磁法
1
炭浆法氰化提金简史
1847年，莱扎斯基首次发现活性炭能从含金溶液中吸附金； 1880年，澳大利亚广泛使用活性炭从溶液中吸附回收金；但仍不能解决
传统氰化法中的液固分离问题。 1934年，齐普曼直接加木炭从氰化浸出矿浆中吸附金，炭不循环使用；
（2） Au(CN)2－化学分解成 不溶性AuCN ， 并保留在微孔中；
（3） AuCN混合物部分还原成某种0价或1 价的金原子。
6
9.3 从氰化物溶液中吸附金
堆浸或渗滤浸出的含金、银浓度低且杂质含量高。用锌置换或
离子交换树脂法沉金效果都不好。而活性碳具有较高的选择性，
且吸附彻底。
吸附方法：
1、渗滤法 活性碳用量少，但如果有矿泥等细物料会堵塞炭层。