天然气净化技术
天然气处理技术手册
天然气处理技术手册1. 引言天然气是一种重要的能源资源，被广泛应用于燃料、化工和发电等领域。
然而，天然气中存在着各种杂质和成分，需要进行处理和净化才能达到应用要求。
本手册将介绍天然气处理的技术、方法和设备，旨在提供相关领域的实用指导。
2. 天然气处理的目的天然气处理的主要目的是去除杂质，提高气体的纯度和能源价值。
常见的天然气处理目标包括：- 去除硫化氢和二硫化碳：这两种有害物质会对设备和使用者造成危害，需要进行脱硫处理。
- 去除水分：水分的存在会损害管道和设备，需要进行脱水处理。
- 去除杂质：如碳氢化合物、氮气、二氧化碳等，通过适当的处理方法减少其含量。
- 提高天然气的能量价值：通过去除杂质和调整成分比例，提高天然气的热值和能源利用率。
3. 天然气处理的主要技术3.1 脱硫技术脱硫是天然气处理中的重要工序，常见的脱硫方法包括：- 双氧水吸收法：将天然气通过含有双氧水的吸收液中，硫化氢和二硫化碳会被氧化并溶于吸收液中。
- 碱性溶液吸收法：利用碱性溶液（如氢氧化钠溶液）与硫化氢反应，形成硫化物和水。
- 脱硫剂吸附法：采用含有脱硫剂（如活性炭、氧化铜）的吸附剂，将硫化氢吸附于其表面。
- 脱硫催化剂法：利用含有催化剂（如三氧化钒）的床层，将硫化氢直接催化为硫。
3.2 脱水技术脱水是为了去除天然气中的水分，以防止管道和设备的腐蚀。
常用的脱水方法包括：- 吸附剂脱水法：利用吸附剂（如硅胶、分子筛）吸附天然气中的水分。
- 冷凝脱水法：通过将天然气冷却至低温，使其中的水分凝结，再进行分离。
- 膜法脱水：利用半透膜的选择透过性，将天然气中的水分分离出来。
- 电化学脱水法：利用电化学原理，通过电极将水分析出。
3.3 杂质去除技术- 碳氢化合物的去除可以采用吸附、吸收、冷凝和膜分离等方法。
- 氮气的去除常采用吸附剂，如分子筛，通过选择性吸附氮气，将其从天然气中分离出来。
- 二氧化碳的去除可以采用吸收、膜分离和冷凝法，通过不同的物理化学过程将其从天然气中除去。
净化天然气的膜分离技术
净化天然气的膜分离技术净化天然气的膜分离技术是一种基于物理过程的气体分离技术。
该技术通过利用半透膜对天然气中的杂质进行筛选，从而实现天然气质量的提升。
在天然气净化过程中，常用的膜分离技术主要包括有机膜和无机膜两类。
有机膜是一种基于有机材料制成的膜，常见的有机膜材料包括聚丙烯、聚醚酮、聚乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯等。
这些有机膜具有良好的机械性能和可塑性，且易于制造成各种形状和尺寸的膜。
有机膜在气体分离方面具有较高的分离性能，能够将天然气中的二氧化碳、氮气等杂质分离出来。
但是有机膜的耐受性较差，不适用于高温、高压和腐蚀性气体的分离。
相对于有机膜，无机膜具有更高的耐受性，适用于更加苛刻的气体分离工作。
无机膜常采用多孔陶瓷、玻璃等无机材料制成，其孔径大小具有良好的可调性和控制性，可以通过调整孔径的大小来实现对不同分子的选择性分离。
无机膜分为纳滤膜、超滤膜、微滤膜和气体分离膜等几种。
其中，气体分离膜是一种尤其重要的无机膜，其可用于分离天然气中的二氧化碳、甲烷等气体。
在天然气净化中，膜分离技术通常采用膜组件的形式进行。
膜组件是由数千个膜片组合而成的，它们通过特殊的连接方式形成一个密闭的系统，天然气从膜组件的一侧流入，经过膜的筛选作用后从另一侧流出，从而达到净化的目的。
膜组件的选择是影响膜分离技术效果的关键因素之一。
选择合适的膜组件可以提高天然气净化的效率和质量。
在选择膜组件时需要考虑以下几个因素：1. 材料的选择：膜组件的材料应具备良好的耐压、耐热、耐腐蚀等特性。
2. 孔径的选择：孔径大小直接影响到膜的分离效率和选择性。
3. 模块的密封性：模块的密封性对膜分离效果起着关键作用，需要保证密封性能好、无漏气现象。
总的来说，净化天然气的膜分离技术是一种高效、节能、环保的气体分离技术，在天然气生产、储存、运输等领域具有广泛应用前景。
净化天然气的膜分离技术
净化天然气的膜分离技术
膜分离技术是一种应用广泛的物质分离技术，可以通过膜材料的选择和设计来实现对天然气中杂质的净化。
净化天然气的膜分离技术具有高效、节能、环保等优势，广泛应用于天然气处理和利用领域。
净化天然气的膜分离技术主要通过膜的渗透和选择性阻隔作用，将天然气中的CO2、H2S等有害杂质与甲烷等有用成分分离，以达到净化气体的目的。
膜分离技术根据膜材料的特性可以分为多种类型，包括有机膜、无机膜、复合膜等。
有机膜是常用的净化天然气的膜材料之一。
有机膜是以聚合物为基础的膜材料，具有良好的可选择性和渗透性能。
聚酰胺和聚醚等有机膜常用于CO2和H2S的分离。
这些有机膜可以通过膜材料的表面改性、加入添加剂等方法来改善分离性能。
无机膜是净化天然气的另一种常用膜材料，具有较高的热稳定性和耐腐蚀性能。
常用的无机膜材料包括硅氧烷、金属氧化物膜等。
这些无机膜广泛应用于高温和高压条件下的天然气净化，能够有效去除高温高压下的有害杂质。
复合膜是同时使用有机和无机膜材料制备的膜材料，具有有机膜和无机膜的特点，能够兼顾选择性和稳定性。
复合膜可以通过调节不同膜材料的比例和结构来实现对天然气的净化。
净化天然气的膜分离技术通常包括前处理、膜分离和后处理等步骤。
前处理主要是对天然气中的固体颗粒、液滴和液态杂质进行去除，以保护膜材料的使用寿命。
膜分离是核心步骤，通过调节膜的密封、压力和温度等参数，实现对天然气中杂质物质分离的目的。
后处理主要是对分离后的流体进行处理，根据需要对纯化气体进行压缩、干燥等处理。
净化天然气的膜分离技术
净化天然气的膜分离技术1. 膜分离技术的原理膜分离技术是一种通过膜材料对气体或液体混合物进行分离的技术。
其基本原理是利用膜材料的选择性渗透性，在一定的条件下，使得某一种成分通过膜而另一种成分被拦截在膜的一侧，从而实现了混合物的分离。
膜分离技术与传统的物理吸附、化学吸附等净化技术相比，具有操作简便、能耗低、净化效率高等优点。
天然气中的杂质主要包括二氧化碳、硫化氢等，这些有害成分在天然气的净化过程中需要被有效地去除。
而膜分离技术在这一领域具有良好的应用前景。
对于天然气中的二氧化碳和硫化氢, 可采用多种膜材料进行分离和净化。
对于二氧化碳的分离，可以采用聚醚膜和聚醚胺膜等。
这些膜材料具有较高的选择性，能够有效地将二氧化碳从天然气中分离出来。
而对于硫化氢的分离，则可以选择聚偏氟乙烯膜、聚甲基丙烯酸甲酯膜等。
这些膜材料具有良好的耐化学性和高渗透性，适合用于硫化氢的分离。
通过将这些膜装置在一定的反应器内，天然气中的二氧化碳、硫化氢等有害成分将被高效地去除，获得高纯度的天然气。
膜分离技术在净化天然气方面具有一系列的优势。
膜分离技术净化天然气不需要添加任何化学试剂，无需进行高温高压处理，因此操作简便、安全性高，对环境没有污染。
在能源消耗方面，膜分离技术相比其他净化方法更为节能，能大幅度降低天然气净化的成本。
膜分离技术的设备结构简单，占地面积小，极大地节约了生产空间。
4. 膜分离技术的应用现状和展望目前，膜分离技术在净化天然气领域已经得到了广泛的应用。
随着工业化程度的不断提高和环保要求的不断加强，膜分离技术的应用前景也越来越广阔。
未来，随着膜材料性能的进一步优化和膜分离设备的不断提升，膜分离技术将在净化天然气领域发挥更加重要的作用。
天然气净化技术及工艺
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天然气净化技术及工艺
3. 天然气加工方式—净化工艺选择
各种脱硫脱碳工艺的特点及适应性 ¾ 膜分离法适用于脱除大量酸气、特别是脱除CO2的
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天然气净化技术及工艺
1. 概述
我国国民经济正处于高速发展阶段，能源需求也相 应大幅增长。为了适应这一形势，并调整能源结构 以减轻污染，我国已决定大力发展天然气工业。 在整个天然气工业中，为了将合格的商品气供应至 用户，天然气净化是重要的环节。 天然气净化通常是指脱硫脱碳、脱水、硫磺回收及 尾气处理。 脱硫脱碳与脱水是使天然气达到商品或管输天然气 的质量指标；硫磺回收与尾气处理是为了综合利用 及满足环保要求。
工况，能耗很低，但处理H2S无法达到通常的管输 质量要求，还存在烃的损失问题，可以将膜法和胺 法组合。
¾ 分子筛法适用于达到严格的有机硫（特别是硫醇） 含量标准并可同时脱水，宜在胺法脱除H2S及CO2 后安排分子筛脱硫醇，但其再生气的处理是工艺难 点。
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天然气净化技术及工艺
3. 天然气加工方式—净化工艺选择 选择脱硫脱碳工艺的特点及适应性
3. 天然气加工方式—工艺分类
天然气脱硫脱碳 ¾ 化学-物理溶剂法：将化学溶剂与物理溶剂组合的方
法。典型代表为砜胺法； ¾ 直接转化法：以液相氧载体将H2S氧化为元素硫而
用空气使之再生的方法，氧化还原法或湿式氧化法。 钒法、铁法等； ¾ 其他类型的方法：分子筛、膜分离、低温分离及生 物化学等方法。
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¾ 低温分馏工艺是专为CO2驱油后的伴生气的处理而 开发的。
净化天然气的膜分离技术
净化天然气的膜分离技术膜分离技术是一种通过渗透和扩散作用将混合物分离的方法。
在天然气净化中，膜分离技术被广泛应用于去除杂质气体，提高天然气的质量。
天然气是一种由多种气体组成的混合物，其中主要成分为甲烷。
但天然气中常含有一些杂质气体，如二氧化碳、氮气、硫化氢等。
这些杂质气体对天然气的使用和储存带来了一定的影响，因此需要通过净化技术将其去除。
膜分离技术是一种物理上的净化技术，它基于气体分子在膜表面上的渗透和扩散行为实现分离。
膜分离过程可以简单地分为三个步骤：传质、吸附和解吸。
在膜分离过程中，天然气通过膜，而杂质气体则被不同的膜材料吸附或拦截。
不同的膜材料对于不同的杂质气体具有不同的吸附能力，可以选择合适的膜材料来去除特定的杂质气体。
膜分离技术具有许多优点。
相对于传统的净化方法，如吸附剂和溶液吸收，膜分离技术具有更高的分离效率和更低的能耗。
膜分离过程无需添加化学试剂和溶剂，对环境友好。
膜分离技术操作简单，可以实现连续和稳定的操作。
在天然气净化中，常用的膜材料包括聚合物膜、无机膜和复合膜。
聚合物膜是一种通过聚合物膜材料制备的膜，具有良好的选择性和通透性，可用于去除二氧化碳、硫化氢等杂质气体。
无机膜是一种通过金属或陶瓷制备的膜，具有较高的热稳定性和化学稳定性，可用于去除氮气和重质烃。
复合膜是一种由聚合物和无机膜组成的膜材料，综合了两者的优点，具有更好的分离性能。
膜分离技术在天然气净化中的应用非常广泛。
一方面，它可用于提高天然气的质量，去除杂质气体，使天然气达到市场要求的标准。
它还可用于回收和利用被去除的杂质气体，减少资源浪费和环境污染。
天然气处理厂中天然气净化工艺技术的优化研究
天然气处理厂中天然气净化工艺技术的优化研究摘要：随着能源需求的不断增长和环境保护意识的提高，天然气作为一种清洁、高效的能源资源越来越受到关注。
然而，天然气在提取和输送过程中会含有各种杂质和有害成分，对其质量和安全使用带来威胁。
因此，天然气处理厂中的天然气净化工艺技术的优化研究显得尤为重要。
本研究旨在通过优化工艺技术，提高净化效率、降低能耗和减少环境污染，确保天然气的质量和安全使用。
关键词：天然气；净化工艺；优化研究；净化效率；能耗；环境污染引言天然气作为一种清洁、高效的能源资源，在全球能源领域扮演着重要角色。
然而，天然气在提取和输送过程中会受到各种杂质和有害物质的污染，对其质量和安全构成挑战。
因此，天然气处理厂中天然气净化工艺技术的优化研究变得至关重要。
本研究旨在通过优化工艺技术，提高净化效率、降低能耗和减少环境污染，以确保天然气的质量和安全使用，并推动可持续能源发展。
1.天然气净化工艺技术概述天然气净化是指将原始天然气中的杂质、污染物和有害组分去除，以提高燃气品质和降低环境影响的过程。
天然气净化工艺技术是实现此目标的重要手段。
一般而言，天然气净化包括物理吸附、化学吸收、膜分离和催化转化等工艺步骤。
物理吸附利用固体吸附剂表面对气体成分进行分离和富集；化学吸收则通过溶液中的化学反应去除有害组分；膜分离是利用膜的选择性透过性实现气体分离；而催化转化则是通过催化剂的作用使气体成分发生变化。
当前常用的天然气净化工艺技术包括低温分离、酸性气体去除、硫化物除除、气体加热和压缩等。
这些技术在天然气处理厂中广泛应用，以满足不同纯度要求和市场需求。
然而，现有的天然气净化工艺技术仍存在一些问题，如能耗高、设备复杂、产物处理困难等。
因此，对天然气净化工艺技术进行优化研究，以提高能源利用效率、降低环境污染和降低成本，具有重要的实际意义。
2.天然气处理厂中的净化工艺技术2.1天然气处理厂的工艺流程及关键设备介绍天然气处理厂的工艺流程包括：前处理、精制和尾气处理。
净化天然气的膜分离技术
净化天然气的膜分离技术随着天然气的使用量不断增加，天然气中的杂质含量问题也日益凸显。
针对天然气中的杂质问题，净化天然气的膜分离技术正在成为一个备受关注的解决方案。
膜分离技术是一种基于物质分子尺寸大小差异，通过半透膜将混合气体或者液体分离的技术。
在天然气领域，膜分离技术主要应用于去除气体混合物中的CO2、H2S等杂质物质。
天然气净化的膜分离技术主要包括两种类型：压力驱动型和渗透驱动型。
压力驱动型膜分离技术主要通过使用高压驱动天然气通过膜，将气体分离，而渗透驱动型膜分离技术则是利用材料的特性，让天然气主动通过膜分离。
与传统的吸收法、吸附法等技术相比，膜分离技术具有节能、低成本、易操作等优势。
膜分离技术的操作成本低，不需要使用特殊的化学试剂，同时可以实现自动化控制。
此外，使用膜分离技术净化天然气可以大幅降低能耗，由于膜分离技术仅需要用到气体本身作为驱动力，而无需其他能源的支持，所以不但能节省大量电费，同时对环境友好。
利用膜分离技术净化天然气的过程中，需要选择合适的膜材料。
一般来说，对于净化天然气的应用场合，多使用非晶态有机物材料或者多孔陶瓷材料。
其中，非晶态有机物材料具有选择性好、通量高、耐化学腐蚀等特点，主要应用于膜分离中的渗透驱动型技术。
而多孔陶瓷材料则是通过建立不同大小、不同分布的孔隙来达到杂质的分离，主要应用于压力驱动型技术。
在净化天然气过程中，膜分离技术一般采用串列方式或并列方式组合使用。
串列方式将不同精度的分离膜串联在一起，先通过较低精度的膜过滤掉大部分杂质，再通过高精度的膜进一步净化天然气；并列方式则是在同一传输管内将不同精度的分离膜并列使用，以达到更高的净化效果。
总的来说，膜分离技术能够有效净化天然气中的杂质，已经成为一种先进的气体净化技术。
随着技术的进一步发展和应用，相信会有更多的创新和应用方式，来不断提高净化天然气的效率和质量。
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7000m3/h天然气净化装置操作说明书目录第一章前言 (3)第二章工艺说明 (4)第三章自动控制及调节系统 (13)第四章装置的试车 (21)第五章装置开车和停车 (30)第六章装置正常操作与维护 (36)第七章分析项目频率 (42)第八章安全技术 (43)附录一吸附剂、干燥剂装填方案 (46)第一章前言概述：7000m3/h天然气净化装置是LNG工程项目的一部份，主要是脱除原料气中的CO2、H2O酸性气体和H2S、重烃和汞等，避免设备管道受到腐蚀和结晶堵塞管道设备，提高天然气热值，满足气体质量标准。
该工段的操作说明书用于指导该装置操作人员对装置进行原始开车和维持装置正常运行。
其主要内容包括：工艺原理、工艺流程、工艺过程、开停车程序、操作方法、故障诊断和相关的安全知识。
本手册是按设计条件编写的操作方法及操作参数，在偏离设计条件不大的情况下，操作者可根据生产需要对操作方法及操作参数作适当和正确的调整。
但在任何情况下操作人员均不应违反工业生产中普遍遵循的安全规则和惯例。
在启动和操作运转本装置之前，操作人员需透彻地阅读本手册，因为不适当的操作会影响装置的正常运行，还影响产品质量，严重时会导致设备或吸附剂的损坏，甚至发生事故，危及人身及装置安全。
除专门标注外，本操作说明书中所涉及的压力为表压，组份浓度为体积百分数，流量为标准状态（760mmHg,273K）下的体积流量第二章工艺说明2.1原料条件工作介质: 天然气(含饱和水蒸气)压力 2.5～3.5 MPa(最低2.5MPa) 温度 -20℃～25℃流量 7000Nm3/h天然气组成2.2净化后的要求：水含量≤2.5 ppm苯含量≤10 ppmCO2≤20 ppmΣS ≤1 ppm常压露点≤-70℃2.3工艺单元组成200#（1）胺溶液吸收单元200#（2）胺溶液再生单元300#（1）脱硫净化精制单元300#（2）等压干燥单元2.4工艺流程框图原料气入界区净化气压缩机2.5工艺流程根据天然气体成份和净化气产品质量要求，本净化工艺采用湿法脱除天然气中的CO2，选用MDEA（N-甲基二乙醇胺）为化学脱除剂，一段吸收，一段再生，MDEA溶液循环使用；再通过两床式常温脱硫塔，使天然气中的ΣS脱除至≤1 ppm；再通过等压干燥工艺脱除水份；变温变压吸附（PTSA）脱除芳烃（苯），达到天然气液化前的质量要求。
胺溶液吸收的反应原理如下：MDEA(N-Methyldiethanolamine) 即N-甲基二乙醇胺，分子式CH3-N(CH2CH2OH)2，分子量119.2，沸点246~248℃，闪点260℃，凝固点-21℃，汽化潜热519.16KJ/Kg，能与水和醇混溶，微溶于醚。
在一定条件下，对二氧化碳等酸性气体有很强的吸收能力，而且反应热小，解吸温度低，化学性质稳定，无毒不降解。
纯MDEA溶液与CO2不发生反应，但其水溶液与CO2可按下式反应：CO2 + H2O == H+ + HCO3- (1)H+ + R2NCH3 == R2NCH3H+ (2)式(1)受液膜控制，反应速率极慢，式(2)则为瞬间可逆反应，因此式(1)为MDEA吸收CO2的控制步骤，为加快吸收速率，在MDEA溶液中加入1~5%的活化剂DEA(R2/NH)后，反应按下式进行：R2/NH + CO2== R2/NCOOH (3)R2/NCOOH + R2NCH3 + H2O == R2/NH + R2CH3NH+HCO3- (4)(3)+(4):R2NCH3 + CO2 + H2O == R2CH3NH+HCO3- (5)由式(3)~(5)可知，活化剂吸收了CO2，向液相传递CO2，大大加快了反应速度，而MDEA又被再生。
MDEA分子含有一个叔胺基团，吸收CO2后生成碳酸氢盐，加热再生时远比伯仲胺生成的氨基甲酸盐所需的热量低得多。
MDEA 溶液在与CO2发生化学反应的同时，也有部份CO2溶解于溶液中，该部份CO2在再生时也随之释放出来。
注：MDEA溶液的配制浓度初定为40%，视具体的配方而定。
2.5.1 溶液吸收单元由界区外导入的天然气压力为2.5～3.5Mpa，CO2含量≤2.0%,该气体在与出吸收塔的净化气换热后，从吸收塔（T0201）的下部进入，自下而上通过吸收塔。
再生好后的40%活化MDEA溶液（贫液）经贫液泵（P0201AB）升压到4.0MPa，从CO2吸收塔上部淋入，贫液温度应高于天然气进气温度约4-7℃，自上而下通过吸收塔，逆向流动的MDEA溶液和天然气在吸收塔内充分接触，天然气中的CO2被吸收而进入液相，未被吸收的组份从吸收塔顶部引出，与系统原料气换热后，经冷却器降温至≤40℃，然后进入气液分离器（V0201）除去水份。
出分离器的气体送入脱硫工序，冷凝液去地下贮槽（V0204）。
吸收塔（T0201）内的MDEA溶液吸收CO2后，被称为富液，由调节阀LV202控制吸收塔液位，然后去再生单元。
2.5.2 溶液再生单元吸收CO2的MDEA富液先与再生塔底部流出的溶液（贫液）换热后，升温到～95℃左右去二氧化碳再生塔（T0202）上部，在再生塔内进行汽提再生。
二氧化碳再沸器（E0205）的热源利用导热油提供，导热油进口温度为160℃，再沸器温度为120℃-130℃，以保证MDEA溶剂再生，再生温度用调节阀TV207自动控制。
出再生塔的MDEA溶液称为贫液，经过贫富液换热器（E0204）、贫液冷却器（E0203），被冷却到50℃左右，再经贫液泵加压到4.0MPa进入吸收塔。
再生塔顶部出口气体约95-100℃，压力为0.02-0.05MPa的富含二氧化碳气体，先经二氧化碳冷却器（E0206）降温到40℃以下，进入气液分离器（V0203）分离水份，再送出界外。
分离器中的冷凝液去地下槽（V0204）。
2.5.3脱汞脱硫单元来自胺系统脱除CO2的天然气进入两床式常温脱汞脱硫单元，气体自A 塔底部进入，自顶部引出，再进B塔底部，出B塔气体中ΣS脱除至≤1 ppm，送到等压干燥单元。
当A塔被硫穿透后（需更换脱硫剂），切换A、B塔，原料气先进B塔，再进已更换脱硫剂的A塔。
脱硫塔在操作过程中可并可串,为保证连续生产，采用串联形式较好。
2.5.4等压干燥单元干燥脱水系统由三台干燥器、一台加热器、一台冷却器、一台分离器组成。
三台干燥器中两台为主干燥器,一台为辅助干燥器。
主干燥器干燥及再生交替进行,再生分加热和冷却两个步骤，经干燥后的产品气体常压露点为-70℃。
等压TSA干燥系统的工艺过程如下（以塔T0303A作干燥塔、塔T0303B 再生为例）：脱硫后的天然气体首先经流量调节阀分成两路。
其中一路经管线PG320a、程控阀KV311a直接去干燥塔A，塔内的干燥剂将气体中的水分吸附下来，出口干燥气体经管线PG321a、程控阀KV312a去吸附净化塔单元。
在一台干燥塔处于干燥的状态下，另一台干燥塔B处于再生过程。
干燥塔B的再生过程包括加热和吹冷两个步骤。
在加热再生过程中，另一路气体首先经管线PG323、程控阀KV317进入预干燥塔C进行干燥，然后经加热器（E0302）升温至160-180℃后冲洗需要再生的干燥塔B，使吸附剂升温、其中的水分得以解吸出来，解吸气经再生气冷却器（E0303）冷却和气水分离器（V0301）分离水分后再与另一路气体在管线PG319处混合，然后去处于干燥状态的干燥塔A进行干燥(当再生加热过程中出塔气体温度达到1000C-130℃时即停止加热)。
在吹冷过程中，再生气体经程控阀KV315直接去处于再生状态的干燥塔B，将干燥塔温度降至常温，然后再经加热器加热后去预干燥塔C，对预干燥塔中的干燥剂进行加温干燥，然后经冷却和分液后再与另一路气体混合，最后去处于干燥状态的干燥塔A进行干燥。
当干燥塔B完成再生后，切换到干燥塔A，即B塔吸附，A塔再生，如此循环。
整个干燥过程的实施由12台程控阀按程序自动切换完成，操作人员可以调整程序时间来控制干燥过程。
等压干燥程控阀门开关时序表注：以上设定的时间为初始值，在开车后需根据生产情况适当调整。
2.5.5 净化精制单元原料天然气脱除CO2、硫化物及水后，经变温变压吸附（PTSA）脱除芳烃（苯）等。
本装置设有三台吸附器，其中一台吸附而另两台再生。
以吸附净化塔（T0302A）为例其流程叙述如下：a. 吸附过程：原料气自塔底经程控阀KV301a进入PTSA工序中正处于吸附状态的吸附塔A内。
在吸附剂的选择吸附下，其中的苯等杂质组分被吸附下来，未被吸附的天然气从塔顶流出，通过程控阀KV302a进入后工序。
当被吸附杂质的传质区前沿(称为吸附前沿)到达床层出口预留段时，关掉该吸附塔的原料气进料阀KV301a和产品气出口阀KV302a，停止吸附。
吸附床开始转入再生过程。
目前的状态为净化塔B吸附，A塔再生加热，C塔再生冷却。
b．逆放过程：这是在吸附过程结束后，逆着吸附方向进行减压，使被吸附的气体减压解吸出来的过程。
A塔内气体从塔的底部经程控阀KV306a出来，再经过随动调节阀SV302缓慢放空，直至塔内压力降到常压。
c. 再生加热过程：在逆放过程结束后，采用BOG气（开车初期可用低压天然气代替）经程控阀KV304c进入净化塔C，冷却塔内吸附剂后，通过程控阀KV307c进入加热器（E0301）加热，经加热器加热到140℃-160℃后，再通过程控阀KV305a从吸附塔顶进入，自上而下冲洗A塔内的吸附剂床层，将吸附在吸附剂上的杂质完全解吸出来，使吸附剂得到再生的过程。
加热后的气体通过程控阀KV306a、程控阀KV308放空。
当塔底部出口温度达到80℃-120℃时可认为再生完全，在A塔完成加热后，C塔同时完成冷却，程序状态转为A塔冷却、B塔加热、C塔吸附。
d吹冷过程：当再生加热完成后，打开程控阀KV304a，BOG气体自上而下对吸附塔A进行吹冷，当出口温度降到常温时该过程结束。
冷却后的气体通过程控阀KV307a进入再生加热器，再去加热吸附塔B。
e升压过程：在再生过程完成后，打开程控阀KV303a，吸附后的净化气通过随动调节阀SV301对吸附塔A进行缓慢而平稳地升压至吸附压力。
经过这几个过程后，吸附塔便完成了一个完整的“吸附-再生”循环，又为下一次吸附做好了准备。
整个净化单元过程由程序自动完成。
净化系统压力由调节阀PV301控制。
再生气采用BOG气，再生气量控制在500Nm3/h左右。
当系统处于逆放和升压时,BOG气体通过KV309后去放空。
经PTSA精制单元后天然气指标满足LNG液化工艺要求。
注：以上设定的时间为初始值，在开车后需根据生产情况适当调整。
2.6 工艺设备第三章生产过程控制3.1主要生产工艺参数3.1.1 胺溶液吸收单元3.1.2胺溶液再生单元3.1.3 脱硫塔3.1.4 等压干燥单元3.1.5重质烃类（苯）等杂质脱除：3.2 生产自控水平本装置采用DCS集中监视控制系统，正常生产时装置自动运行。