液压油缸和系统涂装工艺规范.docx
油缸装配工艺规范
xxxxx有限公司工艺规范编号：xxxxxx名称：液压油缸装配工艺规范（通用）受控状态：有效性：持有部门：日期：一、准备1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。
未经检查合格的零配件不得进入装配。
2、清理：检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。
清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格；3、清洁：A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。
要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物；B：清洗后要用压缩空气将零件吹干；D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上；E：清理、清洗所有装配工具、工装。
4、零件检验装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。
装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。
二、组装1、组装活塞杆：A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。
整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。
B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。
整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。
C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。
2、缸体组装：A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。
B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹垫、螺钉（螺栓），按装配图拧紧力矩要求拧紧螺钉（螺栓）。
螺钉、螺栓须按下表的拧紧力矩紧固。
特殊油缸按图纸的技术要求执行。
C：缸体为螺纹式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装螺纹式导向套，拧紧。
配钻紧定螺钉孔，清除铁屑，抹紧固胶，装紧定螺钉拧紧。
液压油缸装配工艺流程
液压油缸装配工艺流程液压油缸是一种广泛应用于工业设备中的重要零件，其装配过程十分关键，只有正确的装配工艺流程才能确保油缸的性能和质量。
下面将介绍一种常见的液压油缸装配工艺流程。
首先，准备好所有需要的装配材料，包括油缸本体、活塞、密封件、防尘件、连接件等。
所有材料必须经过检查，确保没有损坏或者缺陷。
接下来，将油缸本体放置在工作台上，清洁并检查内部是否有杂质或者划痕，如果有，则需清洗或更换新的油缸本体。
然后，将密封件、防尘件等安装在油缸本体上。
这些零件起到密封和保护作用，确保油缸内部不会泄露或被外界的污染物侵入。
接下来是活塞的装配。
首先，将活塞涂上一层润滑油，确保其顺利地在油缸内运动。
然后，将活塞轻轻地插入油缸本体内，确保其顺利通过密封件和防尘件。
活塞在插入时必须与油缸垂直，避免弯曲或损坏。
然后，对连接件进行安装。
根据具体需求，连接件可以是螺纹连杆、法兰连接或者其他形式的连接方式。
连接件的安装需要根据设计要求进行，确保连接紧固可靠。
最后，进行质量检查。
对已装配好的油缸进行测试，确保其性能和质量符合要求。
测试可以包括工作压力测试、密封性能测试、运动平稳性测试等。
如果测试结果不符合要求，则需要排查原因并进行修复。
在整个装配过程中，操作人员必须严格按照操作规程进行操作，并注意安全。
当操作过程中发现问题时，及时停止工作并联系相关人员解决。
以上就是一种常见的液压油缸装配工艺流程。
当然，具体的工艺流程还会根据不同的油缸类型和要求而有所不同。
无论如何，正确的装配工艺流程是确保油缸性能和质量的关键。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能生产出高质量的液压油缸。
油缸涂装工艺
油缸涂装工艺
一、新线：
摆缸→屏蔽保护→上线→前处理工序（预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→硅烷→水洗3→热水洗）→烘干→检查、补屏蔽保护→喷涂铁红环氧底漆→流平→喷涂各色面漆→流平→烘干（80℃×30～60min烘干）→冷却→去屏蔽下线→局部刷补漆→贴标识→自检（合格）→装架（自检大面不合格→转重新上线→打磨→重新喷漆）
二、旧线
1、可进线缸
摆缸→屏蔽保护→上线→前处理工序（预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→硅烷→水洗3→热水洗）→烘干→检查、补屏蔽保护→喷涂铁红环氧底漆→流平→喷涂各色面漆→流平→烘干（80℃×30～60min烘干）→冷却→去屏蔽下线→局部刷补漆→贴标识→自检（合格）→装架（自检大面不合格→转重新上线→打磨→重新喷漆）
2、不进线缸
摆缸→屏蔽保护→前处理工序（预脱脂洗油）→喷涂铁红环氧底漆（60-80μm）→流平（表干）→喷涂灰色面漆→流平→烘干（80℃×30～60min烘干）→冷却→去屏蔽下线→局部刷补漆→贴标识→自检（合格）→装架（自检大面不合格→转重新上线→打磨→重新喷漆）。
液压油缸装配工艺流程
液压油缸装配工艺流程
《液压油缸装配工艺流程》
液压油缸作为工业领域常用的执行元件，其装配工艺流程尤为重要。
正确的装配工艺能够保证油缸的性能和可靠性，同时也能提高生产效率。
下面将介绍液压油缸的装配工艺流程。
1. 零部件准备：首先，将油缸的各个零部件进行清洁处理，确保零部件的表面光滑且无杂质。
同时，检查零部件的尺寸和质量，确保其符合设计要求。
2. 安装密封件：在装配过程中，首先需要安装密封件。
密封件的安装位置和方式需按照设计要求进行，这样可以确保油缸有较好的密封性能。
3. 装配活塞杆：接着，将活塞杆安装到油缸内，并确保其与密封件之间的配合良好。
活塞杆的摩擦力和密封性能对油缸的工作性能影响较大，因此需要特别注意。
4. 安装阀块和管路：根据设计要求，安装阀块和管路，确保液压系统的正常工作。
阀块和管路的安装位置要准确无误，连接处需严密，以防漏油和压力损失。
5. 装配油箱和液压泵：最后，将油箱和液压泵安装到液压系统中，并进行相关管路的连接和调试工作。
此时需要特别注意油液的清洁度和泵的正常工作，以确保整个液压系统的稳定性和可靠性。
通过以上步骤的装配工艺流程，可以保证液压油缸的性能和可靠性，提高其在工业生产中的应用价值。
同时，实施良好的装配工艺流程还能够提高生产效率，降低生产成本，为工业生产带来更多的效益。
液压油缸和系统涂装工艺规范
XXXX有限公司文件名称：液压油缸、系统涂装工艺规范文件编号：ZS/QG03-23-2015文件签章有效/受控状态：编制 : 技术工艺科审核：审批：修改记录单液压油缸涂装工艺规范1、油漆配套方案1.1油漆配方表1.2凡需现场焊接的管道，焊缝两侧各50mm，范围内在工厂只涂富锌环氧树脂漆（52）。
2、表面处理合理的表面处理对涂装的成功使用至关重要。
清除油脂及表面污物（如底材上的氧化皮和锈蚀），是金属结构设备表面处理最重要的环节。
2.1液压缸总成、机架、埋件的表面处理2.1.1液压油钢总成经安装、试验后，其表面总会或多或少沾有油脂、钻孔液等污物，必须先用溶剂清洗沾有污物的部位，然后用干净的抹布擦净。
注意擦拭步骤，不使污物扩散。
2.1.2必须采用喷丸（砂）设备，喷射处待图件表面除锈质量达到GB8923Sa2.5,近似白色金属，表面粗糙度Ry40～80μm范围内，表面清洁度达到St3级（GB8923）。
2.1.3图装件焊缝应用车削法或电动钢丝刷，清除将影响漆膜质量的焊接飞溅物、飞边毛刺等异物，并按2.1.1清除影响质量的灰尘、右污。
2.1.4采用喷丸（砂）处理表面时，压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理以保证压缩空气干燥无油。
在工厂封闭式车间内进行。
相对湿度不大于85%，金属表面温度不低于5℃。
2.2油箱、油管的材料为不锈钢制件，焊缝应用角向砂轮机打磨平，清理表面污物，擦拭干净，喷砂（氧化铝材料）粗化。
3、涂装环境条件3.1本产品设备采用的涂料施工环境条件见表。
3.2被涂装低材表面温度大于5℃。
3.3下雨、下雪、下霜及刮大风的天气禁止室外施工。
3.4被涂表面有结露时禁止施工。
3.5被涂表面温度低于3℃禁止施工。
3.6被涂表面受太阳曝晒，表面温度大于40℃不得施工。
3.7漆膜固化过程中有异物飞溅的场合不得施工。
3.8在涂料混合或搅拌中发现有异常时不得施工。
4、油漆的调配4.1调配油漆前应先核对所用油漆种类、名称是否符合使用规定。
液压装配工艺规程旧.doc
液压装配工艺规程1.总则:1.1 本规程适用于产品液压系统装配施工.1.2 本规程解释权属于技术部.2.安装前的准备2.1 图纸技术资料的准备:设备的液压系统图,电气原理图,管道布置图,液压元件,辅件及管件清单和有关样本等要备齐,并在安装前对其内容和要求都应熟悉和了解.2.2物资的准备按液压系统图和元件清单,由仓库领出液压元件等物资,领用时要注意质量.凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子,均不应领出.压力表领出后应经校验,避免产生调试误差。
2.3元件和管件质量检查液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性,故在安装以前应再次检查质量。
2.3.1外观检查与要求1).液压元件A.领出的液压元件型号,规格必须与清单一致;B.查明液压元件保管期限是否过长,若过长要注意元件内部密封件的老化程度;C.元件上的调节螺钉,手轮,锁紧螺母等应完整无损;D.检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求;E.板式连接元件,阀安装底板的连接平面应平整,其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕;F.螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕;G.检查油口道内部是否清洁,特别是铸造孔的毛坯面;H.电磁阀的电磁铁应工作正常;I.各液压元件上相配的附件必须齐全;J.油箱内部不准有锈蚀,附件应齐全,安装前应清洗干净.2).管子和管接头A.管子的钢号,通径,壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定,所用管子有下列情况之一者,不准使用;a.内外壁面已腐蚀或显著变色;b.有伤口裂痕;c.表面凹入;d.表面有离层或结疤;B.所用接头(包括软管接头)若有下列情况之一者,不准使用:a.螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕,毛刺或断丝扣等;b.接头体与螺母配合松动或卡涩.2.3.2 液压元件拆洗与测试:系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染,或库存时间过长密封件自然老化,势必将造成系统故障,因此,在元件安装前应根据情况进行拆洗.如有条件,应进行测试.1) 拆洗:液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验,不符合使用要求的零件和密封件必须更换.A.分解液压件应在符合国家标准的净化室中进行,一般不允许液压件的装配间和机械加工车间或钳工车间处于同一室内,若受条件限制应将液压件装配间隔离.严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件.维修人员应穿戴纤维不易脱落的工作服,工作帽,不准用棉纱等类松散纤维,以防纤维、灰尘、头发、皮屑等散落入液压系统，造成人为的污染。
液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规定液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。
1、拆卸：a)拆卸液压油缸之前，应确保液压回路卸压（通常活塞不在两个极端）。
然后切断电源及切断动力源，使液压装置停止运行。
a)拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。
为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。
b)拆卸时要按顺序。
由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序也稍有不同。
一般应放掉油缸油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞进行拆卸。
c)拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。
例如，拆卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。
d)拆检后再装配油缸时，经检查无破损的密封件可以允许再使用一e)拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。
2、清洗：a)清洗液每周一次过滤，必要时更换。
b)输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。
c)所有螺纹油口必须用丝锥重攻。
d)密封件及其它外购件清洗（柴油洗，吹干）。
e)装配环境必须清洁。
f)零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。
g)清洗各零件时必须戴胶质密封手套。
h)清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。
i)装配人员对装配环境卫生负责。
3、油缸零件装配要求：a)是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入。
b)要正确安装各处的密封装置。
①安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套装，否则可能因形成扭曲状而漏油。
②安装Yx形密封圈时，要注意其安装方向避免因装反而漏油。
③密封装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。
c)螺纹紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。
液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规定液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。
拆卸：拆卸液压油缸之前，应确保液压回路卸压（通常活塞不在两个极端）。
然后切断电源及切断动力源，使液压装置停止运行。
拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。
为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。
拆卸时要按顺序。
由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序也稍有不同。
一般应放掉油缸油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞杆。
在活塞和活塞杆难以抽出时，不可强行打出，应先查明原因再进行拆卸。
拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。
例如，拆卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。
拆检后再装配油缸时，经检查无破损的密封件可以允许再使用一次，第二次拆检后密封件必须全部更换。
拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。
清洗：清洗液每周一次过滤，必要时更换。
输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。
所有螺纹油口必须用丝锥重攻。
密封件及其它外购件清洗（柴油洗，吹干）。
装配环境必须清洁。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。
清洗各零件时必须戴胶质密封手套。
清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。
装配人员对装配环境卫生负责。
油缸零件装配要求：零件在装配中应杜绝野蛮操作，过度用力将使零件产生变形，特别是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入。
要正确安装各处的密封装置。
①安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套装，否则可能因形成扭曲状而漏油。
②安装Yx形密封圈时，要注意其安装方向避免因装反而漏油。
③密封装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。
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XXXX有限公司
文件名称：液压油缸、系统涂装工艺规范
文件编号： ZS/QG03-23-2015
文件签章有效 / 受控状态：
编制 :技术工艺科
审核：
审批：
修改记录单
版本时间简述
A2015 年 2 月
液压油缸涂装工艺规范
1、油漆配套方案
干漆
涂装件名称层次油漆名称膜厚颜色
μ
底漆
HO6-4环氧富锌防锈灰色
中间漆100
油缸底漆淡灰色
层60
机架842 环氧云铁底漆油缸：桔红色
（面100
氯化橡胶漆机架：桔红色
漆）
灰色
底漆富氧环氧树脂漆40高压油管：
油管大红色
面漆丙稀酸面漆2×40
低压油管：
深黄色
底漆HO6-4环氧富锌防锈
100灰色埋中间漆底漆
外露部60浅灰色
层842 环氧云铁底漆
分100桔红色
面漆氯化橡胶漆
件埋入部
改性水泥砂浆
300～
分500
油漆配方表
凡需现场焊接的管道，焊缝两侧各50mm，范围内在工厂只涂富锌环氧树脂漆（52）。
2、表面处理
合理的表面处理对涂装的成功使用至关重要。
清除油脂及表面污物（如底材上的氧化
皮和锈蚀），是金属结构设备表面处理最重要的环节。
液压缸总成、机架、埋件的表
面处理
2.1.1 液压油钢总成经安装、试验后，其表面总会或多或少沾有油脂、钻孔液等污物，
必须先用溶剂清洗沾有污物的部位，然后用干净的抹布擦净。
注意擦拭步骤，不使污物
扩散。
2.1.2必须采用喷丸（砂）设备，喷射处待图件表面除锈质量达到, 近似白色金属，表
面粗糙度 Ry40～80μ m范围内，表面清洁度达到St3 级（ GB8923）。
2.1.3 图装件焊缝应用车削法或电动钢丝刷，清除将影响漆膜质量的焊接飞溅物、飞边
毛刺等异物，并按清除影响质量的灰尘、右污。
2.1.4 采用喷丸（砂）处理表面时，压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理以保
证压缩空气干燥无油。
在工厂封闭式车间内进行。
相对湿度不大于 85%，金属表面温度不低于 5℃。
油箱、油管的材料为不锈钢制件，焊缝应用角向砂轮机打磨平，清理表面污物，擦拭干净，喷砂（氧化铝材料）粗化。
3、涂装环境条件
本产品设备采用的涂料施工环境条件见表。
产品设备使用涂料施工环境条件表
油漆名称环境温度℃相对湿度
HO6-4环氧富锌防锈底>5≦ 85％
漆
842 环氧云铁底漆>8≦ 85％
氯化橡胶漆>5≦ 55％
被涂装低材表面温度大于5℃。
下雨、下雪、下霜及刮大风的天气禁止室外施工。
被涂表面有结露时禁止施工。
被涂表面温度低于3℃禁止施工。
被涂表面受太阳曝晒，表面温度大于40℃不得施工。
漆膜固化过程中有异物飞溅的场合不得施工。
在涂料混合或搅拌中发现有异常时不得施工。
4、油漆的调配
调配油漆前应先核对所用油漆种类、名称是否符合使用规定。
本设备使用的油漆
富锌环氧树脂漆（ 52）、环氧云铁（ 400）为两罐装涂料，使用前须按规定的比例混合成调和漆。
氧化橡胶漆（ LP）、丙烯酸面漆（ 879）为单罐装，调均后可以直接使用。
双组份漆按规定比例调合后，必须在试用期内用完，以免浪费。
若一次涂装量不需要一套漆，可将基料（A）调均后取出一部分称量，按比例计算固化剂（B）重量，使两组混合搅拌均匀。
油漆的调配方法
富锌环氧树脂漆、环氧云铁漆比如下表
油漆名称配比（重量适用期 h
比）
HO6-4环氧富锌防锈基固化5℃℃℃℃底漆料剂（B）
A
环氧云铁底漆91： 924/86
氯化橡胶漆6：1/8//
用动力搅拌器搅拌基料（ A 组），将全部固化剂 B 和基料 A 调和在一起，用搅拌器彻底搅拌。
稀释剂
不同品种的油漆应使用指定的稀释剂一般情况下稀释剂用量不大于漆重的5%。
见下表油漆名称稀释剂名称用量≦％HO6-4环氧富锌防锈103 稀释剂0－10
底漆
环氧云铁底漆103 稀释剂0－ 5
氯化橡胶漆101 稀释剂0－ 5
5、施工方法及施工系数
各种油漆采用无气喷漆。
喷嘴尺寸、压力参数如表。
油漆名称喷嘴直径（宽幅）（mm）喷嘴出口油漆压力（㎏ / ㎝环氧富锌防锈底漆103 稀释剂0－10
环氧云铁底漆103 稀释剂0－ 5
氯化橡胶漆101 稀释剂0－ 5
富锌环氧树脂漆和环氧云铁漆，可以推荐使用空气喷漆（带压力罐）。
喷枪 MBC或 JGA 型，空气量 704 或 765，喷漆嘴 E。
本设备选用油漆可推荐使用刷涂滚涂，仅用于小面
积。
施工参数
施工方法确定后，规范施工参数可以提高涂装工程质量，现将参数列表如下。
油漆名称干漆厚（μ m）湿膜厚理论使用量
（μ m）
环氧富锌防锈底漆100200470
环氧云铁底漆60132180
氯化橡胶漆100285370
为确保漆膜干厚，对于某些油漆需重涂，重涂最小间隔如下：
油漆名称温度℃表干（ h）硬干（ h）重涂间隔
最小 h最大 h HO6-4环1013048
氧富锌防252424数月
锈底漆302016
氯化橡胶522012
漆20108不定
3086
环氧云铁101040
底漆15830三个月
25610
注：表中的理论使用量是指在理想状态用理论计算方法得到的数据，设有考虑损耗，油漆的
实际耗量应是理论使用量的～倍。
施工时的注意事项
5.3.1 焊缝部位在涂装前必须彻底清除焊渣、焊药和焊接飞溅物，然后以喷砂除锈方法
处理，除锈质量应达到级，或采用电动砂轮片打磨至Sa3级后才能进行第一道油漆的涂
装。
5.3.2 为保证干漆膜厚度，应以湿膜测厚仪控制相应的湿膜厚度。
5.3.3 为保证焊缝、边角、棱角及喷涂困难部位的漆膜厚度，在喷涂之前应先用漆刷涂
装一道油漆，再用喷涂。
5.3.4 经喷砂除锈合格的待涂面应在４小时之内涂上第一道油漆。
如因故未及时涂装而
锈蚀者应重新处理。
5.3.5 经喷氧化铝合格的待涂面应在２４小时内涂上第一道油漆，如应故未及时涂装锈
蚀者应重新处理。
5.3.6 在涂装第二道底漆时，必须将前道油漆膜表面的油腻、污垢彻底清除干净，以保
证漆膜层与层之间有良好的附着力。
5.3.7 涂装过程中有关表面处理、涂装工艺以及注意事项和安全措施请参阅国际油漆公
司《工业防腐漆手册》说明书的有关章节，必要时与国际油漆公司直接联系，以解决施工中出现的问题。
5.3.8 氯化橡胶不能与常规尤其混合一起用。
6.涂装方法
刷涂
用漆刷涂装时，涂刷方向应取先上下，后左右的方向涂装，漆刷蘸漆不能过多，以防
滴落。
涂装较大面积时，漆刷不能拉得太大，以免漆膜过薄，遇有表面粗糙、边缘弯
角和凸出等部位，更应特别注意，最好先涂一道。
高压无气喷涂
这是高效的涂装方法，而且可以获得很厚的漆膜。
因此为了达到规定的漆膜厚度，设备采用无气喷涂的施工方法。
在实际涂装时应采用先向上下，后向左右，后向上下
的纵横喷涂法。
喷嘴与待涂面保持 90·c 角。
使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。
7、检验项目、检验方法及修补方法
外观检查
检查漆膜有无气泡、针孔、裂纹、脱落、流挂、漏涂等弊病。
检查方法：用肉眼或 5 倍放大镜观察，如发现上述弊病时，必须中心休整补涂，允许
存在少量的气泡和流挂，但在大平面上不允许出现。
修补办法：在针孔、裂纹、气泡等处，以砂纸打磨后，涂装同类面漆，修补搭接处应
光顺连续。
在脱落、漏余等处如露出钢铁表面，则需以电动或风动或砂轮片打磨至Sa3 级后，补涂处于油漆，补涂处干膜厚度应达到规定的厚度。
漆膜厚度的检验，按GB1764-79执行。
采用磁性测厚仪进行厚度的测定。
测定方法：每涂完一道漆后，即检测一次以保证漆膜的总厚度，施工完成后进行总厚度的检测，具体方法如下：
7.2.1每间隔1m左右测定一个点，油缸圆周面每1/2 转测一个点
7.2.2 90% 测点的漆膜厚度须达到规定的90% 。
7.2.3 未达到值的测点，其厚度不得低于规定的90%
7.2.4 达不到、要求者，必须进行修补或加涂一道油漆。
涂层脱离的抗性测试
工程项目产品涂装为多层涂装，其涂装体系中各道涂层从每道其他涂层脱离的抗性试验，按《色漆和清漆漆膜的划格试验》 GB/T9286-98 进行，达 I 级。
8、涂装管理
在油漆施工中，要认真做好被涂件名称、除锈等级、所用油漆的名称、施工方法、使用量、干湿膜厚度、涂装环境（湿度、温度）及开始涂装时间等情况的记录，
并在每天完工后交检验员。
涂装好的油缸、油箱、管道及配套件，漆膜未干时，严禁踩踏或在上面乱写乱涂。
两罐装涂料须严格按比例进行调配。