不良品管控规定
文件编号: Q/BT.ZL-01
编制/日期：
审批/日期：
颁布日期：2014.7.15 执行日期：2014.7.15
1、目的
对不合格品进行标识、隔离、评审和处置，防止不合格品失控转序或非预期使用及交付。
2、范围
适用于本公司从进料到生产制造、交付及售后全过程的不合格品控制，包括可疑产品的控制。
3、术语和定义
合格品：完全达到标准要求的产品。
不合格品：产品的质量特性不符合规定要求的产品。
可疑的产品: 在当前相关要求下，不能确定其质量符合性的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其所采取的措施，返工的结果为合格品。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其所采取的措施，返修的结果仍为不合格品。
废品：无法达到基本的使用要求、特性或存在安全缺陷的产品。
纠正措施：为消除已发现的不符合或其它不希望情况的原因而采取的措施；
预防措施：为消除潜在不符合或其它潜在的不希望情况的原因而采取的措施；
4、职责
质管部：负责对不合格品的判别并实施标识、报告；
负责组织对不合格品分析评审提出处理意见；
负责对不合格品纠正和预防措施的跟踪及验证；
负责对不合格品的统计；
工程部：负责配合对不合格品处理（原因分析和技术支持）；
负责编制返工返修作业指导书，并使操作者易于得到。
生产部：负责实施制程不合格品的清理、隔离、报告及可能返工返修的作业；
采购部：参与对进货原材料、外购件、外协件等不合格品的评审，及对不合格品处理信息向供应商的反馈。
市场部：参与对客户退货品的评审，以及对退货品处理信息向客户的回复。
零件库：负责对进货原材料、外购件、外协件等不合格品的隔离；
成品库：负责对客户退货品的接收、统计、隔离、报告；
相关部门：负责对不合格品的原因调查，制定相应的纠正和预防措施并实施。
5、工作流程：
不合格品管制流程图
不良品管控流程
编制/日期：审核： 1.目的 有效控制不良品，规范不良品管控及管理流程，提高产品质量，防止不良品流出。 2.适用范围 适用于本公司所有不良品的管控作业。 3. 公司术语 3.1 特采：定义 3.2 让步接受：定义 3.3 退回返修：定义 4.职责 4.l 质检部负责不良品管控文件的编制审核、判定、异常情况汇报。 4.2质检人员负责不良状况的反馈及对不良品的标识、隔离、记录、上报。 4.3生产部门负责不良品返工返修，共同执行分析不良原因与异常处理改善方案。 4.4物控部负责不良品的划价，并对来料不良问题的调查提供信息资源支持。 4.5设计部负责不良品管控过程中出现的技术问题分析及技术解决方案的支持。 5. 不良品管控流程表 5.1每天由质检员与生产部门共同处理为不良品产品。 5．2生产部各工序在制程中也要随时随地将不良品分类整理出来，堆放整齐，清点数量，并挂上标识卡（批次、编号、数量、不良原因、班组、日期）。 5.3不良品（制程、退货、仓库）必须按照同质量现象同位置方向规则放置，标识 清楚，并集中放置于“各工序不良品区”；经当班质检员确认并签名标识，在规 定时间段转入相应作业区域； 5．4制程返工产品1000片以内在12小时内返工完毕，退货返工产品请第一时间安排作业，返工完毕后挂上标识，并知会当班品管复检合格后方可流入下工序； 如不能返修完毕，请及时知会品保部，并详细说明原因；
5．5返工产品第一时间由当班品管填写内部联络单，转交于返式部门经理签字，返工部门领导自行根据实际情况安排返工； 5.6过磅人员属监督人员，没有经品管标识的产品流入打包区和分纸作业区的，考核 过磅人员、相关责任人50元/次，有发现同一责任人二次以上违规作业者考核相关责任人100元/次。 5.7其它有违以上规定的，考核相关责人造棉人50元/次。特采：各部门主管会 签（包括最高主管），特采处理，IQC在IQC检验标签上填写特采标 注，挂特采标牌，入库。 让步接受：轻微影响产品质量，可以进行生产使用，IQC在IQC检验标签上填写让步接受标注，挂让步处理标牌，入库。采购将物料出现的问题反馈供 应商改善。 退货：严重影响产品质量，无法进行生产使用，直接退货。挂IQC不合格牌，入库。 5.3.2仓库：仓库根据IQC检验结果对物料做相应处理。对特采及让步 接受物料仓库在发货给产线时通知产线为特采或让步接受物料，注意管控。 5.3.3 SMT：SMT在从仓库领料时注意查看IQC检验标签，是正常物料还是特殊（特采、 让步接收）物料，对特殊物料加强管控。如果在生产过程中发现有物料不良异常，保留不良样品，按《量产不良控制流程》处理。 5.3.4 插件：插件在从仓库领料时注意查看IQC检验标签，是正常物料还是特殊（特采、 让步接收）物料，对特殊物料加强管控。如果在生产过程中发现有物料不良异常，保留不良样品，按《量产不良控制流程》处理。 5.3.5总装：总装在从仓库领料时注意查看IQC检验标签，是正常物料还是特殊（特采、 让步接收）物料，对特殊物料加强管控。如果在生产过程中发现有物料装配等异常，保留样品，按《量产不良控制流程》处理。
不良品管理制度流程
各位： 有关不良品、报废品管理流程，请各位审阅，以便讨论后实施，涉及修改请如下标识： 1、如内容需去除：用黄底标识。 2、补充内容用红字加下划线标识。 3、请于20XX年X月XX日前反馈给我。 XXX（姓名） 20XX-X-XX 不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的 为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围 本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批，负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。
2. 定义 2.1 不良品 本公司之物料、在成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经不可降级处理不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品 本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中，因具有严重缺陷，无法降级处理，因而不可再使用或销售的，称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据 品管部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS行业标准。 3）品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响外观、可靠性、安全性）或不易分辨之产品时，应将其视为异常品予以隔离,开具《异常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良原因，并在《异常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3)品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定，或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品管经理作最后之核定，特殊情况报生产副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定
品管作业指导书
篇一：品管作业指导书 第2页共17页第3页共17页 第4页共17页篇二：品管手册即品管作业指导书 品管手 册 ︵作业指导书︶ 目录 第一章、总则 第二章、品质要求 一、进料检验作业指导书 二、备料流程检验标准和操作规范三、餐桌流程检验标准和操作规范四、床组流程检验标准和操作规范五、柜类流程检验标准和操作规范六、砂光与检砂流程检验标准和操作规范七、涂装流程检验标准和操作规范八、包装流程检验标准和操作规范九、最终检验规范十、验货流程 第三章、品质管理制度 一、现场首件会签管理办法二、木材等级划分规定三、成品及半成品移转管理制度四、品质控制的补充规定五、品质异常处理程序六、品质管理奖惩制度七、出货检验确认制度八、外包产品特采规定九、品质异常会审规定十、对仓库、采购要求 附表（一）:品质管制流程图附表（二）:制程检验流程图附表（三）:进料检验流程图 第一章：总则 **家具有限公司成立至今，已成为国际性的跨国企业，且在美洲市场其占有率持续逐年上升，品质保证和售后服务是本公司一向不遗余力、努力的目标，本公司秉承以“品质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”为经营理念,由此可以体现出品质在公司管理中的地位,品质是企业的生命,没有品质就谈不上发展。 本手册所包含的品质要求是本公司的基本要求，符合家具行业共同的标准和要求，如有遗漏，以品管部意见为准。 我们深切体会，家具行业是一成不变的，我们对于新材料、新结构、新技术和新观念不持反对态度，反而我们乐意参与，研发类似的新知，然而在此强调的是所有的新改变，必须以书面报告的方式知会品管部并征得同意，希望本手册能产生互惠的功能。 本手册应客户要求和内部管理需要由品管部门制订本手册，如有家具界先进发现有需补充或指正，恳请与本公司品管部门联系，如蒙指正，不胜感激！ （本手册为内部文件，不对外公开。） 第二章:品质要求 一、进料检验作业指导书 1、目的:加强原料检验,统一品质标准。降低成本,提升品质与效率。 2、适应范围:进厂之所有原料。 3、总则: 3.1供应商批量生产前必须先打一套产前样, 产前样经本公司企划课和品管课共同确认后方可批量生产。 3.2供应商送货时必须携带产前样,进料品管iqc依照产前样和图纸对照检验。 3.3进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货。 3.4不良品不准入仓。 3.5特殊情况,通过会审或特采处理。 3.6原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理。 4、检查项目:
品质部培训内容
品质部培训内容 品质部培训课程 1( 品质基本概念 QC:(Quality Control)品质控制 QM: (Quality Manage) 品质管理 IQC: (Incoming Quality Control) 来料检验 IPQC: (In process Quality Control) 制程检验 FQC: (Final Quality Control) 最终检验 Quality Assurance)品质保证 QA:( 2. 岗位职责说明 2.1 QC职责: (1) 对生产制造的产品(半成品、成品)进行全部检验。 (2)依据《检验作业指导书》及成品检验标准等检验技能进行快速、准确判定。 (3)同一种不良率超过3%及同一现象连续出现5PCS以上应立即汇报上级领导分析处理。 (4)对良品与不良品进行标示、区分、隔离。 (5)严格检验不让不良品流入下一道工序是QC的最大职责。 (6)维护产品、测具、仪器，不损坏产品、测具、仪器。 (7)进行检验记录时，不可漏填、漏记、多记，每小时按时统计记录良品与不良品数量，有检验就必须有记录。 2.2 IQC职责 (1)公司所有原材料进厂检验。
2)与工程提供的样品、图纸为检验依据 ( (3)及时准确的判定检验物料是否合格，避免影响生产。 (4)及时对检验不合格的物料进行标识、处理、反馈、要求改善并追踪改善结果。 (5)及时准确完成IQC日报表。 (6)对生产中出现的不良品退货进行判定，生产及来料不良不可混放。 2.3 IPQC职责 (1)对所有工序产品品质进行巡查，发现问题及时反馈上级与生产负责人。 (2)对每一生产机型首件进行材料、外观、结构、功能的确认，新产品交工程签字确认。 (3)对每小时出现的不良排前二项要分析原因，并跟踪结果。 (4)依BOM、对包装首件进行确认。 (5)每个班上班前静电环、烙铁温度的测试。 (6)依据工程变更记录确认制造是否依工程变更执行。 (7)做好巡检及首件报表，严格依据管理记录进行记录。 (8)当产品不良严重偏高，性能不稳定时开出停线通知单。 (9)熟悉产品检验标准，准确判定不良品。 (10)对生产中不良品的标识、隔离、区分及控制进行监控。 2.3 FQC职责 (1)严格按照《成品检验标准》及其它相关文件规定进行成品抽样和检验工作。 (2)按照公司规定的抽样方法进行检验，防止不合格品入库或进入销售渠 道。 (3)经过检验的成品，出具《FQC检验报告》并做好相关记录。
品质部人员的培训内容
品质部人员的培训内容集团档案编码：[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]
品质部人员的培训内容 第一期：概念（4课时，约8小时）1品质管理常用概念 1.1品质 1.2品质理念 1.3质量方针 1.4质量目标 1.5质量手册 1.6 ISO系统 1.7 品质意识 1.8 质量管理 1.9 来料检验 1.10 现场检验 1.11出货检验和最终检验 1.12 巡检 1.13 抽检 1.14 首件检查 1.15 自检 1.16 互检 1.17 质量管控点 1.18 流程 1.19 程序
1.20 测量 1.21记录 1.22报表 1.23标识 1.24 QC手法 1.25 品质异常 1.26 可追溯性 1.27 统计 第二期：素养与技能（4课时，约8小时）2品质检验人员的素养 2.1责任感 2.2 团队精神 2.3 品质意识 2.4 学习的习惯 3 品质检验人员的基本技能 3.1量具的使用方法 3.1.1 直尺 3.2 仪器的使用方法 3.2.6 AC调压电源 3.2.8 晶体管测试仪 3.2.9 CRL电桥 振动台
3.3电子基础知识 3.4机械识图基本常识 第三期：流程的应用和问题分析（4课时，约8小时）4流程 4.1进料检验流程 4.2生产现场检验流程 4.3出货检验和最终检验流程 4.4品质异常及品质异常报告的提交和管控流程 4.5不良品退货控制流程 4.6特采物料的控制流程 4.7产线返工控制流程 4.8产品特别放行控制流程 4.9客述的处理和改善办法的管控流程 4.10品质部文件的发放和归档的控制流程 5影响产品品质的因素 6如何做品质记录和品质报表 第四期：标准、文件及表单和报表（4课时，约8小时）7品质部常用检验标准 8品质部常用程序文件 9品质部常用检查记录表单 10品质部常用报表
不良品处理流程及相关管理规定
不良品处理流程及相关管理规定 为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。 1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料； 2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产； 3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准； 4 管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用； 5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开； 6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产； 7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任； 8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案； 9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理； 10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责； 11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料； 12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必
品质部工作流程图
来 料 制 程 成 品 化 验 客 诉 品质部接到通知—进行检验—合格：通知仓管入库. 不合格：1.通知仓管，物控不合格，并且填写反馈异常报告单。 2.如需特采，由使用部门开出特采单，各部门负责人签字后，品质部确认后才使用，特采单品质部存档(如须扣款的申请特采部门需开具扣款单至财务)，生产现场对特采来料 的跟进。 3.供应商来厂挑选或生产部挑选，品质部在现场对异常来料跟踪，重新检验后才通知仓管入库。 制程：质检员 巡检、抽检---合格：放行 不合格：现场异常第一时间通知责任组长进行返工，复检合格后才能放行，并且要跟进生产部对员工培训后的效果验证（按控制卡要求处罚）要求生产部对异常进行改善，品质部对异常的跟踪及效果验证。 成品：质检员 巡检、抽检---合格：放行出库。 不合格：在抽检过程中发现异常及时通知组长，立刻返工。复检合格后才能放行，并且要求生产部对员工培训.（按控制卡要求处罚）要求生产部对异常进行改善，品质部对异常的跟踪及效果验证。 化验：接收到取样通 知后带上取样工具进行现场取样，并将样品登记在取样表上，检验人严格按照相关的规定对样品进行检测。检测完后将检测结果如实填写检验记录表及出具检验报告及发放给相关的部门。（如不合格必须改善后再次复检）。 客诉：品管部接收到销售部的客诉后，确定责任部门和责任人，并填写品质异常反映单给相关部门，此单须在一个工作日内回复，第一时间针对客诉问题进行分析确认，如果客诉问题属公司原因则召集相关人员进行讨论并制定解决方案，（包括临时对策、长期对策、预防措施及效果验证）。对直接责任者和部门主管按照有关规定进行处罚，由品质部各部负责人对反馈单上的改善动作进行跟进并验证，根据制定的解决方案由销售部传达给客户。 来料入厂 物控通知检验员 品质检验 （检验标准） 检验合格 （检验报告） 检验NG （检验报告） 通知物控 入库 退货 特采/扣款使用部门开具（特采单/扣款单） 通知物控 制程检验 《制程控制卡》 无异常 《品制巡检表》 品质异常 《品制巡检表》 OK 生产 轻微品 质问题 要求改善 OK 生产 严重品 质问题 《 品质异常单》 品质问题关键点 要求改善 OK 生产 NG 停线 成品检验 生产部按批次送检 品质检验 《检验标准》 检验合格 《检验报告》 检验NG 《检验报告》 入成品仓 退生产部返工 返工合格后入库 客户投诉 投诉分析 电话沟通解决 派人现场解决 客户满意 客诉问题解决完成 客诉问题点分析和记录 长期改进措施 客诉结案 收到样品检验通知 取样、制样 样品登记 底样保存 样品检验 填写检验记录 出具检验报告 发放报告单
品质部样件工作流程
品质部样件工作流程 1 目的 规范模具样件发货后至模具发货前各项工作均按流程进行操作。 2 范畴 本程序适用于公司所有模具样件及模具发货的各相关部门。 3 归口治理部门 品质部 4 职责权限 4．1项目部：传递模具样件及模具发货前相关顾客信息； 4. 2技术部、装配部：负责对样件及模具专门信息进行书面的反馈和整改； 4．3品质部：品质部负责检验、判定模具样件及模具的质量。 5 标准程序 5.1检验部门对样件进行检验，同时对模具进行初检，产生《样件检验单》和《模具初 检单》。 5.2检验部门召开会议，讨论整改时刻节点，项目部将时刻安排作为新的 一列加入进度表。 6、工作流程
生产过程治理程序 1 目的 本程序目的是对与生产过程有关质量的因素，包括人员、设备、材料、操作方法、作业环境进行有效的操纵和治理。确保生产过程的每个工序按规定的方法在受控状态下进行。 2 范畴 本程序规定了过程操纵的内容和方法。 本程序适用于对生产过程进行有效的操纵、产品标识与追溯、工作环境之治理。 3 引用文件 L Y-QP-023 《采购治理程序》 L Y-QP-030 《文件和资料操纵程序》 L Y-QP-029 《不合格品操纵程序》 L Y-QP-032 《产品搬运、贮存、包装与防护治理程序》 L Y-QP-009 《产品标识和可追溯性程序》 4 术语和定义 工作环境: 指阻碍职员作业或产品品质之设备条件，包含温度、湿度、防尘、空气污染、震动、安全卫生等要项，是无形的，其管制是通过新增或改善设施来达到改善、提高的。 5 职责 5.1 生产部是本程序的归口治理部门，负责编制生产作业打算及其生产调度工作，负责 设备修理和治理。
不良品管控规定
文件编号: Q/BT.ZL-01 编制/日期： 审批/日期： 颁布日期：2014.7.15 执行日期：2014.7.15
1、目的 对不合格品进行标识、隔离、评审和处置，防止不合格品失控转序或非预期使用及交付。 2、范围 适用于本公司从进料到生产制造、交付及售后全过程的不合格品控制，包括可疑产品的控制。 3、术语和定义 合格品：完全达到标准要求的产品。 不合格品：产品的质量特性不符合规定要求的产品。 可疑的产品: 在当前相关要求下，不能确定其质量符合性的产品。 返工：为使不合格品符合要求而对其所采取的措施，返工的结果为合格品。 返修：为使不合格品满足预期用途而对其所采取的措施，返修的结果仍为不合格品。 废品：无法达到基本的使用要求、特性或存在安全缺陷的产品。 纠正措施：为消除已发现的不符合或其它不希望情况的原因而采取的措施； 预防措施：为消除潜在不符合或其它潜在的不希望情况的原因而采取的措施； 4、职责 质管部：负责对不合格品的判别并实施标识、报告； 负责组织对不合格品分析评审提出处理意见； 负责对不合格品纠正和预防措施的跟踪及验证； 负责对不合格品的统计； 工程部：负责配合对不合格品处理（原因分析和技术支持）； 负责编制返工返修作业指导书，并使操作者易于得到。 生产部：负责实施制程不合格品的清理、隔离、报告及可能返工返修的作业； 采购部：参与对进货原材料、外购件、外协件等不合格品的评审，及对不合格品处理信息向供应商的反馈。 市场部：参与对客户退货品的评审，以及对退货品处理信息向客户的回复。 零件库：负责对进货原材料、外购件、外协件等不合格品的隔离； 成品库：负责对客户退货品的接收、统计、隔离、报告； 相关部门：负责对不合格品的原因调查，制定相应的纠正和预防措施并实施。 5、工作流程：
品质部新进人员培训资料
品质部新进人员培训资料 一、认识品质管理 1、什么是质量 质量是一个特性满足要求的程度。 2、什么是质量管理 质量管理是指导和控制组织的关于质量体系相互的活动。通常包括质量方针，质量目标，质量策划，质量控制，质量保证，质量改进。 3、什么是检验 检验是通过观察和判断，必要是结合测量、实验所进行的符合性评价。 4、什么是验证 验证是通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。 5、确认的定义 确认是通过提供客观证据对特定的预期使用及应用要求已得到满足的认定。 二、 QC基础知识 1、什么叫做QC 简易的讲就是质量管理。 2、质量管理发展历程 1)认识品质管理 想获得品质必须认识品质管理，品质管理从无到有，从单一到系统，经历了几个阶段。a.质量检验阶段QC（1920-1940年） 特点：专业检验工人按照技术文件的规定，采用各种检测技术，对产品进行各项检验和试验。做出合格与不合格判断，合格才能出厂，才能保证到达客户手中的都是合格产品。 优点：不合格品通向市场之路被切断。 局限性：能够"把关"，不能"预防"。 b.质量控制阶段SQM（1940-1960年） 特点：将数理统计方法运用于质量控制之中，主要是在生产过程中使用大量的统计手法（柏拉图、排列图、层别图、控制图）等。通过统计手法获得品质波动信息，对这些信息加以汇总，分析，并及时采取措施消除波动异常因素，提高一次合格成品率，减少废品造成的损失。优点：既能把关。又能预防。 c.全面质理管理TQM（90年代） 特点：随着科学技术的发展，大型复杂的机械，电子新产品的出现，使人们对产品的安全性，可靠性，可维修性等性能提出了更高的要求，而这些光靠生产过程进行质量控制已经无法控制，要达到上述要求，必须将质量活动向市场调查，产品设计，售后服务等过程扩展，以实现在产品形成过程中进行质量控制。
仓库管理知识培训.doc
仓库管理知识培训 主讲：童霞芳 1 、物料的基本知识： 1.1 、物料的分类： 1.1.1 、依物理化学性质来分：如五金、塑胶、线材、电子元件等。 1.1.2 、依形态来分：原料、部品、半成品、成品。 1.1.3 、依重要性来分：主料、辅料（如包装材料）。 1.1.4 、依危害性来分：如化学品仓等。 注1 ：物料的分类各种各样，依工厂的规模、行业特点、仓库的规划不同而有所不同：如有些电子厂还会分防静电物料仓等。 注2 ：仓库的分类基本上依据物料而定如：原料仓、半成品仓、成品仓等。故在下面就不再对仓库的分类进行特别的阐述了。 1.2 、物料的承认程序： 1.2.1 、承认之范围：新产品、供应商变更、产品特性( 如结构、性能等) 的变更、客户或市场的需要等。 1.2.2 、承认之程序：新供应商评估（采购、工程、生产技术、品管等部门参加）------ 建立合格供应商名录（采购）------- 提供生产基本技术资料（如图纸、样品等）给供应商（采购）------- 送样（若需开模的话则双方应谈好条件在开模，然后试模，完了才送样）------ 产品特性的测定------- 部分产品试装/ 试做------- 起草书面承认资料如承认书。
注：有的工厂在承认新产品的过程中会连同品质标准、潜在失败模式等一并进行确认。 2 、仓库的管理： 2.1 、仓库的基本规划（硬件）： 2.1.1 、仓库的定置（地里位置）： 2.1.1.1 、对外：考虑远离易爆易燃高温等场所。 2.1.1.2 、对内：一是要考虑方便物料的进出如一般的仓库要分进出口，且不能在同一面；（物流的方向相反或交叉操作会很不方便，且容易出错。）二是要考虑将同类仓库尽量放置在一起；辅助材料、边角废料、不良材料等最好单独规划仓库或区域放置，因为废包装物和空箱及使用物料在同一场所堆放等都会使仓储效率不高 2.1.2 、仓库的面积： 2.1.2.1 、要考虑行业的特点、基本存量、堆放方式、搬运行走的便捷性、以及未来发展的需要。 2.1.3 、仓库的安全： 2.1. 3.1 、设施：必备的消防装置、防暴灯、以及防化学品泄漏等装置。 2.1. 3.2 、教育：安全隐患意识的宣导、必要的火灾演习、组织紧急事故处理小组等。 2.1. 3.3 、常见的安全隐患：不安全的环境（如油料、气体钢瓶要远离烟火、要通风等。）、不安全的动作（如化学品未按其要求搬运等）、不正确的堆积方式（如袋装物料最高不能超过十曾，
品质部培训的基本内容
品质部培训的基本内容 The latest revision on November 22, 2020
品质部培训的基本内容 一. 品质部门的划分： 1.IQC:进料检验，审核辅导检验及评价供应商。（SQE） 2.IPQC:从原料到制程和包装的整个过程的质量控制。（PQC、FQC） 3.QA:成品检验，精密测试，实用性试验。（OQC） 4.IC:仪器、量具保管，维修校验。（仪管中心） 二.什么是品质 反映产品满足明确目的和隐含需要的能力特征及特性总和。 特性总和分为：可用性、可靠性、安全性、商品性、美观性。 品质的含义：（品质要以消费者意愿为基础） 1.符合规定的需求（用途和目的）； 2.满足客户的期望； 3.符合法规规定，使 用标准和规格使用安全；4.让顾客买得起，价格有竞争力；5.成本合理，能产 生利润。 三.什么是检验： 对产品一个或多个特征进行的训号检查试验序号并将结果与标准进行比较，以确保是合格的活 动。 检验缺点的分类：缺点是指制定单位的任何不符合规定要求而言。 1.严重缺陷：Cr(Criticaldefect) 在正常使用情况下容易造成人员伤亡或财产重大损失，违反销往国家之安规规定。 2.主要缺陷：Ma（MaiorDefect） 在正常使用情况下造成性能失误及不安定，不能达到所期望的目的或显着减低其使用性能 和商品价值。 3.次要缺陷：Mi(MinorDefect) 使用性能所期望的目的不致于减低或与规格有所偏差，但在正常使用情况下操作并不影响 一般性能等。 检验中发生缺陷的可能性： 1.普遍性：造成因素一般人为疏忽和操作失误。（报告，留下不良样品，加强检验，详细 记录） 2.偶然性：造成因素一般工具方法和原材料。（报告，留下不良样品） 产品检验中有合格和不合格的区分： 合格品：满足规定的要求。（允收字母表示为“AL”） 不合格品：没有满足某个规定要求（拒收字母表示为“RC”） 检验的依据：检验规范及作业指导书，有效的工程图纸和客供样品。 四.制程检验控制程序 1.目的： 为确保生产过程中物料制品、半成品、成品、包装之品质符合规定要求，对不合格品状况严格的管制降低成本，保证产品质量。 2.范围： 从原材料到制程生产到成品包装的整个过程。 3.职责： 3.1.IPQC负责原材料上线前确认，制品中的巡检、抽检及不良追踪监督同时详细记录 3.2.生产部负责生产操作到位并做到自检、互检保证操作规范性和不良品的返修处理。
药房员工培训记录
培训记录 培训题目：不合格药品管理 培训时间： 授课人： 参训人员： 引用教材：不合格药品管理制度 培训主要内容： 1.有下列情况之一者确认为不合格品或按不合格品处理： （1）《药品管理法》第四十八、四十九条规定的假药、劣药。 （2）质量证明文件不合格的药品。 （3）包装、标签、说明书内容不符合规定的药品、（包括药品的内在质量、外观质量和包装质量）不符合国家标准规定的药品。 （4）包装破损、被污染，影响销售和使用的药品。 （5）批号、有效期不符合规定的药品。 （6）来源不符合规定的药品。 （7）验收员在进货验收时发现的外观质量及包装质量不符合法定质量标准的药品。 （8）药品所含成分或成分含量与国家药品标准不符的。 （9）应标明有效期却未标明有效期的、超过有效期的、或者更改有效期的药品。 （10）不注明或者更改生产批号的药品。 （11）被直接接触药品的包装材料、包装容器污染的药品。 （12）过期、失效、霉烂变质及其它质量问题的药品。 （13）各级药品监督管理部门抽查检验不合格的药品。 （14）企业质管部抽样送检确认不合格的药品。 （15）各级药品监督管理部门发出通知禁止销售的药品。 （16）向证照不全的单位或超越经营范围的单位购进的药品。 2.不合格药品的控制管理 （1）药店要加强不合格品的管理，设立不合格品存放区，与合格品分别存放，并悬挂红色标志，杜绝不合格品流入市场。 （2）验收环节发现不合格药品，验收员应拒绝验收入库，将不合格品暂时封存于不合格品区悬挂红色标志，并及时填写《药品拒收报告单》，反馈到质量管理员，采购员负责退、换货。 （3）养护员发现陈列药品可能有质量问题时，应挂黄牌暂停销售，同时填写《药品质
不良品管控
一、原材不良品管控 1、在生产过程中如遇到料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对物料质量有异议时及时隔离本批次物料并及时报于外协人员，确定后方可生产 2.、产线发现来料不良指生产过程中原材料不良所致半成品成品或成品不良，最终确认的原材料不良。 2.1品质部现场QE负责产线发生原材料不良的定性。 2.2 品质部部长负责产线发生原材料不良的最终确认。 3、工作程序 3.1当品质部现场QE对过程中的批量性不良确认是由于原材料不良造成的应填写《质量异常报告单》，按质量异常进行相应处置。 3.2当生产部在生产过程中发现少量原材料不良，将不良品交现场QE确认，现场QE确认是原材料不良时，将不良品转交给IQC QE，IQC QE应对不良品进行分析，对不良是IQC漏检或标准中没有规定检验进行界定，并将分析产生原因，制定的纠正措施编制成《质量分析报告》，品质部长审准后实施。 二、制成不良品管控 针对由于我司员工对于产品熟练度及装配技巧等方面操作不当而导致物料制程不良做出如下整改： 1、加强管理制度的完善。 2、加强对员工每个装配工序技能、技巧的培训。 3、实行定岗制，如员工装配某一工序使其长期在这个岗位上，用于提高员 工熟练度从而降低不良品比例，提高生产效率 4、培养员工自检、互检意识。即装配某一工序时自己检验合格后方可流到 下一工序。使其相互监督进一步减小不良品数，减少损耗。 三、不良品退/换料管控 1、对于批次性来料不良配件，我司会严格按照贵公司提供不良品退换流程 及单据执行即不良品反馈单并填写发于外协人员，经确定后退与库房 2、对于非批次性物料不良，由物料员对不良品进行分类并填写退料明细待 驻厂外协人员签字确认后予以退换 3、针对不良品，现实行“日清周退”的原则
品管部组织架构介绍
品管部组织架构介绍 这里介绍的品管组织架构是笔者过去经历过公司的总结。不一定很全面，但可以代表一部份制造企业的模式，具体到不同行业和不同性质的企业，以及企业的实际情况，实际的品质管理架构可能会有所差异。 所以这里的介绍侧重于对组织结构中各岗位职责的功能做一些简要的介绍。 通过品质管理结构图可以大致了解一家制造工厂的质量管理运作流程。虽然没有一个所谓的标准来定义企业应该如何设置品质管理架构，但在一定程度上，通过了解公司现有的架构，可以了解到制造工厂的实际品质管理模式。 从这个角度来说，如何去建立一个合理的品质管理架构是品质管理工作中的一项重要工作，也是制造企业高层管理应该重视的一个问题。接下来就介绍品质管理架构中品管职责中一些常规设置的职位及其职能。 品质管理部门的架构通常会包括品管和品保两个部份，品管即品质检查，品保即品质保证的意思。他们的具体含义及差别会在后面的文章中做介绍。 设置的品质管理部门通常称之为品管部，品保部，或是检查课，品检课，品证课等。不同企业对此的称呼不同，但在职责上是大同小异的。 我们常说的品管，即品质检查，主要是指在生产一线进行产品检查工作人员的统称，依不同职位功能，品管通常包括IQC(进料品质检查)，IPQC(制程品质检查)，FQC(成品品质检查)，OQC(出货品质检查)。 今天先针对品管四大主要职责功能作一简要说明。 1.IQC(Incoming Quality Control)：进料品质检查 针对工厂所购买的生产材料或客户所提供的生产物料在投入生产线使用前依公司制定的或是客户提供的品质检查标准和抽样标准进行检验。若检查判断合格，则贴上相应的合格标签，通知仓库放入合格仓或设定的合格区。 如果不合格，则依照相关作业指示书提交相关的报告按规定的流程进行讨论确认最终的处理措施，如判退(即判定不可使用)，特采(在不影响重大功能的前提下，判定可以特别采用)，选别(将不合格部份选出，合格的继续使用)。关于IQC进料品质检查的具体流程及细节会在后续的文章中做专题介绍。不再这里做更深入的说明了。 在这里有必要说明的是，有些行业因物料性质，针对部份物料无法进行检查或是客户要求不需检查时，可在相关作业标准中进行规范定义，以免检标签标示上线生产使用。IQC所使用的检查标准通常为IQC工程师或是品质工程师制定，也有些公司为工程部或设计部制定。 2.IPQC(In-process Quality Control)：制程品质检查 制程品质检查，在生产过程中，IPQC依相关的规格和表格(如制程检查规范，QC流程图等)对产品的生产过程进行巡检，如每两小时一次对生产线的各个生产工艺流程依各工站的作业标准进行检查确认，包括对产品的外观或是功能，也包括对制程中作业员的操作方法是否有依照作业指导书作业进行确认。 在有些企业，IPQC的功能放在制造生产部门进行管理和承担，即品管部不负责产品生产过程中的控制。对于这种架构的设置，其优点和不足之外我会在后续的文章中作更详细的说明。 3.FQC(Final Quality Control)：成品品质检查 针对本公司生产之完成品或是外发到供应商生产的产品依公司的检验规格或客户要求检查项目进行抽样或是全数检查。 在一些制造工厂，FQC的功能可由制造部门的外观人员代替，也有些公司也称之为二检，或是将FQC与OQC的功能整合在一起。 4.OQC(Out-going Quality Control)：出货品质检查 在产品出货前，依相关的规格要求(如产品包装要求，客户出货指示书等)进行抽样检查确认，也包括对产品装货柜
不良品控制程序
不合格品控制程序 1：目的 对不合格品和可疑产品进行控制，防止不合格品误用、流入下一工序或出厂。 2. 适用范围 适用于从原材料进厂到成品出厂全过程出现的不合格品或可疑产品以及客户退货产品的控制。 3. 名词定义 3.1 不合格品：不满足规定要求的产品。 3.2 返工：对不合格品采取措施，使其满足规定要求。 3.3 返修：对不合格品采取的措施，使其虽然不符合原规定要求，但能满足预期使用要求。 3.4 可疑品：任何检验和试验状态不确定的材料或产品。 4. 职责 4.1 品质部负责不合格品的识别，对不合格品作出处理决定并跟踪不合格品的处理结果。 4.2质量部负责供应商的不合格品质量问题改善和沟通并落实纠正措施。 4.3各部门负责不合格品的隔离、标识、处置及不合格措施的实施。 5. 作业程序 5.1不合格品的分类与处理方案： a）严重不合格：直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；(质量科对严重不合格品须打上报废标记) b）一般不合格：除严重不合格外的不合格。 C ) 处理方案分为：拒收、返修、特采接收、退货索赔。 5.2 不合格品的标识和隔离： 5.2.1 当在进货检验、过程检验、出货检验、仓储盘点等各个环节发现不合格品时，应由检验员及时进 行不良标识，通知车间、仓库等责任部门进行隔离，放到指定区域； 5.2.2 生产车间自检发现不合格品时，车间人员需将不合格品放在指定区域，不合格品在检验员未做出 评审处理前，任何部门和个人不得擅自动用。 5.2.3 如果交付后发现不合格品或可疑物品送往顾客处，品质部负责立即通知顾客并记录，并追回发出 的不合格品或由检验员到顾客处重新检验（征得顾客同意）将不合格品清除。 5.3 不合格处理评审 5.3.1不合格品由检验员进行初步原因分析，并填写《不合格品通知单》，通知单上要写明图号、名称、 批次/可追溯性标识、数量、检验数据、详细的不合格情况描述，同时做好《不合格品台账》并通知相关责任部门。 5.3.2《不合格品通知单》一式四联，开据《不合格品通知单》的检验员自留一联，采购部一联，供应 商一联、仓库一联。 5.3.3 来料不良处理： 5.3.3.1 来料检验处发生不合格品，检验员在包装上标贴不合格标签，填写检验记录表格，并根据质 量情况开具“供应商质量整改联络单”。 5.3.3.2仓库将其放置于仓库不合格品区，合格品按实际数量入库。 5.3.3.3 如果来料不良，但属生产急需物料，经质量或技术确认可以返工的，在时间允许的情况下，退 供应商返修；如时间紧急，要求供应商到现场返修，或我们生产协助返修，但须向供应商收取返工费用。 5.3.3.4由于如果是生产急需使用零件材料，同时该外协件的不合格品满足下列条件，需并报各部门主 管（配套，技术，生产，质量）评审及经批准，可作为特采接收。（如果4个部门有一个部门没有在《特采申请单》签字这次特采不成立）。 5.3.3.4.1经检验或试验后，某些质量指标未满足技术标准，但不影响产品的质量； 5.3.3.4.2经检验或验证后，某些质量指标未满足技术要求，经采取一定措施后，不影响产品的质量。 5.3.3.5 如果来料经检验判定不良，时间允许的情况下，原则上按照退货处理，如果严重影响我们的正 常生产与发货，则按照合同条款向供应商索赔。
(推荐)不良品处理流程
不良品处理流程 1、目的 为了加强不良品管制，有效防止不良品的漏失及不良报表的记录真实性，特制订本流程。 2、适用范围 适用于公司制程不良品、检验验出不良品和客户检出不良品及不良品维修管制。 3、职责 3.1 质检部： 3.1.1负责不良品分析&确认。 3.1.2 负责监督生产部门之不良品识别，区分的执行。 3.2技术部： 3.2.1 负责不良品分析&确认。 3.2.2 协助有关工艺技术方面问题的解决; 3.3 生产部门： 3.3.1 作业员负责自检发现不良品。 3.3.2 全检人员发现不良品，使用红色不良标签或美纹胶纸进行标识区分， 并认真填写检验日报表。 3.3.3 维修人员负责依维修流程对不良品进行维修，并认真及时地填写维 修记录表。 3.3.4 车间主任负责不良品分析&确认。
4、作业流程 4.1 不良品标识管理： 4.1.1 由各生产部门依实际不良进行标识（小零件直接放入红色不良盒内）。 4.2 不良品发现： 4.2.1 作业前，作业员应先对上工站作业品质进行确认，如发现异常立即返还上一工站。再对原物料外观进行基本确认，如发现来料不良时，立即将不良品放入不良盒。 4.2.2 作业完毕后，应对本工站的作业品质进行确认，无误后方可投入下一工站。如发现作业不良，立即将不良品放入不良盒。 4.2.3 测试工站检测到不良品时，先将产品顶部贴纸并在上面描述清不良现象，然后放在不良品区域内。并作好相应记录。注：所有测试发现的不良品，不可进行第二次测试。 4.2.4 外观检验工站发现产品不良现象，用红色水笔对不良部位进行标识，然后将不良品放入不良区域内，并立即相应记录。 4.2.5 当发现不良时，应及时反馈上级主管。 4.2.6 各工序作业员不可私自维修不良品。 编制：审核：审定：
不良品控制及其预防方法
不良品控制及其预防方法
摘要: 不良品的存在,对企业的发展及其质量都会造成很大的影响,如何通过有效的方法控制不良品的发生,是当前企业面临的一个重要课题. 不良品 那些不能满足客户要求的产品就叫不良品,不良品的存在会给生产带来困难: ●挑选 ,维修 ,返工等造成人员 ,工时的增加 .从而增加了成本降低了产品的竞争力; ●生产过程难以控制造成品质水平下降,甚至遭到客户的投诉,索赔. 控制不良品的目的 ●提高产品的整体品质水平; ●提高生产效率; ●提高竞争力 ,增强客户信心; ●促进公司业务增长 ,改进经营状况; 不良品发生的类型 ●按来源上可分:来料不良和制造不良. ●按性能上可分:外观不良和电性不良. ●按数量上可分:偶发不良和批量不良. ●按原因上可分:人为因素和非人为因素. 不良品发生的地点 ●IQC检查:供应商提供给公司的材料不良(来料不良) ●仓库 :IQC未检查到的不良品流入仓库. ●生产线 :由于各种原因造成生产过程中出现不良. ●QA检查 :由于生产过程未有效控制造成送检产品出现不良. 不良品的预防 ●不良品如果已经产生,不论如何处理都会造成损失。关键是在于预防、杜绝不良品的产生。不良 品的预防需要各部门的配合. ●设计研发部门应将产品设计成客人安装容易、组立容易、缺陷易暴露、工艺易实现、易拆卸、部 件可互换。要充分的应用设计FMEA，一个好的设计项目将使一切都很容易进行。即“产品是设计
出来的”。 ●采购部门应做好厂商的寻找&评估工作。一个优秀的外协厂商相比一个糟糕的外协厂商会减少很 多不良品的产生。 ●生产部门应注意生产前工艺流程的编排，可采用作业指导书、工艺卡、PFMEA等手段。将生产中 可能会产生不良的地方一一加予预防。特别结合样品制作和试投产，把问题解决并工艺标准化后才开始正式生产。 ●仓储部门应做好产品的搬运规范。物料的摆放也应规定高度&重量；库存品做到先进先出，以防 止产品变质。 ●品管部门应与制造配合做好产品的首检、自检和巡检，三检合一；应用GRR、CPK、PFMEA等管制 手法，层层把关，杜绝不良品流入下道工序。 ●要做出好的产品，其它还应注意： a)设备保养; b)量具校验; c)新品试制; d)教育训练;
品管部新进人员基础培训及资料
科技有限公司 品管部品管员培训及资料 编制：审核：批准： 日期：2012.09.10日期：日期：
科技有限公司 品管部品管员培训及资料 一、认识品质管理 1、什么是质量？ 质量是一个特性满足要求的程度。 2、什么是质量管理？ 质量管理是指导和控制组织的关于质量体系相互的活动。通常包括质量方针，质量目标，质量策划，质量控制，质量保证，质量改进。 3、什么是检验？ 检验是通过观察和判断，必要是结合测量、实验所进行的符合性评价。 4、什么是验证？ 验证是通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。 5、确认的定义？ 确认是通过提供客观证据对特定的预期使用及应用要求已得到满足的认定。 二、QC基础知识 1、什么叫做QC？ 简易的讲就是质量管理。 2、质量管理发展历程 2、1认识品质管理 想获得品质必须认识品质管理，品质管理从无到有，从单一到系统，经历了几个阶段。 2、1、1质量检验阶段-----QC（1920----1940年） 特点：专业检验工人按照技术文件的规定，采用各种检测技术，对产品进行各项检验和试验。做出合格与不合格判断，合格才能出厂，才能保证到达客
户手中的都是合格产品。 优点：不合格品通向市场之路被切断。 局限性：能够“把关”，不能“预防”。 2、1、2质量控制阶段SQM（1940-----1960年） 特点：将数理统计方法运用于质量控制之中，主要是在生产过程中使用大量的统计手法（柏拉图、排列图、层别图、控制图）等。通过统计手法获得品质波动信息，对这些信息加以汇总，分析，并及时采取措施消除波动异常因素，提高一次合格成品率，减少废品造成的损失。 优点：既能把关。又能预防。 2、1、3全面质理管理TQM（90年代） 特点：随着科学技术的发展，大型复杂的机械，电子新产品的出现，使人们对产品的安全性，可靠性，可维修性等性能提出了更高的要求，而这些光靠生产过程进行质量控制已经无法控制，要达到上述要求，必须将质量活动向市场调查，产品设计，售后服务等过程扩展，以实现在产品形成过程中进行质量控制。 全面质量管理的含义是“以客户为中心、领导重视、全员参与、全部文件化、全过程控制、预防为主、上下工序是客户、一切为用户”的管理思想和理念。优点：不仅能确保公司持续稳定地生产出品质符合规定要求的产品，还能充分满足客户的需求。 全面质量管理八大原则A以客户为中心度B领导重视C全员参与D过程方法E系统管理F持续改进G以实事为基础H互利的供方关系。 2、1、4ISO9000阶段（现代） 组织推行ISO有于： A强化质量管理，提高企业效益，增强客户信心，扩大市场份额。