我国烧结工序能耗现状及节能技术和措施

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烧结工序生产工艺的节电措施

烧结工序生产工艺的节电措施
烧结工序生产工艺方面可以采取的节电措施。

1.在正常生产过程中尽量减少设备的空载运行时间。

控制好风机的风门是关键，并要做好烧结终点的控制工作，根据终点的提前或延后及时控制风机风门。

根据烧结过程情况及季节变化，选择合适的冷却风机台数及冷却风机的风门开度以节约电耗；
2．减少抽风系统的漏风率，增加通过料层的有效风量，对节约电耗意义重大。

烧结台车和首尾风箱（密封板）、台车与滑道、台车与台车之间的漏风占烧结机总漏风量的80%以上，因此改进台车与滑道之间的密封形式，特别是首尾风箱端部的密封结构形式，可以显著地减少有害漏风，增加通过料层的有效风量，提高烧结矿产量，节约电能；
3.及时更换、维护台车，改善布料方式，减少台车挡板与混合料之间存在的边缘漏风等，有效地减少有害漏风；
4.通过改造机头机尾密封装置，加强设备的维护、管理，使烧结机的漏风率明显降低，增加通过料层的有效风量，提高了烧结矿产质量，降低电耗；
5.减少设备空转时间，降低电耗；
6.严格控制各工段的操作时间，以便在出现生产事故停机时控制好各段的运行时间，减少不必要的停机。

提高设备的运转率及作业率，达到降低烧结工序能耗的目的。

烧结技术国内外现状及发展趋势要点

■ 烟气脱硫设施脱硫设施已在宝钢、梅钢、柳钢等10多个钢铁公司实施生产。随着国家节能减排方针的深入贯彻，预计不久的将来会有更多的厂开发烟气脱硫设施。
■ 钢铁厂粉尘泥渣的综合处理以前，钢铁厂的粉尘泥渣多直接加入烧结混合料中，使烧结生产不稳定。目前，这些粉尘泥渣不少厂对湿料、干料、半干料根据其性质分别进行处理。
表1 大中型烧结机主要设备对比或差距表
5 烧结矿多采用鼓风环式冷却日本、韩国鼓冷却机机，漏风率一般30～风环式冷却机及其漏 40%，最近开发的液居多，漏风率风率密封鼓风环式冷却机，一般30～40% 漏风率＜5%
我国开发的液密封鼓风环式冷却机无论其结构还是漏风率都是世界领先水平
二 . 与国外技术比较
■ 需要说明的是：中冶长天国际工程有限责任公司最近使用于日本和歌山的185m2烧结机和新余钢铁公司的360m2烧结机负压式端部密封装置，经日方和新余钢铁公司测定，烧结机的漏风率分别仅为16.5%和19.7%，居国际先进水平。另外，由该公司开发的液密封新型鼓风环式冷却机不但结构先进合理，其漏风率可由原来鼓风环式冷却机的30—40%降至5%，可节能20%左右。由于漏风率小，减少了周边的扬尘污染，改善了环境。这套设备已在我国冷水江（46m2烧结机）、涟钢（360m2烧结机）、济钢（400m2烧结机）使用，反映很好。
■ 管路系统阻力平衡采用除尘管路系统阻力平衡技术，可确保除尘系统各抽风点除尘效果，提高除尘效率，减少粉尘外排量。
3、节能减排方面
■ 多种余热回收装置最近以来，开发了余热锅炉、热管、翅片管等各种回收冷却机热废气和烧结机尾部烟气的余热回收设备，或产生热水、蒸汽，或再发电，大幅度降低了烧结能耗。
二 . 与国外技术比较

浅谈降低烧结工序能耗的措施

浅谈降低烧结工序能耗的措施随着社会经济的不断发展，工业生产已成为国民经济发展的重要支柱。

而烧结工序作为重要的冶金工艺，在工业生产中发挥着举足轻重的作用。

烧结工序所消耗的能源问题一直备受关注，如何降低烧结工序的能耗成为了业内人士共同探讨的话题。

烧结工序的能耗主要包括燃烧能耗、电能耗和其他能源消耗。

降低烧结工序的能耗有利于减少企业的生产成本、提高生产效率，同时也有利于节能减排，保护环境，实现可持续发展。

以下将就如何降低烧结工序能耗的措施进行浅谈。

一、优化燃烧过程优化燃烧过程是降低烧结工序能耗的重要措施之一。

采用先进的燃烧设备和技术，实现燃料的高效燃烧，可以有效降低烧结工序的燃烧能耗。

采用高效的燃烧设备，如高效燃烧炉、燃气轮机等，提高燃烧效率，减少能源的浪费。

采用先进的燃烧控制技术，实现燃料的精准控制和调节，确保燃烧过程稳定、高效。

采用余热利用技术，将燃烧产生的余热用于生产过程中的热能需求，可以有效提高能源利用率，降低能耗。

采用余热锅炉系统，将燃烧产生的余热用于锅炉蒸汽的生产，实现能源的再生利用。

二、提高设备运行效率采用先进的自动化控制技术，实现设备的智能化运行和管理，可以有效降低能耗。

采用先进的PLC控制系统，实现设备的自动控制和调节，根据生产过程的需要进行智能化调节，优化设备的运行状态，降低能源消耗。

三、优化生产工艺优化生产工艺也是降低烧结工序能耗的重要措施之一。

通过优化工艺流程，减少能源消耗，提高生产效率，可以有效降低烧结工序的能耗。

通过对原料的精细加工和混合，优化烧结配比，减少燃料消耗，降低能耗。

采用先进的烧结工艺技术，提高烧结过程的热效率，减少能源损耗，降低烧结工序的能耗。

优化工艺流程还可以降低生产过程中的环境污染，实现节能减排。

通过采用先进的除尘设备和脱硫脱硝技术，减少烧结过程中的有害气体排放，保护环境，实现可持续发展。

四、加强能源管理加强能源管理是降低烧结工序能耗的重要举措。

建立科学的能源管理体系，实行节能措施，加强对能源消耗的监测和分析，可以有效降低烧结工序的能耗。

浅谈降低烧结工序能耗的措施

浅谈降低烧结工序能耗的措施烧结工序是冶金生产中必不可少的工艺流程之一，但烧结过程中能源消耗巨大，成为制约生产效率、增加生产成本的因素之一。

因此，如何降低烧结工序能耗是冶金生产领域亟待解决的问题。

本文将从以下几个方面分析降低烧结工序能耗的措施。

一、优化设备结构和操作流程首先，应优化烧结工艺设备的结构和操作流程。

通过对烧结设备中的燃料供给系统、焚烧器系统、废气处理系统等进行调整和改善，使其更加高效地利用燃料和二氧化碳等能源，降低烧结能耗。

另外，在烧结工作操作过程中，要注意对烧结设备进行定期检测和维护，确保设备的正常运行和高效利用。

二、提高燃料利用率其次，可以通过提高燃料利用率来降低烧结工序能耗。

目前常用的燃料包括焦炭、煤等，而这些燃料的利用率直接影响烧结能耗的高低。

当燃料的利用率低于一定值时，就需要消耗更多的燃料来完成烧结过程，从而导致能源消耗增加。

因此，在烧结工作中，应通过提高燃料质量、合理设置燃烧室和改善燃烧过程等方式来提高燃料利用率，减少能源消耗。

三、控制烧结过程温度烧结工序中的烧结温度对烧结能耗影响也非常大。

过高或过低的温度都会导致烧结能耗的增加。

因此，在烧结工作中要注意对烧结过程温度进行控制，避免温度过高或过低，从而有效地降低烧结能耗。

四、引进低能耗高效的烧结设备另外，随着科技的发展和工业生产技术的进步，逐渐出现了一些低能耗、高效的烧结设备。

可以通过引进这些新型设备来降低烧结工序能耗。

例如，采用高效、节能的热回收技术来利用废气中的热能，减少能源消耗等。

以上措施可以有效地降低烧结工序能耗。

但需要注意的是，在降低能耗的同时，还要确保生产质量和效率，避免出现其他问题。

因此，在优化烧结工艺的过程中，需综合考虑各方面因素，以实现经济、环保和高效的生产目标。

探究降低烧结工艺能耗的措施

探究降低烧结工艺能耗的措施随着能源消耗量的不断增加，降低烧结工艺能耗的措施变得越来越重要。

烧结工艺中最主要的能耗包括原料烘干、烧结机煤气处理、烧结机烧结、烧结后物料下料和辅助设备能耗等。

以下是一些可能的措施来降低烧结工艺的能耗。

1. 优化原料配比和粒度烧结的原料包括粉状和粒状原料。

优化原料的配比和粒度可以提高烧结质量，减少烧结能耗。

例如，增加矿粉含量可以提高烧结机的生产率和燃料利用率，降低烧结能耗。

此外，矿粉的颗粒大小应与其他原料相匹配，以确保烧结的均匀性和稳定性。

2. 优化烧结机煤气处理系统在烧结过程中，煤气处理系统是最关键的因素之一。

煤气处理系统的不良设计或操作会导致能量损失或过多的废气排放。

优化煤气处理系统的方法包括加强尾气再利用设施，在煤气排放前将其经过热交换器，回收热能；或者采用先进的流体化床技术，增强煤气的燃烧效率，减少废气排放的同时提高热利用效率。

3. 完善烧结机热能回收系统烧结机热能回收系统的完善也是降低烧结能耗的关键。

回收热能可以用于预热新鲜进料、烘干湿料、加热前处理熟料。

此外，对于烟气中的颗粒物和化学成分进行去除和减少，可以减少废气的产生和烧结机的能耗。

烧结机控制系统的优化可以提高设备的效率和生产能力。

一些先进的自动控制技术，如预测控制、模型预测控制和模糊控制等，可以减少不必要的副作用，提高设备的稳定性和热利用效率。

综上所述，通过优化原料配比和粒度、完善烧结机热能回收和控制系统，和优化煤气处理系统等措施，可以有效的降低烧结工艺的能耗，并且提高生产效率，减少废气的排放，减少环境污染。

浅谈降低烧结工序能耗的措施

浅谈降低烧结工序能耗的措施烧结工序在钢铁生产中占有重要的地位，是原料粉末烧结成型的关键工序之一。

然而烧结过程中消耗的能量很大，造成了能源的浪费和环境污染。

因此，为了降低烧结工序的能耗，需要采取一些措施。

首先，可以通过改善烧结炉的结构和工艺参数来降低能耗。

通过提高热效率，增加热量利用率，降低烧结工序的能耗。

可以增加燃烧器的数量和布置，提高燃烧效率；优化热风炉的设计，改进排烟方式，增加热交换器的使用，回收废热，实现循环利用。

另外，通过控制烧结时间和温度，优化烧结工艺参数，降低能耗。

其次，通过改进原料质量和色指数，减少能耗的消耗。

如使用质量优良、配比合理的原材料，降低能耗的同时还能提高烧结工序的效率。

合理地利用废钢、废铁、废耐材等冶炼废料，可以降低原材料成本，减少资源浪费和环境污染。

此外，为了提高热风炉的工作效率，还可采用预热预燃的方式，利用高温烟气预热、预燃燃料。

再次，对于烧结工序中的烟气处理也要重视。

要加强烟气处理设施的运营和维护，保证烟道畅通和设施无漏气现象。

烟气固定污染物、有机物和重金属等应进行有效处理，以确保达到环保标准。

同时，对于烟气中的二氧化碳、氧气等有害气体也要加以治理，实现环境友好型生产。

要加强信息化管理，及时监测废气排放量和质量，保证环保指标合格。

最后，钢铁企业应该加强技术研发和管理质量。

要加强科学研究，开展新型烧结工艺、新型材料研究，不断降低烧结工序消耗能源的程度。

要重视管理质量，改善企业内部管理和工作流程，削减不必要的能耗消耗。

要加强员工培训，提高员工的环保意识和技术水平，同时注重员工的心理健康和生活质量。

总之，降低烧结工序的能耗是一个长期的过程，需要采取多种措施，从多个方面入手，才能实现可持续发展。

浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施

浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施摘要：随着钢铁产业政策的需要及冶炼技术的发展，烧结生产越来越体现高效节能的原则。

近年来，在广泛采用国内外行之有效的新工艺、新技术和新设备的基础上，辅以科学的生产管理，都能取得较好的技术经济指标和较好的能耗指标。

烧结矿的产质量和能耗指标都大不相同，但影响工序能耗的因素不外乎有固体燃耗、气体燃耗、电耗，以及废水、废气的回收等。

本文分析了烧结节能降耗的技术途径和措施。

关键词：烧结；节能降耗；技术途径；措施；引言：节能降耗对于钢铁产业来说，是需要重点关注的环节，尤其是当前的市场经济不断发展，节能降耗对于增加企业竞争力和企业可持续发展来说，都具有非常重要的意义。

烧结工程的设计和生产目标，是获取最大的经济效益，而节能降耗是实现降低成本的重要措施，因此成为设计与生产的主攻方向和重要课题。

一、烧结节能降耗现状我国重点和地方骨干企业，平均每吨烧结矿消耗的固体燃料分别比国内、外先进企业高标煤，若按我国每年生产1.7亿t烧结矿计算，每年工序能耗要多消耗约267万t标煤。

由此可以看出，我国烧结节能的潜力是很大的。

所以，在设计、生产中采取有效措施，最大幅度地降低烧结过程中的固体燃料消耗，对降低烧结成本具有重大意义。

从烧结工艺方面讲，降低固体燃耗、降低气体燃耗、降低电耗等及余热回收、强化水循环等都是降低能耗的主要措施。

其中降低电耗及回收余热是今后降耗的重点和发展方向。

二、烧结节能降耗的技术途径和措施1.开发余热利用技术。

把冷却机废气和烧结烟气的余热加以利用，无疑是烧结节能的重要途径和发展趋势。

目前国内烧结厂的余热回收装置，有用于点火保温炉作助燃空气和精矿解冻的，有用于热风烧结和小球团烧结干燥的，也有用于生产热水供浴室、采暖、生石灰消化和加入混合机的，但更多的是生产蒸汽，以获取更大的经济效益。

（1）工作原理。

蒸发器的工作原理为：由冷却烧结矿的热废气使管内的软水加热，产生的汽水混合物沿上升管到达汽包，集中分离后的饱和蒸汽再进入过热器，过热后产生的过热蒸汽送至用户。

探究降低烧结工艺能耗的措施

探究降低烧结工艺能耗的措施降低烧结工艺能耗是钢铁行业持续改善环保和节能的重要措施之一。

烧结工艺是指将铁矿石及其它辅料经过混合、烧结、冷却等工艺过程，形成高品质的烧结矿料的生产工艺。

在完善烧结工艺的过程中，降低能耗是一个复杂的工程，需要综合考虑原料种类、矿石性质、设备技术、工艺流程等多方面因素。

本文将就目前降低烧结工艺能耗的相关措施进行探究。

一、优化原料配比和进料粒度烧结矿是由多种原料混合而成，其中主要包括铁矿石、焦炭、石灰石、燃料等。

合理选择原料，优化原料配比，可以降低能耗和提高烧结品质。

一般来说，铁矿石的矿物组分及粒度分布对烧结矿的性能有很大影响。

对于燃料和终端添加剂的选择也有很大关系。

通过科学合理的原料采购和配比，可以有效调节烧结矿的成分，降低能耗，提高产量和质量。

二、改进烧结工艺流程烧结工艺包括混合、燃烧、烧结和冷却等多个环节，每个环节都影响着整个烧结过程的能耗。

改进烧结工艺流程，如改进燃烧过程、提高焙烧温度、改进烧结炉状况等，可以有效降低烧结工艺的能耗。

采用先进的节能设备和技术，如先进的燃烧设备、节能通风设备等，也可以有效提高工艺流程的能效。

三、加强设备维护和管理烧结设备的运行状态和技术状况对能耗有着重要影响。

设备的合理设计、优化调整和维护管理是降低烧结工艺能耗的关键。

通过加强设备的定期维护和管理，保持设备的稳定运行状态，可以有效降低能耗，提高生产效率。

四、加强能耗监控和数据分析加强能耗监控和数据分析是实现降低烧结工艺能耗的基础。

通过安装能耗计量设备，对能耗进行实时监控，并对生产数据进行深入分析，可以发现能耗的浪费点和短板，进而采取相应的措施进行改进，降低能耗。

五、改善原料预处理工艺优化原料的预处理工艺，如矿石破碎、篦下筛分、湿选等，可以提高原料适应性，减少原料调整和再选的过程，从而提高烧结工艺的能效。

对原料的粒度适应性进行提前考虑，将原料粒度控制在合理范围内，也是提高烧结工艺能效的重要手段。

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１。）
收稿日期：０９—１２２００— １
周继程（９１一）博士生；００１北京市海淀区。１８，１０８
冶
金
能
源
Ｖｏ．Ｎｏ２１２９．Ｍａ．０１ｒ２０
ＥＲＧＦＴＬＧＩＡＬＩＵＳＲＮＥＹＯＲＭＥＡＬＵＲＣＮＤＴＹ
摘要分析了我国烧结工序的能耗现状。通过调研，指出烧结工序的节能方向，总结了节
能技术措施，并强调了加强烧结余热回收对降低烧结工序能耗的意义。
关键词烧结工序源自能源结构节能技术余热回收
Ｓａｕｆｅｒｙｃｎｕｐｉｎａｄｅｅｇ－ａｉｅｈｉａｅｓｅｔｔｓｏｎｅｇｏｓｍｔｏｎｎｒｙｓｖｎｇｔｃｎｃｌｍａｕｒｓｏｉｅｉｒｃｓｎＣｈｉａｆｓｎｔｒｎｇｐｏｅｓｉｎ
Ｖｏ．９Ｎｏ２Ｉ２．
Ｍａ．０ｌｒ２０
冶金能
源
ＥＮＥＲＧＹＦ０ＲＥＭＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡＬＩＮＤＵＳＴＲＹ
我国烧结工序能耗现状及节能技术和措施
周继程郦秀萍上官方钦张春霞
（钢铁研究总院先进钢铁流程及材料国家重点实验室）
ｔｄｃｎｒｙｃｎｕｔｎｏｉｔｒｇｐｏｅｓｂｉｔｒｇｗｓｅｈａｅｏｅｙＷｓｍｐａｏｒｕｅｅｅｇｏｓｍｐｉｆｓｎｅｉｒｃｓｙｓｎｅｉａｔｅｔｒｃｖｒａａｏｅｈ－ｅｏｎｎＳｌｓｚｄｉｅ．
ｅｅｇ－ａｉｅｈｉａａｕｒｓｆｒｓｎｅｉｇｐｒｃｓＳｌｏｂｅｏｌｃｅｎｒｙｓｖｎｇｔｃｎｃｌｍｅＳｅｏｉｔｒｎｏｅｓＷａａｓｅｎｃｌｅｔｄ．Ｔｈｒｔｓｇｉｃｎｃｅｇｅａｉｎｆａｅｉ
因此，２００６年以后的数据若要与以前的数据进
＼１霾ＩＩ烧替结及熔、ｌ熊、剂１ｉ壁１、燃
— …
行对比，应将其还原到相同电力折标准煤系数后
才有意义。
虽然我国重点企业的烧结工序能耗逐年降
．
．
低，但是各企业之间的能耗水平相差很大。２００６年重点企业烧结工序能耗的先进值为４．３ｇｅ００ｋｃ／
我国的钢铁生产流程以高炉一转炉长流程为
我国钢铁工业的快速发展，在一定程度上是
主，而高炉的炉料以烧结矿为主，因此，随着我国钢铁产量的高速增长，我国的烧结矿产量也增长迅猛，２００１—２００８年全国重点企业生铁产量和烧结矿产量见图１。
ＫｅｗｏｒｓｎｅｉｒｃｓｅｅｇｓｒｃｕｅｅｅｇａｉｅｈｏｏｗａｔａｅｏｅｙｙｄｓｉｔｒｎｇｐｏｅｓｎｒｙｔｕｔｒｎｒｓｖｎｇｔｃｎｌｇｙｙＳｅｈｅｔｒｃｖｒ
图１我国重点企业生铁和烧结矿产量
国家 “十一五 ”科技支撑课题资助项目
（０６Ａ０Ａ７。２０ＢＥ３０）
并对烧结工序的能耗统计范围进行了重新界定（图２，同时给出了烧结工序在两种电力折标见）
准煤系数下的限额值、准人值和先进值（表见
ＡｂｓｒｔｔａｃＴｈｅｔｔｓｏｎｒｙｏｓｓａｕｆｅｅｇｃｎｕｍｐｉｎｆｓｎｔｒｎｇｒｃｓｅｉｏｒｏｎｒｗａａａｙｅｔｏｏｉｅｉｐｏｅｓｓｎｕｃｕｔｙｓｎｌｚｄ．
Ｔｒｕｈｉｖｓｇｔｇｈｎｒ－ａｉｇｄｒｃｉｎｏｉｔｒｇｐｏｅｓＷａｏｎｅｕ．Ｍｅｎｈｌ，ｔｅｈｏｇｎｅｔａｉ，ｔｅｅｅｇｓｖｎｉｔｆｓｎｅｉｒｃｓＳｐｉｔｄｏｔｉｎｙｅｏｎａｗｉｅｈ
场竞争力具有重要意义。
１我国烧结工序能耗现状２００８年６月１日实施的 “ 钢生产主要工粗
序单位产品能源消耗限额 ” 国家标准（Ｂ１５Ｇ２２６
—
年份
２０）中对烧结工序能耗进行了重新定义，０７
ＺｏｉｈｎＬｕｉｇＳａｇｕｎＦｎｑｎＺａｇＣｕｘａｈｕＪｃｅｇｉＸｉｐｎｈｎｇａａｇｉｈｎｈｎｉ
（ｈｎｒｎａｄＳｅｌｅｅｒｈＩｓｔｔＧｏｐＣｉＩｎｔｓａｃｔｕｅｒｕ）ａｏｅＲｎｉ
以消耗大量资源和牺牲环境为代价的，钢铁工业的能源消耗总量也持续上升，钢铁工业的节能降耗工作日益引起企业和相关部门的关注。烧结工序能耗在吨钢综合能耗中约占１％，仅次于高０炉炼铁。因此，降低烧结工序能耗对降低钢铁生产的吨钢综合能耗，节约生产成本，提高企业市