冲压工艺与模具设计的内容及步骤
止动件冲压工艺及模具设计
止动件冲压工艺及模具设计止动件（Stopper）是指安装在模具上用来夹紧和固定工件的一种零件，也被称为固定夹具。
冲压工艺及模具设计是指在冲压加工过程中，根据工件的形状和要求，设计出合适的冲压工艺和模具，以保证冲压加工的质量、效率和生产成本。
一、止动件冲压工艺设计：1.工件分析：通过对工件的结构、材料和加工要求的分析，确定冲压工艺的目标和要求。
2.工艺路线制定：根据工件的形状、尺寸和工艺要求，确定冲压的工艺路线，包括冲床的选择、模具的布置和冲压工序的顺序等。
3.材料选择：根据工件的材料特性和加工要求，选择合适的材料进行冲压加工。
4.模具设计：根据工艺路线确定模具的结构和尺寸，包括上模、下模、引导柱、导向套等零件的设计。
5.切割工序设计：根据工件的形状特点，确定切割工序的位置和方式，包括剪切、冲孔、剪刈等。
6.成形工序设计：根据工件的形状特点和成形要求，确定成形工序的方式和参数，包括冲裁、剪断、拉伸、压缩等。
7.装配工序设计：根据工件的结构特点，确定装配工序的顺序和方式，包括焊接、螺栓固定、粘接等。
8.设备选择：根据冲压工艺的要求，选择适合的冲床和其他冲压设备，如送料装置、送料系统、压力系统等。
9.工艺参数确定：根据冲压工艺路线和工件的加工要求，确定冲床的加工速度、压力、温度等工艺参数。
10.工艺验证：通过冲压样件的试制和测试，验证冲压工艺的可行性和可靠性，及时调整和改进工艺参数和模具设计。
二、止动件模具设计：1.模具结构设计：根据工件的形状和尺寸，确定模具的结构，包括上模、下模、模架、导柱、导套、顶杆等零件的布置和尺寸。
2.材料选择：根据模具的使用要求和工艺条件，选择合适的材料进行模具制造，包括模架的材料、摩擦副材料和导向材料等。
3.模具加工工艺设计：根据模具的结构和加工要求，确定模具的加工工艺路线，包括铣削、车削、磨削、电火花等工艺。
4.零件制造：根据模具设计和加工工艺路线，制造模具的各个零件，如上模、下模、导柱、导套等。
冲压模具设计全套步骤和流程
冲压模具设计全套步骤和流程1.零件设计：根据产品的功能要求和外观要求，进行零件的设计。
确定零件的几何形状、尺寸和所需的表面质量等。
2.材料选择：根据零件的要求和产品的使用环境，选择合适的材料。
考虑材料的强度、塑性和可加工性等因素。
3.模具结构设计：根据零件的几何形状和加工要求，设计模具的结构。
包括模具的底座、上模、下模、模具导向装置、顶针等部分。
4.模具零件设计：根据模具结构设计的要求，对模具的各个零部件进行设计。
包括模具的滑块、顶出装置、顶出销等。
5.模具总成设计：将各个模具零件组装成一个整体。
进行模具总成的设计，确定各个模具零件的安装位置、尺寸等。
6.模具加工工艺设计：根据模具结构和零件的加工要求，设计模具的加工工艺。
包括模具的加工工艺路线、加工顺序、机床设备等。
7.模具调试和试产：根据模具的设计和加工工艺，进行模具的组装和调试。
包括模具的调试、调整、测试以及初次试产。
根据试产结果，对模具进行优化和改进。
8.模具使用和维护：对模具进行使用和维护。
包括模具的防护、清洁、润滑和定期维护等。
9.模具性能评价：对模具进行性能评价。
包括模具的使用寿命、生产效率、加工精度等方面的评价。
10.模具改进和更新：根据使用中的问题和需求，对模具进行改进和更新。
包括模具的结构改进、材料选择和加工工艺的优化等。
以上是冲压模具设计的全套步骤和流程。
在进行设计的过程中，需要考虑零件的功能要求、材料的选择、模具的结构设计、加工工艺的确定等因素。
通过设计和优化，能够获得满足产品要求的冲压模具，提高生产效率和产品质量。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是利用机械设备将金属板材冲压成所需形状的一种生产方法，广泛应用于制造汽车、电器、通信设备等工业产品中。
模具设计是冲压工艺的重要环节，它决定了冲压件的质量和成本。
下面将详细介绍冲压工艺和模具设计的内容及步骤。
一、冲压工艺步骤：1.确定冲压工艺参数：包括材料的选择、厚度、韧性、硬化指数等；成形件的形状、尺寸、公差要求等；冲床的选型和工作速度等。
2.设计冲压模具：根据成形件的形状和尺寸，设计出合适的冲压模具。
冲压模具一般包括上模、下模、冲子、顶针和导向装置等。
冲床是冲压操作的设备，通过上下模具的间隙来进行材料的冲压。
3.制作冲压模具：根据冲压模具设计的要求，进行模具零件的加工和装配。
模具材料通常选择高硬度、高耐磨、高强度的工具钢。
4.进行冲压加工：根据工艺参数和模具设计要求，将金属板材装夹在冲床上，通过冲床的动力系统进行冲压加工，将金属板材冲压成成形件。
5.进行后续加工：对冲压成形的零件进行必要的后续加工，如去毛刺、油污清洗、焊接等。
6.进行检验和质量控制：对成形件进行尺寸、公差、表面质量等方面的检验。
根据质量控制要求，对生产过程进行控制和调整，以保证成形件的质量。
二、模具设计步骤：1.确定产品的设计要求：根据成形件的形状和尺寸要求，确定模具结构、材料和工艺要求。
同时还要考虑到模具制造的成本和生产周期等因素。
2.进行产品结构的分析和仿真：运用CAD和CAM软件进行产品结构的分析和仿真，确定冲压工艺和模具设计的合理性。
通过仿真，可以预测模具在使用过程中可能出现的问题，并进行相应的优化。
3.进行模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括上下模板的大小和形状、导向装置的位置和尺寸、冲子的形状和尺寸等。
同时还要合理布置冷却系统和润滑系统，以保证模具的使用寿命和成形件的质量。
4.进行模具零件的设计：将模具结构划分为各个零件，并进行分析和计算，确定各个零件的形状、尺寸和工艺要求，包括上下模板、导向装置、冲子、顶针等。
冲压工艺技术介绍
冲压工艺技术介绍冲压工艺是一种常见的金属加工方法，它通过将金属板材置于模具中，施加压力使其受力变形，最终获得所需的零件形状和尺寸。
冲压工艺广泛应用于汽车、电子、家电、机械制造等领域，对于生产大批量、高精度的零部件具有重要意义。
冲压工艺技术一般包括以下几个主要步骤：1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计出符合零件要求的模具。
模具通常分为上模和下模两部分，上模固定在冲床上，下模和上模组合起来形成一个闭合空腔。
2. 材料选择：根据零件的要求和应用场景，选择合适的金属材料进行冲压加工。
常见的材料包括钢板、铝板、铜板等。
材料的选择要考虑到零件的机械性能、耐腐蚀性等因素。
3. 材料切割：在冲压加工之前，需要将金属板材按照零件形状进行切割。
常见的切割方法包括剪切、火花切割和激光切割等。
4. 冲压过程：将切割好的金属板材放入冲床中，通过冲击力将其压入模具空腔中。
冲床通常由一对上下冲头组成，上冲头与下冲头相互配合，使金属板材逐渐变形，直至满足零件形状要求。
5. 成型检验：冲压完成后，需要对成型的零件进行检验。
检验内容包括尺寸、形状、表面质量等方面。
如果不符合要求，需要对冲压工艺进行调整或修正。
冲压工艺技术的优点在于：1. 高效生产：冲压工艺适用于大批量生产，能够快速、连续地完成零件的成型，提高生产效率。
2. 高精度：由于模具的精确设计和控制，冲压工艺能够获得高精度的零件形状和尺寸，满足产品的精度要求。
3. 多样化：冲压工艺适用于不同形状、尺寸的零件加工，能够生产出多种产品。
4. 材料节约：冲压工艺可以最大限度地利用材料，减少浪费。
总的来说，冲压工艺技术在现代制造业中发挥着重要作用。
它能够实现高效、高精度、多样化的零件生产，满足市场对于产品质量和工期的需求。
随着技术的不断发展，冲压工艺将继续提高其自动化、智能化水平，为工业生产带来更多的便利和效益。
冲压工艺技术在现代制造业中发挥着举足轻重的作用。
它是一种高效、精确的金属成形加工方法，适用于大批量生产，并能满足高精度和多样化的要求。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
冲压模具设计的主要内容及步骤
冲压模具设计的主要内容及步骤冲压模具设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，设计出适合于冲压成型的模具。
它是冲压工艺的关键环节之一，对于冲压成品的质量、生产效率和成本等方面具有重要影响。
下面将从主要内容和步骤两个方面来详细介绍冲压模具的设计过程。
一、主要内容1.产品分析：了解产品的形状、尺寸、材料以及加工工艺要求等，包括产品的外观和内部结构等方面。
根据产品的特点来确定模具的种类和结构。
2.材料选择：根据冲压工艺要求和模具的使用条件，选择合适的模具材料，包括工作模具和凸模、活塞等配件的材料选择。
3.结构设计：确定模具的分型方式和结构形式，包括模具的基本结构、操作方式、传动方式、冷却系统和脱模系统等。
还需要考虑模具的可拆卸性、装配性以及模具的厚度和尺寸等。
4.零件设计：根据产品的形状和尺寸，设计出模具的主要零件，包括模具座、滑块、压料板、导向套等。
需要考虑模具的刚度和强度等。
5.工艺设计：根据冲压工艺要求，确定模具的工作步骤和工艺参数，包括下料、冲孔、冲凸、整形等工序，并合理安排模具的工作顺序和加工工艺。
6.零件布局：根据结构设计和工艺要求，将各个零件合理布局，包括确定零件之间的相对位置和相互之间的配合关系等。
7.工装设计：根据冲压工艺要求，设计出合适的工装夹具和模板，用于固定和定位工件，保证冲压过程中的精度和稳定性。
二、主要步骤1.产品分析及材料选择：仔细分析产品的形状、尺寸和工艺要求，根据产品的材料选择合适的模具材料。
2.结构设计：根据产品的特点和生产要求，确定模具的结构形式和基本结构，包括模具的分型方式、操作方式、冷却系统和脱模系统等。
3.零件设计：根据产品的形状和尺寸，设计出模具的主要零件，包括模具座、滑块、压料板、导向套等。
4.工艺设计：根据冲压工艺要求，确定模具的工作步骤和工艺参数，合理安排模具的工作顺序和加工工艺。
5.零件布局：将各个零件合理布局，确定零件之间的相对位置和相互之间的配合关系。
冲压件工艺过程设计的内容及步骤
冲压件工艺过程设计的内容及步骤一、内容：1.冲压件的工艺流程设计：根据产品图纸、零件要求及工艺要求，确定合理的冲压工艺流程。
包括冲裁、成形、翻边、整形、切断等工艺步骤，并确定冲压工序的顺序和数量。
2.冲压件的模具设计：根据工艺流程设计和产品要求，设计冲压模具。
包括骨架、上模、下模、抬模、导向柱、导向套等部分的设计。
3.工装和夹具设计：根据冲压件的形状特点和工艺要求，设计合理的夹具或工装。
确保在冲压过程中能够保持冲压件的稳定性和精度。
4.冲压件的材料选择和加工方式确定：根据冲压件的要求和材料特性，选择合适的材料，并确定加工方式，如冷冲、热冲、冷挤等。
5.机械设备和工艺参数的确定：根据冲压件的形状和材料要求，选择合适的机械设备，并确定冲床的工艺参数，如冲床的行程、冲程、压力等。
6.表面处理和成品测试：根据冲压件的表面要求，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等；同时进行成品的尺寸测量和性能测试，确保符合产品质量要求。
二、步骤：1.分析产品要求：仔细研读产品图纸和产品要求，了解产品的设计要求和技术要求。
明确冲压件的尺寸、材料、加工要求等。
2.确定工艺流程：根据产品要求和零件特点，选择合适的工艺流程。
考虑到冲压件的形状、尺寸、材料和加工要求等因素，确定适合的冲压工艺流程。
3.设计模具和工装：根据工艺流程设计和产品要求，设计合理的冲压模具和工装。
包括骨架、上模、下模、抬模、导向柱、导向套等部分的设计，并确保模具和工装的合理性和可行性。
4.选择材料和加工方式：根据冲压件的要求和材料特性，选择合适的材料，考虑材料的强度、硬度、韧性等性能要求。
同时，根据冲压件的形状和材料要求，确定适合的加工方式。
5.确定机械设备和工艺参数：根据冲压件的形状和材料要求，选择合适的机械设备，确定冲床的工艺参数。
包括冲床的行程、冲程、压力等参数。
6.表面处理和成品测试：根据冲压件的表面要求，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等。
同时进行成品的尺寸测量和性能测试，确保冲压件符合产品质量要求。
冲压模具设计的方法与步骤
冲压模具设计的方法与步骤冲压模具设计的方法与步骤模具种类很多，根据加工对象和加工工艺可分为：①加工金属的模具。
②加工非金属和粉末冶金的模具。
今天店铺要给大家讲的是冲压模具设计的方法与步骤，欢迎大家前来参考阅读。
一.冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件。
可以按照以下方法完成冲压件的工艺性分析：1.读懂零件图。
除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。
2.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。
3.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。
4.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。
5.是否有足够大的生产批量。
如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。
如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。
二.冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计1.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔等。
2.核算各冲压成形方法的变形程度。
若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。
3.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。
要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分(含已经冲制出的孔或外形)在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。
4.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求，确定合理的工序组合方式。
5.要设计两个以上的'工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。
6.初步确定各个工序的冲压设备。
三.冲压零件毛坯设计及排样图设计1.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。
2.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。
要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。
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冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。
冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况, 从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑,选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构, 以使冲压件的生产在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求的基础上,尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。
一般来讲,设计的主要内容及步骤包括:
⒈工艺设计
(1零件及其冲压工艺性分析
根据冲压件产品图,分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能,并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素,分析零件的冲压工艺性。
良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。
(2确定工艺方案,主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上,找出工艺与模具设计的特点与难点,根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案,内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。
有时同一
种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案,通常每种方案各有优缺点, 应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较,确定出适合于现有生产条件的最佳方案。
此外,了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的
工艺参数指制定工艺方案所依据的数据,如各种成形系数 (拉深系数、胀形系数等、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。
计算有两种情况,
第一种是工艺参数可以计算得比较准确,如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;
第二种是工艺参数只能作近似计算,如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等,确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算,有些需通过试验调整;有时甚至没有经验公式可以应用,或者因计算太繁杂以致于无法进行,如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等,这种情况下一般只能凭经验进行估计。
(3选择冲压设备
根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点,考虑冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素,结合工厂现有设备情况来合理选定设
备类型和吨位。
常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等,其中曲柄压力机应用最广。
冲裁类冲压工序多在曲柄压力机上进行,一般不用液压机;而成形类冲压工序可在曲柄压力机或液压机上进行。
⒉模具设计
模具设计包括模具结构形式的选择与设计、模具结构参数计算、模具图绘制等内容。
(1模具结构形式的选择与设计
根据拟定的工艺方案,考虑冲压件的形状特点、零件尺寸大小、精度要求、生产批量、模具加工条件、操作方便与安全的要求等选定与设计冲模结构形式。
(2模具结构参数计算确定模具结构形式后,需计算或校核模具结构上的有关参数,如模具工作部分 (凸、凹模等的几何尺寸、模具零件的强度与刚度、模具运动部件的运动参数、模具与设备之间的安装尺寸,选用和核算弹性元件等。
(3绘制模具图
模具图是冲压工艺与模具设计结果的最终体现,一套完整的模具图应该包括模具和使用模具的完备信息。
模具图的绘制应该符合国家制定的制图标准,同时考虑模具行业的特殊要求与习惯。
模具图由总装图和非标准件的零件图组成。
总装配图主要反映整个模具各个零件之间的装配关系,应该对应绘制说明模具构造的投影图,主要是主视图和俯视图及必要的剖面、剖视图,并注明主要结构尺寸,如闭合高度、轮廓
尺寸等。
习惯上俯视图由下模部分投影而得,同时在图纸的右上角绘出工件图、排样图, 右下方列出模具零件的明细表, 写明技术要求等。
零件图一般根据模具总装配图测绘,也应该有足够的投影各必要的剖面、剖视图以将零件结构表达清楚。
此外,要标注零件加工所需的所有结构尺寸、公差、表面粗糙度、热处理及其他技术要求。
对于一个完整的生产过程,冲压工艺与模具设计是密不可分的,二者相互联系,相互影响,因此前述督可能需要交叉、反复进行。
若方案有变化,则需重新进行设计计算。
⒊编写工艺文件及设计计算说明书为了规范生产,加强管理,每一种冲压产品的生产需写相应的工艺文件 (如工序卡片。
对零件冲压工艺和模具设计应编写设计计算说明书, 以供日后查阅。
设计计算说明书应该包括冲压件的工艺分析以及模具设计的主要内容。
冲压模具是冲压加工的主要工艺装备,冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。
加工时由于上、下模具之间不断地分合,如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区,便会对其人身安全带来严重威胁。
(一模具的主要零件、作用及安全要求
1. 工作零件凸凹模是直接使坯料成形的工作零件, 因此, 它是模具上的关键零件。
凸凹模不但精密而且复杂,它应满足如下要求:(1应有足够的强度,不能在冲压过程中断
裂或破坏;(2对其材料及热处理应有适当要求,防止硬度太高而脆裂。
2. 定位零件定位零件是确定坯件安装位置的零件,有定位销(板、挡料销(板、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。
设计定位零件时应考虑操作方便, 不应有过定位, 位置要便于观察,最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。
3. 压料、卸料及出料零件压料零件有压边圈、压料板等。
压边圈可对拉延坯料加压边力,从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶。
压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。
顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料。
它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑,可上下运动,顶出件设计时应具有足够的顶出力,运动要有限位。
卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。
暴露的卸料板的四周应设有防护板,防止手指伸入或异物进入,外露表面棱角应倒钝。
4. 导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。
其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。
因此,导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。
导柱设在下模座, 要保证在冲程下死点时,导柱的上端面在上模板顶面以上最少 5至 10毫米。
导柱应安排在远离模块和压料板的部位, 使操作者的手臂不用越过导柱送取料。
5.支承及夹持零件它包括上下模板、模柄、凸凹模固定板、垫板、限位器等。
上下模板是冲模的基础零件，其他各种零件都分别安装固定在上面。
模板的平面尺寸，尤其是前后方向应与制件相适应，过大或过小均不利于操作。
有些模具（落料、冲孔类模具）为了出件方便，需在模架下设垫板。
这时垫板最好与模板之间用螺钉连接在一起，两垫板的厚度应绝对相等。
垫板的间距以能出件为准，不要太大，以免模板断裂。
6.紧固零件它包括螺钉、螺母、弹簧、柱销、垫圈等，一般都采用标准件。
冲压模具的标准件用量较多，设计选用时应保证紧固和弹性顶出的需要，避免紧固件暴露在表面操作位置上，防止碰伤人手和妨碍操作。
（二）模具设计的安全要点在结构上应尽量保证进料、定料、出件、清理废料的方便。
对于小型零件的加工要严禁操作者的手指、手腕或身体的其他部位伸入模区作业；对于大型零件的加工，若操作者必须手入模内作业时，要尽可能减
少入模的范围，尽可能缩短身体某部位在模内停留的时间，并应明确模具危险区范围，配备必要的防护措施和装置。
模具上的各种零件应有足够的强度及刚度，防止使用过程中损坏和变形，紧固零件要有防松动措施，避免意外伤害操作者。
不允许在加工过程中发生废料或工件飞弹现象，影响操作者的注意力，甚至击伤操作者。
另外要避免冲裁件毛刺割伤人手。
不允许操作者在进行冲压操作时有过大的动作幅度，避免出现使身体失去稳定的姿势；不允许在作业时有过多和过难的动作。
应尽量避免冲压加工时有强烈的噪声和振动。
模具设计应在总图上标明模具重量，便于安装，保障安全。
20 千克以上的零件加工应有起重搬运措施，减轻劳动强度。
装拆模具零件时应方便安全，避免有夹手、割手的可能；模具要便于解体存放。
总之，模具中的哪怕是细微的问题都会影响安全，只有对每种作业中的具体问题进行分析，才能提出模具中的安全注意事项。