第五章产品结构优化及作业排序(生产运营北京科技大学.pptx

合集下载

运营管理课件-第五章-新产品开发

运营管理课件-第五章-新产品开发
保守者
开始减少 日用品
无 终止生产 推陈出新
产品更新换代的需要
产品开发时间占总开发时间的近60%,决定了 70%的成本。为缩短新产品上市准备时间,必须 缩短产品设计时间!
3、新产品开发的压力与动力模式
Number
2000 1500
Ideas 1750
1000
500
0
Market requirement
采取分析和测试
活动。
速成品
模型和原型的快 重复细节设计和 软件、手机、电
速建立,加快设 测试直到产品完 话系统
计—制造—测试 成或时间和预算
的循环。
用完。
复杂系统 系统必须分解成 子系统和部件的 飞机、喷气式发
几个子系统和许 开发是依靠许多 动机、汽车
多部件。
开发团队同时工
作,然后进行系
统整合与测试。
The Impact of Speed to Market on Sales
产品更新换代的需要
Sales
Introduction
Growth
Roller Blades
Virtual Reality
Maturity
Jet Ski
Decline
Boeing 727
Time
Products in Various Stages of Life Cycle
TRIZ(Theory of Inventive Problem Solving)是俄 文中发明问题解决理论的词头。该理论是前苏联G. S. Altshuller及其领导的一批研究人员,自1946年开始, 花费1500人·年的时间,在分析研究世界各国250万件 专利的基础上所提出的发明问题解决理论。80年代中 期前,该理论对其它国家保密, 80年代中期,随一批科 学家移居美国等西方国家,逐渐把该理论介绍给世界 产品开发领域,对该领域已产生了重要的影响。

生产运作管理教学课件ppt-编制作业计划与作业排序

生产运作管理教学课件ppt-编制作业计划与作业排序
生产运作管理
【导入案例解析】
首先,应用在制品定额法确定各个生产车间投入量和出产量 (1)装配1台空调配1件机箱,则装配2万台空调需要机箱数量 Qoj=20000×1 =20000(件); (2)装配车间的机箱的投入量
(件); (3)保证空调整机装配车间需要,机箱车间机箱的出产数量
(件); (4)加工车间机箱的投入数量
60
420
铸造过程
4
40
440
图3-2 连续流水线工作指示图表
生产运作管理
三、大量流水生产作业的期量标准
(2)间断流水线同期化程度不高,需要分工序规定每个工作地的工作时间顺序,确定标准计 划时间,计算工作地看管周期产量。间断流水生产的计划编制方法如下:
第一,确定看管周期。间断流水线中每道工序的节拍与流水线节拍可能不相等,为了使间断流 水生产线有节奏地工作,预先设定一个时间段,使每道工序在该时间段内生产相同数量的产品,在 这个预先设定的时间段内平衡各道工序的生产率达到一致,这个时间段称为看管周期。一般取一个 班、二分之一个班或四分之一个班的时间为看管周期。
生产运作管理
【案例分析】
编制大量生产作业计划考虑的问题及方法。 (1)产品品种单一连续生产,属于流水作业生产; (2)保证生产连续、均衡、稳定,必须规定合理的期量标准; (3)根据需求、期量标准计算出计划期的投入与产出; (4)根据大量流水作业生产连续、均衡、稳定的特点,将投入与产出量按日均匀地分配在计 划期内。
生产运作管理
四、大量流水生产作业计划的编制
式中:Qoi——i车间的产出量 Qij——j车间的投入量 Qsi——i车间外销半成品量 ZI——车间之间库存在制品定额 Z’I——期初预计库存量 QIi——i车间的投入量 Qwi——i车间的废品量 Ze——i车间内部在制品定额 Z’e——i车间内部期初在制品占用量

生产作业计划与排序概念

生产作业计划与排序概念

第六讲 生产作业计划与排序
一、基本概念 二、最长流程时间 三、n/2/F/Fmax问题的算法 四、n/m/P/ Fmax问题的启发式算法 五、单件车间排序问题
第七讲 工程项目计划与进度控制
一、工程项目管理的目标、内容 二、网络图 三、网络时间参数的计算 四、工程项目按期完成的概率分析 五、网络计划的优化
生产的概念
1)产品制造工艺(工艺流程) 改变加工对象的形状、尺寸、状态
及材料的化学性能,使之具有使用价 值的产品加工顺序过程。它是根据产 品结构设计,由粗到细,分层次制定 加工的工艺阶段和工序。
生产的概念
工艺流程划分成工艺阶段:
毛坯—零件—部件—产品
工艺阶段划分成工序:
毛坯——铸、锻、下料、焊接 机加工——车、钻、铣、铇、磨
2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒,而是机会之杯。二〇二一年五月二十六日2021年5月26 日星期三
生产与运作管理
Production & Operations Management
课程内容
•生产与运作管理的基本概念 •生产系统运行管理的基本理论与方法 (计划、组织与控制) •现代生产管理思想与方法(CIMS、 MRPII/ERP、JIT、OPT、LP、 AM 、 BPR)
第一讲 生产管理的基本概念
5、You have to believe in yourself. That's the secret of success. ----Charles Chaplin人必须相信自己,这是成功的秘诀。-Wednesday, May 26, 2021May 21Wednesday, May 26, 20215/26/2021

生产作业计划与排序ppt课件教材讲义

生产作业计划与排序ppt课件教材讲义

二、最长流程时间
表 6-1 2 2 5 8 2 加工时间矩阵 3 4 3 1 6 7 7 5 4 3
i Pi1 Pi2 Pi3 Pi4
1 4 4 5 4
5 4 4 5 3
6 2 5 5 1
二、最长流程时间
i pi pi
1
6 22 5 5
7
12
1 4 4 5
6
5 4
10
2
4
12
3
13
2
5
1
3
16
11
17
pi
pi
4 3
2
4 5
15
22
Hale Waihona Puke 20307 27 5
35
6 33 7
42
8
1 13
4 21
3 25
2 32
3 38
4 46
三、n/2/F/Fmax问题的算法
Johnson算法: • 假定:ai为工件Ji在机器M1上的加工时 间,bi为工件Ji在机器M2上的加工时间, 每个工件按M1—M2的路线加工。
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法
1、Palmer法
• 计算工件斜度指标i : i [k (m 1) / 2]pik k 1 m : 机器数 pik :工件i在机器k上的加工时间。 M=3 i=-pi1 +pi3 M=4 i=-1.5pi1-0.5pi2 +0.5pi3+1.5pi4 排序方法: 按i从大到小的顺序排列。 • 按排序的顺序计算Fmax
一、基本概念
4)一般来说,排列排序问题的最优解不一定 是相应流水车间排序问题的最优解,但一般 是比较好的解。而对于仅有 2 台或 3 台机器的 情况,则排列排序问题的最优解一定是相应 流水车间排序问题的最优解。

产品结构优化及作业排序培训

产品结构优化及作业排序培训

产品结构优化及作业排序培训1. 产品结构优化1.1 现状分析在产品开发过程中,产品结构的合理设置对于产品性能、生命周期成本和市场竞争力都具有重要影响。

因此,进行产品结构优化是提高产品竞争力和降低成本的关键步骤。

现状问题:评估现有产品结构的优势与不足,并寻找改进的方向。

1.2 优化目标通过产品结构优化,我们的目标是:•提高产品的性能和质量•降低产品的制造成本•缩短产品的研发周期•减少产品的维护与运营成本1.3 优化方法为了实现产品结构的优化,我们可以采取以下方法:1.模块化设计:将产品拆分成多个独立的模块,以便更好地进行优化和更新。

2.减少零部件数量:通过整合部分零部件或使用新的材料,降低产品的生产和装配成本。

3.合理配置组件和连接方式:根据产品的功能需求和使用场景,选择合适的组件和连接方式,提高产品的性能和可靠性。

4.采用先进的制造工艺:使用先进的制造工艺和设备,提高产品的制造效率和质量。

5.引入智能化技术:利用物联网、人工智能等技术,增强产品的功能性和智能化水平。

2. 作业排序培训2.1 作业排序的重要性在工作中,合理的作业排序可以帮助我们高效地完成任务,并提高工作质量和生产效率。

现状问题:许多员工在工作时没有科学地进行作业排序,导致工作效率低下和资源浪费。

2.2 作业排序的方法为了帮助员工提高作业排序能力,我们提供以下培训方法:1.重要度与紧急度矩阵法:将工作任务分为四个象限,分别表示重要且紧急、重要但不紧急、紧急但不重要和既不重要也不紧急,帮助员工明确任务的优先级。

2.时间管理技巧:教授员工合理利用时间的方法,如设定工作目标、制定工作计划、避免时间浪费等。

3.批量处理原则:鼓励员工将相似的任务进行批量处理,以减少切换工作的时间和心理成本。

4.任务委派与协作:培养员工委派任务和与他人协作的能力,以提高整个团队的作业排序效率。

5.进一步的支持:提供作业排序工具和资源,如待办事项管理软件、时间管理培训课程等,帮助员工应用所学知识。

生产与运作管理 生产作业排序 资料

生产与运作管理 生产作业排序 资料
第六章 生产作业排序
2020/7/12
一、作业排序的概念 作业排序就是确定工件在设备上的加工顺序,
使预定的目标得以实现的过程。 二、作业排序的目标
1、总流程时间最短 流程时间=加工时间+等待时间+运输时间
2、平均流程时间最短 3、平均在制品占用量最小 4、最大延迟时间最短 5、平均延迟时间最短 6、延迟工件最少
4、重复上述过程(步骤2和3),直到所有的人员需求得到 满足。
【例6-4】邮局一周内每天的员工需求如表6-1所示 。工会要求每名员工连续工作五天,然后连续休 息两天。试制定排班计划。
表6-1 一周内每天的员工需求量
日期 周一 周二 周三 周四 周五 周六 周日
员工 3
6
5
6
5
5
5
需求

解: 表6-2 每周员工安排表(循环排序法)
2020/7/12
仪器
工序1 工序2
Y1 Y2 Y3 Y4 Y5
12 4 5 15 10 22 5 3 16 8
仪器 工序1 工序2

2020/7/12
解: Y1 Y2 Y3 Y4 Y5
12 4 5 15 10 22 5 3 16 8
原则: 1.找min,前道工序--最前
后道工序--最后 2.若多个min,任选。
2020/7/12
以上这些规则各有其特点,不同的规则适用于不同的 目标。例如,FCFS规则比较公平;SPT规则可使平均流 程时间最短,从而减少在制品数量;EDD规则可使工件的 最大延迟时间最小、平均延误时间最小;Moore法则可使 延迟的工件数最少等。
2020/7/12
FCFS、SPT、EDD优先规则的应用

生产运作的战略决策与作业排序.pptx

生产运作的战略决策与作业排序.pptx
20
▪ 战略(Strategy)
它是指运筹帷幄的谋划,统指重大的、 带全局性的决策。基于组织的使命。
▪ 目标(Aim)
• 它是指企业组织要达到的预期标准,目标是 使命的体现。
• 例:某公司的目标为:(1)占有市场份额 (2)实现一定的盈利水平
21
▪策略
策略是用来完成战略的方法和措施,策 略比战略更具体,策略的实质是“如何做?”。
1992
现代企业制度
承包制的形成
14
➢ 承包制的优缺点:
• 不顾后果使用固定资产,设备折旧速度快。 • 本应属于国家补贴的机构易加入“承包制的
洪流”。 • 理想的承包制应当根植于公开招标制,但是
复杂的社会人际关系确实最大的障碍。 • 承包制已成为企业和既是拥有者,又是经济环境的
管理者的国家之间矛盾关系的牺牲品。 • 违背了可持续发展的理论。
• 衰退期的特点:技术老化,新产品已替代总销售额 和利润都下降
44
▪ 产品寿命周期的理论对生产经营 管理的启发
• 缩短投入期 • 加长增长期 • 改进成熟期 • 更换衰退期
45
3 新产品研制开发方法
▪ 一般把科研工作为三大类:
❖ 基础研究:研究物质运动变化规律。纯理论.无 应用目的
❖ 应用研究:为了某种实用目的,运用基础研究成 果,开辟新的途径
量=δ 若 δ >1:选择供应原料的地方 若 δ <=1:选择靠近销售近的地方
• 有利于生态:环境能吸收 • 有利于战备:核电站 污染源不能投在城市
57
2 厂址选择的方案及程序
厂址选择的方案 决策者在选址规划时通常会考虑以下
三种选择方案: 1.扩展现有工厂(有足够空间,商
业销售中心); 2.新建地点(必须进行量-本-利

2运作战略--北京科技大学生产运作管理课件2014版

2运作战略--北京科技大学生产运作管理课件2014版
25
1) 产品设计与开发过程
一般产品开发过程由以下三阶段构成:
产品构思 结构设计(总体设计、技术设计、详细 设计) 工艺设计

26
2)产品设计与开发的组织方法
a)串行过程
需求 结构设计
工艺设计 制造
b)并行过程
并行工程是对产品及其相关 过程,包括制造过程和支持 过程,进行并行、一体化设 计的一种系统化方法。
功能
可制造性
并行设计
环境保护
可装配性
可靠性
质量保证
顾客满意
29
图2-13:并行设计时考虑的因素
b)并行工程的人员构成
质量人员 制造人员 环保人员
开发小组 设计人员
供应商
营销人员
顾客
图2-14:集成产的两种方式
27
b)并行的产品设计方法
该方法力图使产品开发者从一开始就考虑到
产品全生命周期从概念形成到产品报废的所 有因素,包括质量、成本、进度和用户需求。
过程
需求阶段
设计 阶段 减低成本 提高效率
制造 阶段 易制造 易装配
营销 阶段
使用 阶段
终止 阶段 环境 保护
考虑 的因素

顺序移动 平行移动 平行顺序移动
17
何种方式最有利于提高经济效益?
单一品种一批零件的移动方式 顺序移动方式
特点是每批零件在前道工序全部完成之后,再整批地转 送到后道工序,如图所示:
工序 1 2
3 4 总加工周期 时间
18
顺序移动方式的计算: 例:设零件批量为n(件),工序数目为m,零 件在i道工序的单件工时为 (分钟/件), i=1.2…n.
产品或服务的选择-对象决策。 厂址(连锁店、仓储、配送中心)选择- 生产运作网络及布局决策。确定生产运作系统 产品、服务-流程矩阵- 生产类型和流程决策 物流系统规划与布置-(实物/服务)过程组织 决策
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

aij
Cj
第二步,将 aij 较大的产品依次排入计划,其
产量按市场需求 xˆ j 确定,直至限制性生产资源
被完全耗用;
第三步,以 j表示最后排入计划的产品。
因此,j 的产量小于其市场需求量。产品
1,2,…,j 1 的产品最佳产量 产品 的j 最佳产量为
xj
xˆ j

j1
bi aij xˆ j
xj
j 1
aij
例:某企业可生产A、B、C、D、E五种产品,各种产品 的数据如下表所示。企业生产的总固定成本为117 300元, 计划期设备总机时为1 400小时。试确定各种产品的最佳 产量和最大税前利润。
产品
产品数据
市场需求 单位售价 (件) (元)
变动成本 小时产量 (元/件) (件)
A
1000
50
B
2100
70
C
1600
45
D
300 140
E
800
90
30
2
40
3
20
4
90
1
50
2
解:各种产品的单位边际贡献及单位边际贡献与 资源消耗定额之比
产品A 50 30 2 40
产品B 70 40 3 90
产品C 产品D
45 20 4 100
(140 90) 1 50
产品E
90 50 2 80
j 1,2,, n
xj 0
xj
i
bi
式中 —— j 产品产量;
—— 资源的拥有量; U j —— j 产品的预测最高销售量; Lj —— j 产品的最低销售量 ;
aij —— 单位 j产品所消耗 资源的数量; Pj —— j 产品的单位销售价格;
C j —— 产j 品的单位成本。
i
例:某制造厂生产四种产品,有关数据见下面
产品结构优化 生产方式选择 产品出产进度安排
产品结构优化
多品种生产的产品结构优化
1. 单一限制因素条件下的产品选择
产品选择的数学模型如下
n
max Z Cjxj j1
约束条件
n
aij x j bi
j 1
x j xˆ j
式中 C j ——产品 j 的单位边际贡献 j 1,,n ;
原材料约束
2.0x2 1.2x4 2000
生产量约束
1000 x1 6000 0 x2 500 500 x3 3000 100 x4 1000
由单纯形法求解,可得最优生产的品种结构
x1 =5500,x2 =500,x3 =3000,x4 =100
最大利润 Z=42600元,各车间的剩余生产能力依次为
0,0,13,18与195小时。金属板尚剩余880kg。
生产方式选择
生产方式(或加工路线)选择
当生产的产品品种和数量确定后,如何选 择各种产品的生产方式(加工路线和工艺过 程),是制定生产计划要解决的另一重要问题。 决策的目标是总生产成本最低。
表1和表2。又每单位产品2和4所需一种金属板 分别为2和1.2kg,而在计划期内该金属板可用 量最多为2000kg。在计划期内各种产品生产多 少,制造厂获得的利润最大。
表1 各种产品工时品1 产品2 产品3
生产能力 产品4 (小时)
冲压 0.03 0.15 钻孔 0.06 0.12 装配 0.05 0.10 饰面 0.04 0.20 包装 0.02 0.06
解:
max
1600 1200
1
, 1800
1200
1
10
8
max4000,4800 4800
应选择生产6.5mm线材。 计划月产量
x 4008 3200(吨)
(2)限制性生产资源 只i 能满足部分品种
的市场需求
品种选择和产量的确定方法如下:
第一步,将各种产品的 C j 按由大
向小顺序排列;
0.05 0.10 400 0.10 400
0.05 0.12 500 0.03 0.12 450 0.02 0.05 400
表2 成本、价格与销售预测
产品
销售价 格(万 元)
单位成本 销售预测 销售预测 (元) 最低量 最高量
1
10
6
1000 6000
2
25
15
500
3
16
11
500 3000
4
x j ——产品 j 的计划产量;
bi ——生产资源 i的可用量;
xˆ j ——产品 j 的销售能力;
aij ——单位产品 j 对i 资源的消耗定额。
(1)限制性生产资源 i 只能满足或
部分满足一种产品的市场需求
品种选择和产量按以下方法或步 骤确定
第一步,列出各种产品的单位边际贡献与 相应的资源消耗定额之比
根据上述计算,产品 C首先排入计划,其产量 =1600件,需要机时1600÷4 =400小时。
xc
产品B列入计划,其产量 xB =2100件,需机
时2100÷3=700小时。 B和 C产品累计需机时:
400+700=1100小时。
最后把产品E列入计划,其产量
xE (1400 1100) 2 600 件
20
14
100 1000
解:此问题的线性规划模型 目标函数
max Z 4x1 10x2 5x3 6x4
生产工时约束
0.03x1 0.15x2 0.05x3 0.10x4 400 (冲压) 0.06x1 0.15x2 0.10x4 400 (钻孔) 0.05x1 0.10x2 0.05x3 0.12x4 500(装配) 0.04x1 0.20x2 0.03x3 0.12x4 450(饰面) 0.02x1 0.06x2 0.02x3 0.05x4 400(包装)
c1 ai1
,
c2 ai 2
,,
cn ain
第二步,在上述列中找出其中最大者
max
c1 ai1
, c2 ai 2
,, cn ain
c
j
aij
第三步,如
C
j
0
,则选择产品
j
进行生
产。 j 产品的最佳产量
aij xj
bi
例:一小型轧钢厂,可生产直径为8mm 和6.5mm的线材。已知上述两种线材的销售 价格分别为1600元/吨和1800元/吨。两种线 材的单位变动成本均为1200元/吨。小时产量: 8mm线材为10吨,6.5mm线材为8吨。轧机的 月有效工作时间为400小时,问应生产那种线 材,生产多少?
税前利润
251600 30 2100 40 600 117300 9700 元
2.多品种、多因素限制条件下产品结构优化
以最大利润为目标的线性规划模型为
n
目标函数 max Z Pj C j x j
j 1
约束条件
n
aij x j bi j 1
Lj xj U j
i 1,2,, m
相关文档
最新文档