催化裂化废催化剂磁分离技术的原理、现状与发展概要
我国催化裂化工艺技术研究现状及发展趋势
催化裂化技术主要具有投资低、产品方案灵活、操作压力低、轻质油产率高、重油转化率高以及原料适应性宽等特征，是原油二次加工重要的生产技术。
自1942年发展以来，取得了较大的发展和创新。
全球催化裂化发展主要增长点在中国，目前已达210Mt/a的加工能力。
随着原料品质的变差，对生产产品的要求不断提高，催化裂化技术面临前所未有的挑战。
1 反应器发展现状1.1 提升管反应器传统单提管反应器结构简单，配置等径直管型提升管，催化剂从单侧进，预提升段通入预提升蒸汽主要采取环管式和直管式。
提升管反应器较流化床反应器而言，缩短了反应时间，提升了产品选择性，轻油产率大大提高。
同时焦炭产率大幅降低，明显提高了掺渣比例。
但由于原油日益劣质化和重质化，传统提升管反应器也存在很多不足。
针对提升管径向分布不均和固相浓度低问题，形成了变径提升管反应器；针对原料来源广泛和性质复杂等问题，形成了多段进料提升管反应器。
1.2 下行式反应器在提升管反应器内，存在径向分布不均、催化剂逆重力场流动、返混严重以及固相颗粒跟随性差等问题，往往表现出“环-核”流动结构。
因此，为突破传统提升管反应器局限，形成了下行式反应器，实现了油剂接触均匀、无返混、无偏流分布以及混合迅速等优势。
该反应器保证了高裂解温度，裂解油和催化剂接触时间短，结焦量得到有效控制，最终提高了反应目标产物收率。
2 反应机理研究进展2.1 以生产化工原料为目的2.1.1 催化裂解技术（DCC）DCC装置在国际上使用较早，在催化裂化多产低碳烯烃技术方向仍处于世界领先水平。
近年来，在深入研究乙烯和丙烯生成化学的基础上，认为引发催化裂解链的反应路径存在多元性特征。
经五配位正碳离子中间过渡态，原料烃分子可以引发单分子裂化反应，经三配位正碳离子中间过渡态，原料烃分子可以引发双分子裂化反应。
2.1.2 催化裂解增强型技术（DCC-plus）研究丙烯生成反应，认为汽油中烯烃二次裂解和重油一次裂解共同作用下，行了了丙烯。
(完整版)我国催化裂化技术
我国催化裂化技术发展现状及前景左丽华（石油化工科学研究院，北京，100083）概括论述了我国催化裂化发展现状和世界FCC技术的最新发展水平，分析和比较了我国FCC技术与世界先进水平的差距，初步提出我国催化裂化技术的发展前景。
关键词：催化裂化现状最新水平差距前景1 概况流化催化裂化（FCC）是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的一种重要方法。
据统计，截止到1999年1月1日，全球原油加工能力为 4 015.48 Mt/a，其中催化裂化装置的加工能力为668.37 Mt/a，约占一次加工能力的16.6%，居二次加工能力的首位。
美国原油加工能力为821.13 Mt/a，催化裂化能力为271 Mt/a，居界第一，催化裂化占一次加工能力的比例为33.0%。
我国催化裂化能力达66.08 Mt/a，约占一次加工能力的38.1%，居世界第二位。
我国石油资源中，原油大部分偏重，轻质油品含量低，这就决定了炼油工业必须走深加工的路线。
近十几年来，催化裂化掺炼渣油量在不断上升，已居世界领先地位。
催化剂的制备技术已取得了长足的进步，国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大发展。
2 现代催化裂化技术发展特点及趋势影响FCC未来发展的重要因素将是：原油价格、满足环保要求、新燃料规格、石油化工原料需求和渣油加工。
环保法规已成为FCC技术发展的主要推动力。
FCC已从简单解决诸如汽油、柴油、液化气、抗金属等其中的一、二个问题转向要同时解决多个矛盾的组合。
80年代以来，催化裂化技术的进展主要体现在两个方面：① 开发成功掺炼渣油（常压渣油或减压渣油）的渣油催化裂化技术（称为渣油FCC，简写为RFCC）；② 催化裂化家族技术，包括多产低碳烯烃的DCC技术，多产异构烯烃的MIO技术和最大量生产汽油、液化气的MGG技术。
流化催化裂化废催化剂资源化利用研究进展
流化催化裂化废催化剂资源化利用研究进展流化催化裂化废催化剂是炼油过程中产生的废弃物之一，一般含有大量的铝、硅、镍、钴、钒等有价金属以及沥青质。
如何有效利用这些催化剂废弃物，是当前炼油行业和环境保护领域的研究热点之一。
本文将从流化催化裂化废催化剂的特性和资源化利用的方法两个方面，介绍其研究进展。
流化催化裂化废催化剂具有以下特点：废催化剂的铝、硅等成分具有良好的吸附性能，可以对有机物、重金属等进行吸附；废催化剂中的沥青质含量较高，可以作为燃料或原料进行再利用；废催化剂中的钴、钒等有价金属含量较高，可以进行回收利用。
目前，对于流化催化裂化废催化剂的资源化利用主要包括以下几个方面的研究：通过物理方法将废催化剂进行粉碎、筛分等处理，得到细粉料，再进行焙烧处理，得到可用于吸附污染物的吸附剂；将废催化剂进行焙烧处理后，脱除其中的有机物，再进行酸性处理，得到新型的催化剂，用于各种催化反应，包括重整反应、氧化反应等；将废催化剂进行焙烧处理，得到沥青质，再经过氢解和裂化等反应，可以得到石油焦、石油沥青等产品；对废催化剂进行湿法处理，将其中的有价金属进行回收利用。
还有一些新的研究方向值得关注。
通过改变催化剂的组成和结构，提高其催化性能和抗烧结性能；利用废催化剂中的铝、硅等元素进行杂化材料的制备，用于电池、催化剂等领域；探索废催化剂的生物利用途径，将其作为微生物的载体，用于废水处理等领域。
流化催化裂化废催化剂的资源化利用是一个复杂而有挑战性的研究领域。
通过对废催化剂的物理、化学和生物处理等方法的研究，可以有效地将废催化剂转化为有价值的产品，实现废物资源化利用的目标。
在未来的研究中，还需要不断探索新的方法和技术，提高废催化剂的资源化利用效率和经济性。
催化裂化催化剂的研究与应用
催化裂化催化剂的研究与应用催化裂化是一种重要的炼油工艺，其主要目的是将原油中的长链烃分子通过催化剂的作用裂解成更加有价值的短链烃分子。
催化裂化技术在炼油工业中具有广泛的应用，可以提高炼油产物的质量，并且有效地提高了炼油产品的产率。
而催化裂化催化剂的研究与应用则是催化裂化技术能够持续发展的重要保障。
一、催化裂化催化剂的研究现状催化裂化催化剂是催化裂化技术中最为关键的部分，其性能直接影响着催化裂化的效率和产品质量。
目前，催化裂化催化剂主要包括酸性固体催化剂和贵金属催化剂两大类。
酸性固体催化剂是催化裂化技术中使用最为广泛的催化剂，其主要成分包括硅铝酸盐和沸石等。
这类催化剂具有良好的酸性和孔道结构，可以有效地裂解重质原油中的长链烃分子。
近年来，随着炼油工业对产品质量要求的提高，科研人员对酸性固体催化剂的研究也在不断深入。
通过提高催化剂的酸性和表面积，优化催化剂的孔道结构等手段，使得酸性固体催化剂在催化裂化中的性能得到了显著提升。
贵金属催化剂是近年来催化裂化领域的一个研究热点。
与传统的酸性固体催化剂相比，贵金属催化剂具有更高的催化活性和选择性，可以实现更加精确的烃分子裂解，得到更加高品质的裂化产品。
目前，科研人员主要将贵金属催化剂应用于催化裂化技术中的深度加工环节，通过与酸性固体催化剂的结合使用，可以实现更加高效的原油加工和产品提纯。
二、催化裂化催化剂的应用现状催化裂化催化剂的应用主要体现在炼油工业中的实际生产中。
目前，国内外的炼油企业对催化裂化催化剂的应用已经非常成熟，可以实现从原油到成品油的高效加工转化。
在实际生产中，催化裂化催化剂的应用主要体现在以下几个方面：1.原油加工：催化裂化催化剂可以将重质原油中的长链烃分子裂解成较为轻质的烃类化合物，提高了成品油的产率，并且显著提高了成品油的质量。
在炼油厂的原油加工装置中，催化裂化催化剂是实现高效加工的关键。
2.产品提纯：通过催化裂化技术，可以将原油中的硫、氮、金属等杂质去除，得到更加纯净的成品油产品。
催化催化裂化技术
催化催化裂化技术催化裂化技术是一种重要的炼油工艺，可以将重质石油馏分转化为高附加值的轻质产品。
本文将从催化裂化技术的原理、应用和发展前景等方面进行探讨，以期为读者提供对该技术的全面了解。
一、催化裂化技术的原理催化裂化技术是通过催化剂的作用将重质石油馏分分解为较轻的产品。
其主要原理是在高温和高压的条件下，将原料油与催化剂接触，使其发生裂化反应。
这种反应可以将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而提高汽油和燃料油的产率。
催化裂化反应主要分为两个阶段：热裂化和催化裂化。
在热裂化阶段，原料油在高温下分解成烃气和液体烃。
然后，在催化剂的作用下，烃气和液体烃进一步反应，生成较轻的产品，如汽油、液化气和柴油等。
二、催化裂化技术的应用催化裂化技术在炼油行业中具有广泛的应用。
首先，它可以提高汽油的产率。
由于汽车的普及，对汽油的需求量不断增加。
催化裂化技术可以将重质石油馏分转化为轻质的汽油，从而满足市场需求。
催化裂化技术可以生产出高质量的柴油。
在催化裂化过程中，石油馏分中的硫、氮和金属等杂质可以得到有效去除，从而提高柴油的质量。
这对于减少柴油排放的污染物具有重要意义。
催化裂化技术还可以生产出液化气、石脑油和石化原料等产品。
这些产品在化工、冶金和化肥等行业中具有广泛的应用。
三、催化裂化技术的发展前景随着能源需求的增加和石油资源的日益枯竭，催化裂化技术在未来的发展前景十分广阔。
一方面，随着汽车工业的高速发展，对汽油的需求将持续增加，催化裂化技术将成为满足市场需求的重要手段。
另一方面，随着环境保护意识的提高，对燃料油质量的要求也越来越高。
催化裂化技术可以提高燃料油的质量，减少对环境的污染，因此在未来的发展中具有重要的作用。
随着科技的不断进步，催化剂的研发和改进也将推动催化裂化技术的发展。
新型的催化剂可以提高反应的选择性和活性，从而提高产品的产率和质量。
催化裂化技术作为一种重要的炼油工艺，在提高石油产品产率和质量方面具有重要的作用。
催化裂化技术发展概况
催化裂化技术发展概况摘要：在当今社会中，石油资源运用的范围较广。
为了更好的冶炼石油，必须注重对于石油的深加工。
在石油冶炼过程当中催化裂化占据着极其重要的作用。
本文主要的探究了现代的催化裂化生产技术及之后的发展概况，并且对于催化剂化反应当中催化剂的发展进行了研究，希望为有关工作人员提供一定的帮助。
关键词：催化裂化；技术发展；概况如今我国有着丰富的石油资源，而想要更好的对石油进行利用，就必须在炼油过程当中对其进行深加工。
这是因为在我国开采出来的原油，大部分都为重质油，无法直接应用到各行各业当中。
为了更好的冶炼，如果不断的钻研以及研发催化理化，如何才能获取更高的产品产量，使得轻质油具有更好的优良性质，我国相应研究的领域将视线聚焦于制备新型催化剂方面，从而更好地对石油进行催化液化。
1 催化裂化技术发展概况以及未来趋势想要使我国开采出来的重质油进一步催化裂化为轻质油，就必须采用先进的催化炼化技术。
其主要原因是因为热裂化技术虽然能够将重质油轻质化，但是因为其技术无法紧跟石油行业的发展而逐渐地被石油行业淘汰；在进行重油的减压时，采用先进的加氢裂化技术获取更高质量的产品，但是这种方法需要投入大量的资金进行设备的购买。
其总成本较高，并且想要制备出氢气必须采用实验室制备氢气的方法，也需要投入大量资金。
除此之外，氢气的产量较少，所以想要使重油轻质化，就必须对石油进行催化裂化。
从当前状况来看汽车以及其余车辆所使用的汽油以及柴油大多都是由石油的催化裂化而产生的。
在我国对开采出来的原油进行加工时所采用的操作技术，几乎有二分之一都是催化裂化。
而我国相应领域也在不断的将视线集中于对劣质重油进行加工，生产出更清洁的汽油等行业当中。
希望能够帮助催化裂化技术不断取得新的进展，研究出一系列更为适应石油领域发展的催化裂化技术。
同时我国还研究出新型催化剂，能够获取更多优质轻质油。
2 催化裂化技术涉及的硬件设备想要更好的对重油催化裂化，获取优质轻质油，就必须设置有专门的生产设备。
催化裂化废催化剂磁分离回用技术
处理 ， 其运输 、 排放 、 处理 的费用很 高 ； 同时催化剂 金属 中毒也使催化剂 的裂化性能和选择性大 幅下 基 于此 ， 中研究开发了催化裂化废催化剂磁分离 文 降， 使轻质油 的收率降低 ， 直接影响 了炼油厂 的经 回用 技 术 ， 该技 术 是 干法 物 理 工艺 ， 有低 能 耗 、 具 运 济效益 ； 因此 ， 开发催化裂化废催化剂分离再生 回 转 费用低廉 、 易于操作 、 简单易行 、 无任何污染 、 对 用技术将带来极大的经济效益和环境效益． 环 境 友好 等 特 点 ， 通过 磁 分 离技 术处 理 催 化裂 化 废 磁分离技术 自 ２ ０世纪 ７ 年代 中期在 国外应 催化剂可 以大大减少催化裂化装置有害 固体废物 ０ 用 以来 ， 一直持续 到 ２ Ｏ世纪 ８ 年代末期 ， Ｏ 虽然经 的排放 ， 降低废弃催化剂 的填埋费用 ， 节省土地资 历 了很多改进发展 ，但其应属电磁技术范畴． 直到 源 ， 社会 效益 十分 显著 ．
催 化 裂化 废催 化 剂磁 分 离 回用技 术
殷 北冰 ， 包静 严 ， 刚 ， 立艳 ， 守 涛 王 郭 马
（ 中国石油集 团 大庆化工研究 中心 。 黑龙 江 大庆 １３ １ ） ６ ７ ４
摘
要 ： 据催化裂 化废催 化剂重金 属含量存 在差异 的特点 ， 根 通过 开发一种磁 分离 回用 技术 回收大庆催化裂 化废催 化剂 ，
（ ｈ ｅｅｒｈ Ｃ ｎ ｒｉ Ｃ ｅ ｃｌＩｄ ｓ ｙ ｏ ａｉｇ ｅ ｏ ｈｎ ，Ｄ ｑｎ １３ １ ，Ｃ ｉａ Ｔ ｅ Ｒ ｓａｃ ｅｔ ｎ ｈｍｉ ｎ ｕｔ ｆＤ ｑ ，Ｐ ｔ Ｃ ｉａ ａｉｇ ６７ ４ ｈｎ ） ｅ ａ ｒ ｎ ｒ
催化裂化技术的现状及发展趋势
催化裂化技术的现状及发展趋势
催化裂化技术是最近几年来人们极力推进研究的一个技术，它对于提高生物柴油的性能以及破坏有毒有机物质有显著的改善。
目前，催化裂化技术已经发展迅猛，并在未来的发展中有发挥出巨大的潜力，其中包括其在碳氢化合物低温裂化领域的巨量发展。
首先，催化裂化技术在开发绿色燃料、降低有毒物质的排放方面发挥着重要作用。
它为油脂，烃类，污染物，有毒有机物，废弃物，碳氢化合物等制备生物柴油等清洁能源提供了可能。
其中，碳氢化合物的低温裂烃技术可以提高生物柴油的收率，降低有毒有机物的排放，提高燃料的燃烧能效，为构建低碳的绿色社会奠定基础。
其次，催化裂化技术近年来发展迅猛，包括催化剂的合成，催化裂化反应机理，催化剂和反应条件等。
例如，今年在日本开发出用于催化裂化柴油的新型钴催化剂。
此外，也合成了用于催化裂化石油、烃类和有机废料等材料的新型催化剂，例如以钯和钼为分子基础的纳米微粒等。
另外，催化裂化技术也受到国内外科学家的研究关注，已经取得了显著的进展。
国外的研究主要集中在改进催化加氢裂化反应最前沿的技术和装置技术以及提高反应温度和在碳氢化合物低温裂化方面取得巨大进展。
至于国内，主要工作集中在改进催化剂和催化反应机理以及提高催化裂化反应效率的方面，如金属催化剂和非金属催化剂的研究以及反应温度的改进等，以期在技术发展上取得突破性进展。
总的来说，催化裂化技术的发展取得了显著的成绩，在未来的研究中，将会继续完善并发展其本身的技术，并继续在低温碳氢化合物催化裂烃方面展示出巨大的潜力。
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催化裂化废催化剂磁分离技术的原理、现状与发展李中新（中国石油化工股份有限公司洛阳分公司研究所）摘要: 本文全面介绍了炼油催化裂化废催化剂磁分离回收利用技术（以下简称“磁分离技术”）的发展历史、原理、优势和经济价值，重点分析了国内已经开发成功的磁分离技术，指出了今后磁分离技术的开发方向和应用前景。
关键词: 催化裂化废催化剂磁分离回收再利用1 磁分离技术的基本原理随着原油性质的不断变重，为了增加轻质油品的产量，催化裂化工艺装置的数量和加工能力不断增加。
截止1999年底，我国炼油原油一次加工能力达到276 Mt/a，当年实际加工了176 Mt，我国石油、石化两大集团的催化裂化加工能力占原油一次加工能力的34.5%[1]。
在炼油厂催化裂化生产过程中，原料油在与催化剂混合反应时，原料油中所含的金属杂质连同生焦物质在高温条件下沉积在催化剂粒子上。
在再生过程中，催化剂粒子上的焦碳被烧掉，而金属杂质保留了下来，随着催化剂的不断循环使用，金属杂质就在催化剂粒子上积累增加，从而使催化剂的活性和选择性下降，生产上为了保持催化剂具有适当的活性和选择性，必须经常向装置补充新鲜催化剂并卸出一些平衡催化剂。
在卸出的平衡催化剂中含有使用寿命长短不一的催化剂粒子。
那些使用寿命短的催化剂粒子，由于其与原料油的反应次数少，其上面沉积的金属杂质就少，因此他们仍然保持较高的活性和选择性，如果设法把他们与那些使用寿命长、污染严重、活性和选择性低的催化剂粒子进行有效分离，将它们返回催化装置继续使用，就能达到节约新鲜催化剂的目的。
由于污染催化裂化催化剂的金属杂质主要是铁、镍和钒，它们均具有较强的磁性。
因此那些使用寿命短的催化剂粒子，由于铁、镍和钒杂质含量低，磁性就弱；而那些使用寿命长的催化剂粒子，由于铁、镍和钒杂质含量高，磁性就强。
在一定强度的磁场存在下，可以做到使后者吸着，而前者不被吸着，从而实现两者的分离，这就是磁分离技术的基本原理。
2 废催化剂磁分离技术的现状2.1 废催化剂磁分离技术的发展历史[2][3]在催化裂化装置的生产成本中，消耗催化剂的费用一直占很大比例。
随着原油不断变重，催化剂的单耗也逐渐增加，特别是渣油催化裂化装置的大量出现，使这一问题更为突出，直接威胁到炼油厂的经济收益，促使炼油工作者想方设法降低催化剂的单耗。
将仍有很大价值的废催化剂加以再生或者分离，使其活性得到一定恢复后返回催化装置继续使用，是降低催化剂单耗的重要途径。
与废催化剂的化学再生法相比，由于磁分离技术具有工艺过程简单、操作费用低、不使用有毒有害化学品、对环境不增加污染等多方面的优势，使其优先得到开发和使用。
美国Ashland公司和日本石油株式会社分别于20世纪70年代后期至80年代初期利用电磁场成功地实现了催化裂化废催化剂的有效分离，80年代后期Ashland公司采用稀土永磁材料，开发成功永久磁铁型式的废催化剂分离技术。
1989年日本石油株式会社开发成功永磁型连续式在线磁分离技术，并在其属下的横滨炼油厂进行了工业化，取得了节约新鲜催化剂20%的显著效果。
1996年Ashland公司收稿日期：2002-11-10作者简介：李中新，湖南大学毕业，高级工程师，现从事科研管理，炼油、高分子材料的研究开发和分析测试工作。
在Canton炼油厂进行了磁分离技术的工业实验，取得了满意的效果。
另外M.W.Kellogg公司开发的永磁式磁分离技术也实现了工业化，该公司还开发出了专用于低金属含量的FCC废催化剂分离和回收的Magnetic Hooks技术。
国内方面，从1993年开始，洛阳石化总厂、洛阳石化工程公司炼制所和中南工业大学合作致力于FCC废催化剂磁分离技术的开发，到1995年底，在洛阳石化总厂建成了我国第一套用于回收利用FCC废催化剂的电磁式高梯度磁分离装置，由于国内无先例可供参考造成新建的磁分离装置存在一些事先没有预计到的技术难题，在通过攻关解决了存在的技术难题并加强内部沟通争取各方面支持后，我们于1999年1～3月份进行了工业应用实验，取得了节约新鲜催化剂20%以上的满意效果。
随后该装置一直在我厂的FCC废催化剂回收利用方面发挥着积极而且重要的作用。
截止目前，共向催化装置提供低磁高活性剂1200余t，仅节约新鲜催化剂的直接经济效益就达到800多万元。
该技术于2001年4月获得中国石化集团公司科技进步奖三等奖，先后取得两项国家专利，分别是：ZL98 1 10319.7催化裂化废催化剂磁分离机与工艺流程及配套装置和ZL 98 2 21637.8催化裂化废催化剂磁分离装置。
1998年石家庄炼油厂与中科院电工所合作进行了永磁辊式FCC废催化剂磁分离技术研究，但没有达到最终成功。
武汉新通创科技有限公司从1997年开始研制废催化剂磁分离技术，成功地开发出永磁型磁分离装置，于2000年12月至2001年3月在济南炼油厂完成了该技术的工业应用实验。
2.2 国内已经开发成功的磁分离技术目前国内已经开发成功的磁分离技术有洛阳石化总厂等单位合作开发的电磁型式磁分离技术和武汉新通创科技有限公司开发的永磁型式磁分离技术。
以下将进行较为详细的介绍。
2.2.1 电磁式磁分离技术[4][5][6]（1）工艺流程（见图1）由图1可以看出，装置采用压缩风作为催化剂输送用风和其他工艺用风。
从催化裂化装置卸出的废催化剂运到磁分离装置后，用提升机将其提升到原料罐加料口，经过细筛过滤处理后进入原料罐2。
1234 5610 117 8 9 13 1214 151617181920 212226272523 241-催化剂原料2-原料罐3-阀门4-进料控制器5-空气流量计6-压缩风源7-磁分离机8-冷水线9-热水线10-冷却水源11-整流电源12-整流电负极返回13-直流电正极输出14-二次风风斗15-一次风风斗16-给料器17-清洗风风斗18-非磁性剂和风19-磁性剂和风20-非磁性剂罐21-磁性剂罐22-气固分离器23-非磁性剂24-磁性剂25-尾风和催化剂细粉26-尾风净化器27-净化后尾风图1 电磁型式分离装置的工艺流程图废催化剂经过阀门3和进料量调节器4，被来自压缩风源6并经空气流量计5控制风量后的压缩风送至磁分离机7的给料器，废催化剂从给料器进入到园环形钢板网位于强磁场区的部分，低活性的高磁性催化剂粒子便被吸着在钢板网上，随着钢板网转动到脱离高磁场区域被来自一次风风斗的压缩风吹离钢板网进入高磁性剂料斗21。
而低磁高活性的催化剂粒子不能被强磁场区的钢板网吸着，直接被输送风吹过钢板网进入低磁性剂料斗20。
为了控制粉尘污染，低磁性剂和高磁性剂料斗上均装有旋风分离器22，从旋风分离器出来的尾风吹入水封除尘器洗去尾风携带的少量粉尘。
分离废催化剂的高强磁场由直流电源11经过磁分离机内部的激磁线圈提供。
给装置提供循环冷却水用于不断除去整流电源和激磁线圈所产生的热量。
低磁高活性剂从罐20卸出送催化装置继续使用，而高磁低活性剂从罐21卸出并运到指定填埋场。
（2）中试装置的磁分离效果洛阳石化炼油催化裂化废催化剂用上述磁分离装置进行分离的一组典型数据见表1。
表1 废催化剂磁分离试验结果表1的结果可以看出：分离出的低磁高活性剂与作为原料的非催化剂相比较，铁、镍、钒的含量分别降低了13.5%、16.0%和5.8%，微反活性由57.2提高到60.4，提高了3.2个单位。
取得了令人满意的处理效果。
（3）工业应用实验洛阳石化总厂等单位合作于1995年底研制出国内第一套电磁型式的炼油催化裂化废催化剂磁分离中试装置。
之后经过对装置进行试运行，在改造了影响分离装置顺利运行的漏料等技术问题后，我们在装置上开展了一系列的操作条件优化试验，找到了既能保证处理效果又能达到一定的处理量的最佳操作参数。
随后我们分离积存了90t低磁高活性剂，于1999年1月21日至3月20日在我厂二催化车间进行了工业应用试验，在原料油性质、操作条件和轻油收率保持不变的情况下，取得了节约新鲜催化剂23%的满意效果。
2.2.2 永磁式磁分离技术[7][8][9]（1）表2列出的是试验型磁分离机的主要性能。
表2 试验型磁分离机的主要性能表项目性能指标最大磁场强度/GS 12000最大磁场梯度/GS.cm-1 12000×105动力消耗/kW 1.7处理能力/t.d-1 2～3外型尺寸/mm(长×宽×高) 1140×700×1820总重量/t 0.7（2）图2是永磁式磁分离技术的工艺流程示意图。
（3）该技术的现状该技术于2000年12月至2001年3月在济南炼油厂进行了工业应用实验，实验过程共使用了采用实验室小型永磁型式磁分离机分离出的低磁高活性剂96t，取得了新鲜催化剂使用量下降、轻油收率增加、焦碳和干气产率降低的预期效果。
预计在2002年底，武汉新通创科技有限公司的第一套处理能力为6t/d～9t/d的工业化磁分离装置将在济南炼油厂安装投用。
3 磁分离技术的优势和经济价值3.1 磁分离技术的优势与催化裂化废催化剂的化学回收法相比，磁分离技术具有很多优势：1）磁分离技术是一个纯粹项目废催化剂低磁高活性剂高磁低活性剂收率/ %(ω) 64 36 比表面积/m2.g-182 107 90 孔体积/mL.g-1 0.15 0.20 0.17 磨损指数/%.h-1 1.4 1,.2 1.6 筛份/μm0～20 3.9 1.0 4.620～40 19.2 11.0 20.040～80 47.8 50.0 64.080～110 17.7 22.5 10.1＞110 11.4 15.5 1.4 金属含量/μg.g-1Fe 10810 9350 13090 Ni 4440 3730 5510V 4280 4033 4690 微反活性57.2 60.4 53.2的物理过程，工艺简单，可靠性高；2）磁分离技术采用干法分离，能耗非常低；3）分离过程中不使用任何化学品，不增加环境污染；4）投资回报率高，投用半年就能收回总投资；5）装置维护费用低，能长期给投资者带来十分可观的经济效益。
3.2 磁分离技术的经济价值采用磁分离技术对一个装置的全部废催化剂进行分离，将分离出的所有低磁高活性剂返回催化装置继续使用，可以节约大量的新鲜催化剂。
以中国石油化工股份有限公司洛阳分公司为例，2001年该公司共使用催化裂化催化剂3273t ，全年共卸出废催化剂 约2500 t ，采用磁分离技术将全部废催化剂按50%的收率分离回收利用其中的低磁高活性剂，每回用2.5t 低磁高活性剂可以节约1t 新鲜催化剂，则全年可以节约500t 新鲜催化剂，目前每吨新鲜催化剂售价为2.2万元，可以节约1100万元。
据报道，日本横滨炼油厂采用了在线磁分离技术后，取得了节约新鲜催化剂20%的显著效果。