基于plc的物流分拣系统设计
基于PLC的物料分拣控制系统设计
基于PLC的物料分拣控制系统设计一、引言随着工业自动化的发展和智能制造的推进，物料分拣是生产线上一个重要的环节。
物料分拣控制系统的设计和实施，将大大提高生产效率和质量。
本文将重点介绍基于PLC（可编程逻辑控制器）的物料分拣控制系统的设计。
二、系统需求分析物料分拣控制系统的设计旨在实现对多种不同物料的准确分拣和定位。
系统需要满足以下功能要求：1.可以识别并准确分辨多种不同物料的属性和特征，如尺寸、形状、颜色等。
2.可以通过PLC控制多个机械手和传送带等设备，实现物料的抓取和移动。
3.可以根据设定的优先级和规则，对物料进行分拣和分类，并且能够处理异常情况。
4.可以与其他系统集成，如上位机、仓储管理系统等，实现数据传输和互通。
三、系统设计方案基于上述需求，我们提出以下物料分拣控制系统的设计方案：1.硬件部分（1）传感器：利用视觉传感器和激光传感器等，获取物料的属性信息。
（2）执行器：采用电磁阀、气缸、伺服机械手等，实现物料的抓取和移动。
（3）PLC：选择合适的PLC进行控制，具备足够的输入输出点数、计算能力和通信功能。
（4）传送带：设置适当的传送带来实现物料的输送和分拣。
2.软件部分（1）PLC程序：通过Ladder Diagram或者Structured Text语言编写PLC程序，根据传感器信号来判断物料的属性，控制执行器对物料进行抓取和移动，实现分拣功能。
（2）图像处理算法：利用计算机视觉技术，对物料的图像进行处理和识别，提取出物料的特征信息。
（3）规则引擎：根据设定的规则和优先级，对物料进行分类和分拣。
（4）数据库：根据需要，设计数据库来存储物料的属性信息、分拣结果和异常情况等数据。
四、系统实施和测试在实施物料分拣控制系统之前，需要进行细致的系统测试和调试。
首先，通过对传感器和执行器的测试，验证其正常工作。
然后，编写PLC程序，并进行模拟仿真，验证分拣功能的正确性。
接下来，与其他系统进行集成测试，确保数据传输和互通的可靠性。
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现
基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现1. 引言1.1 背景介绍物料分拣传送系统是现代生产线中必不可少的一部分，它可以有效地提高物料分拣的效率和准确性，降低人工成本和错误率。
传统的物料分拣传送系统多采用人工操作或简单的机械传送装置，存在着工作效率低、错误率高、适应性差等问题。
随着科技的不断发展和进步，基于PLC的物料分拣传送控制系统应运而生，它利用先进的电气控制技术和自动化技术，实现了传统系统无法实现的功能和优势。
基于PLC的物料分拣传送控制系统具有高性能、可靠性强、灵活性好等特点，可以根据不同的需求和物料特性进行个性化定制，能够满足现代生产线对物料分拣传送的高效、精准要求。
在自动化生产中，PLC已经成为控制系统的核心部件，广泛应用于各种领域，包括工业自动化、交通运输、能源设备等。
因此，研究基于PLC的物料分拣传送控制系统的设计与实现具有重要的意义和价值。
通过此研究，可以提高生产线的自动化水平，提升生产效率，降低成本，实现智能化生产，促进工业的发展和进步。
1.2 研究意义基于PLC的物料分拣传送控制系统能够实现对物料的高效分拣和传送，提高了生产效率和质量，降低了人力成本，使生产过程更加智能化。
这对于促进制造业转型升级，提高企业竞争力具有重要意义。
基于PLC的物料分拣传送控制系统能够实现物料的实时监测和数据采集，为生产过程提供了重要的数据支撑。
通过数据分析和处理，可以实现生产过程的优化和智能化管理，提高生产效率和质量。
基于PLC的物料分拣传送控制系统具有灵活性强、可靠性高、成本低等诸多优点，适用于各种规模和类型的制造企业。
研究基于PLC 的物料分拣传送控制系统的设计与实现，对于推动工业自动化发展，提高制造业水平，具有重要的理论和实践价值。
1.3 研究目的本文旨在设计和实现一种基于PLC的物料分拣传送控制系统，旨在解决传统物料分拣传送系统中存在的一些不足之处，提高物料分拣传送效率和准确性。
具体目的包括：1. 研究分析传统物料分拣传送系统的设计原理和工作流程，总结其优缺点；2. 提出基于PLC的物料分拣传送系统设计方案，探讨其适用性和优势；3. 进行PLC编程与控制逻辑设计，确保系统能够稳定运行并实现准确的物料分拣传送；4. 设计物料传送控制系统的硬件，选择合适的传感器、执行器等设备，保证系统可靠性和稳定性；5. 进行系统实验并对实验结果进行分析，评估系统的性能和可靠性；6. 评估设计与实现的效果，找出存在的问题并提出改进方向；7. 展望未来，探讨如何进一步完善基于PLC的物料分拣传送控制系统，提高其智能化和自动化水平。
基于某PLC的自动控制分拣系统的设计
基于某PLC的自动控制分拣系统的设计自动控制分拣系统是现代物流仓储行业非常重要的一环，它能够提高分拣的效率和准确性，降低分拣过程中的人为错误率，减少人力成本。
本文将基于PLC来设计一个自动控制分拣系统。
该系统的主要功能是将不同种类的货物根据事先设定的规则自动进行分拣，并将其送到相应的目的地或存储区域。
系统包括输入设备、PLC、执行机构和输出设备四个主要部分。
1.输入设备：将待分拣的货物信息输入到系统中。
例如，可以使用条形码扫描设备将货物的条形码信息输入到PLC。
2.PLC：作为系统的核心控制设备，负责接收输入的货物信息，并根据事先设定的规则进行分拣指令的生成。
PLC还可以接收其他传感器中的信息，如输送机上的检测装置，以确保分拣过程的准确性。
3.执行机构：根据PLC生成的指令，将货物送到相应的目的地。
执行机构可以是机械臂、输送带或滑道等。
这些设备需要与PLC进行通信，接收和执行PLC的指令。
4.输出设备：该设备用于输出分拣结果。
例如，可以使用LED显示屏或打印机来显示或打印分拣结果，以供操作员查看。
在设计该自动控制分拣系统时，首先需要进行需求分析和系统功能分析，确定具体的分拣规则和分拣目的地。
然后，根据这些规则和目的地，编写PLC的程序，实现分拣系统的自动控制。
在编写PLC程序时，需要考虑到各种情况，例如货物种类的多样性、货物尺寸的不同、运输速度的变化等。
接下来，需要选择适合的执行机构。
根据不同的需求，可以选择机械臂、输送带或滑道等设备。
这些设备需要与PLC进行连锁操作，以确保分拣的准确性和效率。
最后，在实际应用中，需要对系统进行测试和调试。
这包括验证系统是否能够按照设计的规则进行分拣，以及是否能够正常运行。
在测试和调试过程中，可能会遇到一些问题，例如分拣错误、传感器故障等，需要及时解决和修复。
总之，基于PLC的自动控制分拣系统的设计需要从需求分析、PLC编程、执行机构选择和测试调试等多个方面考虑。
基于PLC的快递分拣系统
基于PLC的快递分拣系统概述快递行业的发展使得快递分拣系统成为了必不可少的一部分。
而基于PLC（可编程逻辑控制器）的快递分拣系统因其高效、可靠、灵活等优点而得到广泛应用。
本文将介绍基于PLC 的快递分拣系统的工作原理、架构设计以及应用场景。
工作原理基于PLC的快递分拣系统主要通过PLC控制器来实现从快递包裹到分拣口的自动分拣过程。
其工作原理如下：1.快递包裹进入系统：当快递包裹进入系统时，会通过传感器检测并将包裹的信息发送给PLC控制器。
2.包裹信息解析：PLC控制器会解析包裹的信息，包括收件人地址、重量、体积等，以便进行后续的分拣操作。
3.分拣策略确定：根据包裹的信息，PLC控制器会根据预设的分拣策略来确定将包裹分配到哪个分拣口。
4.分拣执行：PLC控制器会通过控制气动装置、电机等设备，将包裹送往相应的分拣口。
5.分拣完成：当包裹成功分拣到相应的分拣口时，PLC控制器会发送信号给操作员，提示分拣完成。
架构设计基于PLC的快递分拣系统的架构设计如下：1.PLC控制器：负责整个系统的控制和协调，包括接收传感器信号、执行分拣策略、控制分拣设备等。
2.传感器：用于检测和获取包裹的相关信息，例如光电传感器、称重传感器、尺寸传感器等。
3.分拣设备：包括气动装置、电机、传送带等，用于将包裹从入口送往相应的分拣口。
4.人机界面：为操作员提供交互界面，以便查看分拣状态、设置分拣策略等。
5.数据收集与处理系统：用于收集、分析和统计快递分拣系统的工作数据，以便进行效率优化和管理决策。
应用场景基于PLC的快递分拣系统在快递行业中应用广泛，主要有以下几个应用场景：1.快递中心：大型快递中心通常需要处理大量的包裹，通过基于PLC的分拣系统可以实现自动化、高效率的分拣操作。
2.仓储物流：在仓储物流领域，基于PLC的快递分拣系统可以提升货物的分拣速度和准确率，从而提高仓库的运营效率。
3.高速分拣线：高速分拣线通常需要处理大量快递包裹的同时保证分拣精度和速度，基于PLC的快递分拣系统能够满足这种需求。
《2024年基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》范文
《基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》篇一一、引言随着工业自动化和智能化技术的不断发展，多传感器物料自动分拣系统已成为现代物流、仓储、制造等领域的重要技术手段。
这种系统通过PLC（可编程逻辑控制器）控制，结合多种传感器技术，实现了对物料的快速、准确分拣。
本文将详细介绍基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统的设计，包括其工作原理、设计思路、系统构成以及实施应用等方面的内容。
二、系统工作原理及设计思路基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统的工作原理主要分为三个部分：传感器数据采集、PLC逻辑控制以及执行机构动作。
首先，系统通过多种传感器对物料进行数据采集，包括形状、大小、重量、颜色等特征信息。
然后，PLC根据传感器采集的数据进行逻辑判断和决策，控制执行机构对物料进行分拣。
最后，分拣后的物料被送至指定位置，完成整个分拣过程。
设计思路方面，首先要明确系统的需求和目标，确定分拣物料的种类、数量以及分拣的准确性和速度要求。
其次，根据需求选择合适的传感器和PLC控制器，并进行硬件设计。
再次，根据硬件设计编写PLC控制程序，实现逻辑控制和动作执行。
最后，进行系统调试和优化，确保系统的稳定性和可靠性。
三、系统构成基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统主要由以下几个部分构成：1. 传感器系统：包括形状传感器、大小传感器、重量传感器、颜色传感器等，用于对物料进行数据采集。
2. PLC控制系统：是整个系统的核心，负责接收传感器数据、进行逻辑判断和决策，并控制执行机构进行动作。
3. 执行机构：包括机械臂、电机、气缸等，根据PLC的指令进行动作，实现物料的分拣和传送。
4. 输送系统：用于将物料输送到分拣区域，以便传感器进行数据采集。
5. 控制系统软件：包括PLC程序和上位机监控软件，用于实现对系统的控制和监控。
四、实施应用基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统在实际应用中具有广泛的应用场景。
例如，在物流仓储领域，该系统可以实现对包裹、货物等物料的快速、准确分拣，提高物流效率；在制造业中，该系统可以实现对零部件、半成品等物料的自动化分拣和加工，提高生产效率和质量。
基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计
基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计一、引言近年来，随着生产自动化技术的发展，自动物料分拣系统在工业生产中被广泛应用。
传统的人工分拣方式存在效率低、成本高等问题，而基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统可以实现高效、快速、准确的物料分拣，大大提高工作效率和降低成本。
本文将介绍基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统的设计原理与实施方案。
二、系统设计原理1. 系统结构设计基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统主要包括传输装置、PLC控制器、传感器、执行机构和用户界面等组成部分。
传输装置用于将物料送入系统，PLC控制器负责接收和处理传感器获取的信号，并通过执行机构控制物料的分拣方向，最后通过用户界面进行系统的监控和控制。
2. 传感器选择与布置为实现物料的自动分拣，系统需要使用多种传感器来实时感知物料的位置、速度和形状等信息。
常用的传感器包括激光传感器、光电开关、压力传感器和超声波传感器等。
在系统设计中，应根据物料的特点和需求选择合适的传感器，并合理布置在传输装置上，以确保能够准确获取物料信息。
3. PLC控制算法设计PLC控制器是整个系统的核心部件，承担着接收和处理传感器信号的任务。
在设计过程中，需要编写PLC控制算法，根据传感器获取的信息判断物料的属性和位置，并利用执行机构控制物料的分拣方向。
常用的控制算法包括逻辑判断、PID控制和模糊控制等，根据实际情况选择合适的算法进行设计。
三、系统实施方案1. 传输装置设计传输装置是物料进入系统的通道，设计合理的传输装置可以提高物料的运输效率和准确性。
传输装置可以采用传送带、输送机或者滑动槽等结构，根据实际需求选择合适的装置，并根据物料的特点进行优化设计。
2. PLC控制器编程根据系统设计原理和需求，编写PLC控制器的程序。
程序中需要包括与传感器的接口程序，用于接收和处理传感器的信号；控制算法程序，用于判断物料的属性和位置，并控制执行机构的分拣方向；以及用户界面的程序，用于监控和控制系统的运行。
基于PLC的物料输送分拣系统监控程序设计
基于PLC的物料输送分拣系统监控程序设计摘要物料输送分拣系统在现代制造业中起着非常重要的作用。
为了确保物料输送分拣系统的正常运行，实时监控系统的设计至关重要。
本文基于PLC（可编程逻辑控制器）技术，设计了一个用于监控物料输送分拣系统的程序。
关键词：PLC、物料输送分拣系统、监控程序一、引言物料输送分拣系统通常包括一个机械装置和一个自动控制系统。
自动控制系统使用PLC来控制机械装置的运行。
为了确保物料输送分拣系统的正常运行，需要设计一个实时监控系统来监测整个过程。
本文基于PLC技术，设计了一个用于监控物料输送分拣系统的程序。
二、系统结构物料输送分拣系统主要由输入设备、PLC、机械装置、传感器和输出设备组成。
监控程序运行在PLC上，通过输入设备接收输入信号，通过输出设备发送控制信号。
传感器用于检测物料的位置和状态，并通过输入设备将这些信息发送给PLC。
机械装置根据PLC发送的控制信号来完成分拣任务。
1.系统状态监测监控程序首先需要监测系统的状态。
通过读取传感器的信号，监控程序可以检测物料的位置和状态。
根据这些信息，程序可以判断系统是否正常工作。
2.报警处理如果监控程序检测到异常情况，例如物料堵塞或机械装置故障，它将触发报警机制。
报警机制可以通过发送声音或闪光的信号来提醒操作员。
同时，报警信息也可以通过输出设备发送给上位计算机。
3.运行日志记录监控程序可以记录系统的运行日志。
日志包括系统的状态、报警信息和其他重要的运行数据。
这些日志可以用于系统故障的分析和故障排除。
4.远程监控通过在监控程序中添加远程监控功能，可以实现对物料输送分拣系统的远程监控。
操作员可以通过上位计算机或手机APP等远程设备来监视系统的运行状态，并进行远程控制。
四、实验结果本文设计的监控程序在物料输送分拣系统中进行了实验验证。
实验结果表明，监控程序可以实时监测系统的状态，并在检测到异常情况时触发报警机制。
同时，它还可以记录系统的运行日志，方便系统故障的分析和故障排除。
基于PLC的物流分拣系统解析
基于PLC的物流分拣系统解析随着电子商务的迅猛发展，物流行业面临着日益增长的包裹处理压力。
为了提高物流效率、降低人工成本，基于PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）的物流分拣系统应运而生。
本文将详细介绍基于PLC的物流分拣系统，包括系统原理、硬件设计、软件设计和应用前景等方面。
一、系统原理基于PLC的物流分拣系统的工作原理如下：1. 包裹识别：通过条码扫描或视觉识别等技术，识别包裹的信息。
2. 数据处理：将识别到的包裹信息传输至PLC，由PLC 进行数据处理。
3. 分拣指令生成：根据预设的分拣规则，PLC生成相应的分拣指令。
4. 分拣执行：分拣设备根据PLC生成的指令，自动将包裹分拣至指定目的地。
二、硬件设计基于PLC的物流分拣系统的硬件设计主要包括以下部分：1. PLC控制器：选择合适的PLC控制器作为系统核心，负责数据处理和指令生成。
2. 传感器与执行器：设计合适的传感器和执行器电路，用于包裹识别、分拣设备控制和状态反馈等。
3. 通信模块：设计合适的通信模块，实现PLC与上位机、分拣设备等之间的数据传输。
4. 电源模块：设计合适的电源模块，为系统提供稳定的电源供应。
三、软件设计基于PLC的物流分拣系统的软件设计主要包括以下部分：1. 控制算法：设计高效的分拣控制算法，包括包裹识别、数据处理、指令生成等。
2. 用户界面：设计友好的用户界面，方便操作人员进行监控和故障排查。
3. 数据管理：设计合理的数据管理算法，确保包裹信息的安全和可靠。
四、应用前景基于PLC的物流分拣系统具有广泛的应用前景，主要包括以下几个方面：1. 电子商务：在电子商务领域，物流分拣系统可以提高包裹处理效率，降低人工成本。
2. 制造业：在制造业中，物流分拣系统可以实现对原材料、成品等物料的自动化分拣。
3. 邮政快递：在邮政快递领域，物流分拣系统可以提高邮件、包裹的处理速度和准确性。
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摘要本文重点提出了调查单位材料的控制机制组合排序,并将分拣操作过程理解为订单的到达过程, 每个分拣器类型订单的服务过程和分拣机器之间的转换过程。
在控制过程中分拣器的分类线分为优先级分拣器和普通分拣器，优先级分拣器使用完整服务控制, 普通分拣器使用有限的服务(k = 1),适用于查询服务体系理论,通过嵌入式马尔可夫链和概率生成函数建立系统的数学模型,精确解决控制机制模型和第一和第二查询系统的特征参数,结合实际生产订单的优先级参数选择进行仿真分析。
关键词：拣选，查询机制，中等优先级查询。
AbstractAbstract—The paper proposed the priority polling control mechanism of the unit material combinations sorting lines, and sorters operating process is understood to be the arrival process of orders, service process of each sorter sorts orders and the conversion process between sorting machines. Control process, sorters of the combined sorting lines are divided into the priority sorters and ordinary sorters, priority sorters use full service control, ordinary sorters use limited service (k = 1), applies the polling service system theory, through the embedded Markov chain and probability generating function to establish the mathematical model of the system, the exact solution of the control mechanism of the polling system model and the first and second characteristic parameters, combined with the actual production priority parameters of orders picking for simulation analysis.Index Terms—Order Picking; Polling Mechanism;Secondary Priority Polling目录摘要 (1)1绪论 (4)1.1物流分拣系统简介 (4)1.2物流分拣系统的发展及应用情况 (4)1.3分拣系统的意义 (5)2物流分拣系统的结构和运行原理 (7)2.1物流分拣系统的结构 (7)2.1.1传送带与电机简介 (7)2.1.2传感器简介 (10)2.1.3可编程控制器（PLC）简介 (10)2.1.4电磁阀 (12)2.2物流分拣系统的运行原理 (14)3物流分拣系统中硬件选择设计 (15)3.1传送带与电机的选择 (15)3.2电机启动控制 (17)3.3传感器的选择 (17)3.4可编程控制器的选择 (19)3.4.1输入输出I/O点的估算 (19)3.4.2储存容量的估算 (19)3.4.3控制功能的选择 (20)3.4.4可编程控制器接线图 (21)3.5电磁阀的选择 (21)3.6电气控制柜设计 (25)4物流分拣系统软件设计 (26)4.1物流分拣系统的控制要求 (26)4.2物流分拣系统流程图 (27)4.3软件设计及编程 (27)4.4梯型图 (29)5总结 (31)致谢 (32)参考文献 (33)附录 (35)附录Ⅰ (35)附录Ⅱ (36)1绪论1.1物流分拣系统简介物流分拣系统分为：人工物流分拣系统和物流自动分拣系统两种。
随着社会的进步和发展，人工物流分拣系统在生产生活中的应用还占很大一部分。
人工分拣系统的步骤一般是：拣配，发票，道口，运输，储存或反检。
自动物流自动化分拣系统是集系统工程、电子工程、机械工程、信息识别、自动通讯和控制、动力驱动和计算机技术于一身的高新技术系统。
自动分拣系统一般由控制装置、分类装置、输送装置及分拣道口组成。
控制装置的作用是识别、接收和处理分拣信号，根据分拣信号的要求指示分类装置、按商品品种、按商品送达地点或按货主的类别对商品进行自动分类。
这些分拣需求可以通过不同方式，如可通过条形码扫描、色码扫描、键盘输入、重量检测、语音识别、高度检测及形状识别等方式，输入到分拣控制系统中去根据对这些分拣信号判断，来决定某一种商品该进入哪一个分拣道口。
分类装置的作用是根据控制装置发出的分拣指示，当具有相同分拣信号的商品经过该装置时，该装置动作，使改变在输送装置上的运行方向进入其它输送机或进入分拣道口。
分类装置的种类很多，一般有推出式、浮出式、倾斜式和分支式几种，不同的装置对分拣货物的包装材料、包装重量、包装物底面的平滑程度等有不完全相同的要求。
输送装置的主要组成部分是传送带或输送机，其主要作用是使待分拣商品贯通过控制装置、分类装置，并输送装置的两侧，一般要连接若干分拣道口，使分好类的商品滑下主输送机（或主传送带）以便进行后续作业。
分拣道口是已分拣商品脱离主输送机（或主传送带）进入集货区域的通道，一般由钢带、皮带、滚筒等组成滑道，使商品从主输送装置滑向集货站台，在那里由工作人员将该道口的所有商品集中后或是入库储存，或是组配装车并进行配送作业。
以上四部分装置通过计算机网络联结在一起，配合人工控制及相应的人工处理环节构成一个完整的自动分拣系统。
1.2物流分拣系统的发展及应用情况在物流分拣行业开始的早期大家都是使用人工分拣系统来进行作业。
人工方式拣取：通常小体积、少批量、搬运重量在人力范围内拣出货频率不是特别高的，可以采取手工方式拣取；随着工作量的增加和工作效率要求的提高，人们开始加入机械辅助人工作业大大提高了工作效率和工作量。
机械辅助作业：对于体积大、重量大的货物可以利用升降叉车等搬运机械辅助作业。
随着商品品种的日益丰富和社会需求个性化的发展，简单的人工分拣或机械分拣已不能完全满足高速、准确的分拣要求，自动化分拣系统越来越广泛地运用于不同的物流中心，为实现高效率、高质量的物流服务起到重要的作用。
自动分拣系统是二次大战后率先在美国、日本的物流中心中广泛采用一种自动化作业系统，该系统目前已经成为发达国家大中型物流中心不可缺少的一部分。
该系统的作业过程可以简单描述如下：流动中心每天接收成百上千家供应商或货主通过各种运输工具送来的成千上万种商品，在最短的时间内将这些商品卸下并按商品品种、货主、储位或发送地点进行快速准确的分类，将这些商品运送到指定地点(如指定的货架、加工区域、出货站台等)，同时，当供应商或货主通知物流中心按配送指示发货时，自动分拣系统在最短时间内从庞大的高层货架存储系统中准确找到要出库的商品所在位置，并按所需数量出库，将从不同储位上取出的不同数量的商品按配送进点的不同运送到不同的理货区域或配送站台集中，以便装车配送。
在现代，许多大型的工业生产中应用到了物流分拣系统。
物流分拣系统在不断的应用中日趋完善。
1.3分拣系统的意义二次大战以后，自动分拣系统逐渐开始在西方发达国家投入使用，成为发达国家先进和物流中心，配送中心或流通中心所必需的设施条件之一。
（1）能连续、大批量地分拣货物由于采用大生产中使用的流水线自动作业方式，自动分拣系统不受气候、时间、人的体力等的限制，可以连续运行，同时由于自动分拣系统单位时间分拣件数多，它可以连续运行100个小时以上，每小时可分拣7000件包装商品，如用人工分拣则每小时只能分拣150件左右，同时分拣人员也不能在这种劳动强度下连续工作8小时。
（2）分拣误差率极低自动分拣系统的分拣误差率大小主要取决于所输入分拣信息的准确性大小，这又取决于分拣信息的输入机制，如果采用人工键盘或语音识别方式输入，则误差率在3%以上，如采用条形码扫描输入，除非条形码的印刷本身有差错，否则不会出错。
因此，目前自动分拣系统主要采用条形码技术来识别货物。
（3）分拣作业基本实无人化国外建立自动分拣系统的目的之一就是为了减少人员的使用，减轻工员的劳动强度，提高人员的使用效率，因此自动分拣系统能最大限度地减少人员的使用，基本做到无人化。
分拣作业本身并不需要使用人员，人员的使用仅局限于送货车辆抵达自动分拣线的进货端时，由人工接货，由人工控制分拣系统的运行，分拣线末端由人工将分拣出来的货物进行集载、装车，自动分拣系统的经营、管理与维护。
如美国一公司配送中心面积为10万平方米左右，每天可分拣近40万件商品，仅使用400名左右员工，自动分拣线做到了无人化作业。
对于分拣系统的应用前景，主要着眼于分拣系统的可靠性，优越性，应用领域的适用性以及系统的经济效益、成本等方而来考虑。
但因分拣系统其要求使用者必须具备一定的技术经济条件，因此，在发达国家，物流中心、配送中心或流通中心不用自动分拣系统的情况也很普遍。
对于自动分拣系统因其自身存在的一些问题，在一定程度上限制了其应用的领域及其范围。
在引进和建设自动分拣系统时一定要考虑以下条件：自动分拣系统的一次性投资巨大，其本身需要建设短则40~50米，长则150~200米的机械传输线，还有配套的机电一体化控制系统、计算机网络及通信系统等，这一系统不仅占地面积大，动辄2万平方米以上，而且一般自动分拣系统都建在自动主体仓库中，这样就要建3~4层楼高的立体仓库，库内需要配备各种自动化的搬运设施，这丝毫不亚于建立一个现代化工厂所需要的硬件投资。
这种巨额的先期投入要花10~20年才能收回，如果没有可靠的货源作保证，则有可能系统大都由大型生产企业或大型专业物流公司投资，小企业无力进行此项投资。
它对商品外包装要求也很高，自动分拣机只适于分拣底部平坦且具有刚性的包装规则的商品。
袋装商品、包装底部柔软且凹凸不平、包装容易变形、易破损、超长、超薄、超重、超高、不能倾覆的商品不能使用普通的自动分拣机进行分拣，因此为了使大部分商品都能用机械进行自动分拣，可以采取二条措施：一是推行标准化包装，使大部分商品的包装符合国家标准；二是根据所分拣的大部分商品的统一的包装特性定制特定的分拣机。
但要让所有商品的供应商都执行国家的包装标准是很困难的，定制特写的分拣机又会使硬件成本上升，并且越是特别的其通用性就越差。