使用弹性橡胶油常遇见的问题及处理方法
橡胶圈常见缺陷及处理方法
橡胶圈常见缺陷及处理方法
橡胶圈常见缺陷包括以下几种：
1. 空洞和气泡：橡胶圈制作过程中，常常会出现空洞和气泡，这些空洞和气泡会降低橡胶圈的强度和密封性能。
处理方法可以是修补或更换有缺陷的橡胶圈。
修补时可以使用橡胶补丁或胶水填补空洞和气泡。
2. 裂纹和断裂：橡胶圈在使用过程中，由于受力或老化等原因，可能会出现裂纹和断裂。
处理方法可以是修补或更换有裂纹和断裂的橡胶圈。
修补时可以使用橡胶补丁或胶水加固。
3. 变形和变硬：橡胶圈在长时间使用或受到高温和化学物质等外界环境影响时，可能会发生变形和变硬。
处理方法可以是更换有变形和变硬的橡胶圈。
此外，可以采取适当的保养措施，如避免暴露在极端温度下和使用适合的润滑剂，以延长橡胶圈的使用寿命。
4. 腐蚀和老化：橡胶圈在长时间使用或受到化学物质和氧气等的腐蚀作用，会发生腐蚀和老化。
处理方法可以是更换有腐蚀和老化的橡胶圈。
此外，可以采取适当的保养措施，如存放在干燥、阴凉和通风良好的环境中，以延长橡胶圈的使用寿命。
5. 摩擦损伤：橡胶圈在与其他硬物接触或摩擦时，可能会出现摩擦损伤。
处理方法可以是修补或更换有摩擦损伤的橡胶圈。
修补时可以使用橡胶补丁或胶水修补。
总的来说，对于有缺陷的橡胶圈，修补是一种经济实用的处理方法，而更换是一种可靠的处理方法。
在使用橡胶圈时，应注意保护和维护，避免与尖锐物体或化学物质接触，并避免长时间曝露在极端环境中。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
橡胶制品常见问题及解决方法
不管是何种产品，其实都是有缺陷。
自然橡胶制品也不例外，那该产品比较常见的问题及解决方案有哪些呢吗，下边为您解答。
1、橡胶产品撕裂
原因分析：启模太快，受力不均匀；模具棱角、倒角不合理；隔离剂过多或是过少；胶料流动性差，半成品粘接性差；。
解决方案：启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计，合理使用隔离剂。
2、橡胶产品缺胶
原因分析：胶料没有充分流动；半成品单耗不足或装胶量不足；模具排气性能差；模温太高。
解决方案：减慢模具上升速度并反复放气；从新制定模具装胶量；改善模具设计，降低模温。
3、橡胶产品出现卷边、抽边、缩边
原因分析：胶料加工性能差。
解决方案：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。
4、橡胶产品过于粗糙
原因分析：模具表面粗糙，没清洗干净；混炼胶焦烧时间过短。
解决方案：清洗模具；延长焦烧时间。
5、橡胶产品胶边过厚，以至于产品超重
原因分析：模具装胶料过多；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。
解决方案：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。
6、橡胶产品有气泡
原因分析：配合剂中含有硫化分解加工时出现窝气；模腔中的空气没有排干净；模具无排气线。
解决方案：模具上增加排气线；生产合模前反复放气，配方中加适量氧化钙
7、橡胶产品出现裂纹
原因分析：胶料有脏物混入；隔离剂添加过多；胶料焦烧不够。
解决方案：保证胶料清洁无污染；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。
综上就是橡胶制品常见7大问题及解决方法的介绍，希望对大家进一步的了解有所帮助，同时，如想了解更多有关橡胶制品信息可咨询巩义市鑫业供水材料有限公司。
橡胶基础知识及常见缺陷改善对策
橡胶根底知识及常见缺陷改善对策原料-配方-工艺-设备-生产经验一、橡胶次品类别、原因分析及解决方法二．橡胶硫化工应知应会硫化工应知应会的目的：促使硫化工掌握橡胶材料和硫化的根本知识，提高硫化工专业理论知识和操作技能，更有效地效劳与新产品开发试试制工作从而提高硫化工自身的素质，使试制开发产品及时按期交样，并确保新模上线生产的产品合格率和生产效率最大化。
1.应知：1.熟知硫化三要素之间的相互关系及对产品的影响。
2.熟知橡胶产品各工序的生产，及其所使用的设备，设备的操作规程，产品的加工方法。
3.熟知模具、设备工装夹具的操作规程，平安知识及保养知识。
4.了解橡胶产品的使用的胶料代号，胶种及硫化工艺性能，以及主导产品的主要工作部位，外观质量标准。
5.应知硫化时间制定的依据，并能对生产中出现的一般质量缺陷进行分析、解决，并对复杂的问题提出改良意见。
2．应会：1.能够熟练掌握及使用各类结构橡胶模具的试模方法。
2.能鉴别各种胶号、胶料及胶料的外观质量的好坏、并能根据胶料代号准确判定材料的硬度。
3.能看懂各类结构的产品图、模具图及了解模具加工的根本知识。
4.会使用游标卡尺、测厚仪、测温仪，并了解其工作原理。
5.能确定出最正确、最合理的硫化工艺参数、操作技能并应用于生产。
7.能分析试模、试生产过程中出现的质量缺陷的原因，并能提出改良意见。
三．橡胶和塑料之间的区别塑料与橡胶最本质的区别在于塑料发生形变时塑性变形，而橡胶是弹性变形。
换句话说，塑料变形后不容易恢复原状态，而橡胶相对来说就容易得多。
塑料的弹性是很小的，通常小于100%，而橡胶可以到达1000%甚至更多。
塑料在成型上绝大多数成型过程完毕产品过程也就完毕；而橡胶成型过程完毕后还得需要硫化过程。
塑料与橡胶同属于高分子材料,主要由碳和氢两种原子组成,另有一些含有少量氧,氮,氯,硅,氟,硫等原子,其性能特殊,用途也特别.在常温下,塑料是固态,很硬,不能拉伸变形.而橡胶硬度不高,有弹性,可拉伸变长,停止拉伸又可回复原状.这是由于它们的分子结构不同造成的.另一不同点是塑料可以屡次回收重复使用,而橡胶那么不能直接回收使用,只能经过加工制成再生胶,然后才可用.塑料在100多度至200度时的形态与橡胶在60至100度时的形态相似. 广义地说，橡胶其实是塑料的一种，塑料包括橡胶。
橡胶产品基本缺陷产生原因和解决措施方案
解决措施
针对以上原因，可以采取以下措施：严格控 制原材料的混合质量，保证混炼温度适中， 避免焦烧；优化硫化工艺，确保硫化时间适 当，保证硫化充分。对于已经出现气泡的轮
胎，可以进行返工处理，重新进行硫化。
案例二：橡胶密封圈变形问题解决方案
原因
橡胶密封圈变形通常是由于材料硬度不当、硫化时间过 短或硫化温度过低导致的。此外，密封圈设计不合理或 使用过程中受到不适当的压力也可能导致其变形。
加工问题
加工过程中温度过高或者过低，导 致材料脱皮。
03
解决措施方案
气泡
原因
橡胶材料混合不均匀，或者橡胶材料中存在水分、挥发物等杂质，或者硫化过程中温度和压力不足。
解决措施
加强橡胶材料的质量控制，确保混合均匀，避免杂质的存在；适当提高硫化过程中的温度和压力，保 证橡胶充分硫化。
变形
要点一
原因
橡胶材料硫化不足或者热稳定性差，导致在储存和使用过 程中发生变形。
解决措施
优化配方，添加增粘剂，改进模具设计，选择合适的脱模剂。
02
产生原因分析
气泡
材料问题
原材料不纯净，有杂质。
搅拌问题
搅拌不充分，导致材料混合不均匀。
硫化问题
硫化时间过短，导致气泡不能完全排出。
变形
01
02
03
材料问题
使用的橡胶材料质量不好 ，容易发生变形。
结构设计问题
产品结构设计不合理，导 致受力不均匀，产生变形 。
变形
产生原因
硫化程度不足或局部硫化不均匀，导致橡胶物理性能不稳定。
解决措施
调整硫化剂和促进剂用量，采用多段硫化工艺，加强硫化过程的监控。
表面粗糙
橡胶强度不足常见原因及处理措施
橡胶强度不足常见原因及处理措施引言橡胶作为一种常用的材料，在许多行业中都起到重要的作用。
然而，有时候我们会发现橡胶制品的强度不足，不能满足使用要求。
本文将介绍一些常见的橡胶强度不足的原因，并提出相应的处理措施。
常见原因及处理措施1. 橡胶配方不合理：橡胶制品的强度受到配方的影响较大。
如果橡胶配方中的某些成分比例不合适，可能会导致强度不足。
解决这个问题的方法是优化配方，确保各组分的比例合理，以提高橡胶制品的强度。
2. 加工工艺不当：橡胶制品的强度还与加工工艺密切相关。
如果橡胶在加工过程中温度、时间等参数控制不当，可以导致强度不足。
为了改善这一问题，需要优化加工过程，严格控制加工参数，确保橡胶制品具有足够的强度。
3. 材料质量问题：橡胶原材料的质量也会对制品的强度产生影响。
如果使用质量不合格的橡胶原料，可能会导致强度不足。
解决这个问题的方法是优选供应商，确保原材料的质量可靠。
4. 橡胶老化：橡胶随着时间的推移会发生老化，导致强度下降。
为了延长橡胶制品的使用寿命，需要合理存储和保养，避免长时间暴露在高温、阳光等有害环境中。
5. 橡胶工艺改进：对于一些特殊需求的橡胶制品，可能需要通过改进工艺来提高其强度。
例如，可以采用增强材料，改变工艺参数等方法来增加橡胶制品的强度。
结论在使用橡胶制品时，如果发现强度不足的情况，我们可以通过优化配方、优化加工工艺，选择合适的材料和改进工艺等方式来解决问题。
通过这些处理措施，我们可以提高橡胶制品的强度，使其能够满足使用要求。
橡胶的耐油问题
橡胶的耐油问题
橡胶制品在使用过程如果和油类介质长期接触,油类能渗透到橡胶内部使其产生溶胀,致使橡胶的强度和其他力学性能降低。
油类能使橡胶发生溶胀,是因为油类渗入橡胶后,产生了分子相互扩散,使硫化胶的网状结构发生变化。
橡胶的耐油性,取决于橡胶和油类的极性,橡胶分子中含有极性基团,如氰基、酯基、羟基、氯原子等,会使橡胶表现出极性。
极性大的橡胶和非极性的石油系油类接触时,两者的极性相差较大,此时橡胶不易溶胀。
如丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯醇橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、氟橡胶、氟硅胶等对非极性的油类有良好的耐油性。
近年来,世界各国都在大力开发综合性能优良的耐油橡胶,主要是利用合成阶段的改性、多元共聚,加工阶段的不同橡胶共混、橡塑并用、添加有用的填充剂等方法来改善耐油橡胶的综合性能,已取得了很大的成效。
油、水管路弹性连接损坏原因初步分析及采取的防范措施81
油、水管路弹性连接损坏原因初步分析及采取的防范措施摘要：分析机组冷却水管路及油管路连接部分使用橡胶软连接，在长期使用中发生的损坏情况，产生的原因，根据橡胶软连接材料三元乙丙的特性，制定橡胶软连接的处理方法。
关键词：三元乙丙橡胶；热老化；寿命1.概述拉西瓦电站1-6号机组自2009年5月至2010年12月相继投产发电，发电机组风洞内油、水管路，为了防止震动造成损坏，均在适当位置加装NE型弹性连接，经过5年的运行，特别是6号机组的弹性连接有不同程度的损坏，而且6F技术供水2#空冷器进水口软连接在2014年7月7日破裂刺水，对机组的安全运行造成较大的风险。
2.现象2.1 2013年12月23日对6号机风洞内上导加、排油管路弹性连接进行检查，发现弹性连接密封面已损坏，损坏情况见照片密封面损坏2.2 2014年7月7日6号机组技术供水2#空冷器进水口软连接破裂刺水，软连接损坏情况见照片：破损处3.材料及损坏原因分析3.1 NE弹性连接材料及特性3.1.1 材料，通过电话咨询弹性连接生产厂家：哈尔滨红旗制胶厂，告知此种弹性连接所用材料为：三元乙丙橡胶。
3.1.2 三元乙丙橡胶材料特性三元乙丙橡胶具有优良的耐热、耐水、耐腐蚀等性能和优良的电绝缘性能、耐化学性、冲击弹性，耐酸碱。
耐热可达150℃，耐极性溶剂-酮、酯等，但不耐脂肪烃和芳香烃。
缺点是自粘性和互粘性很差，不易粘合。
通过查证橡胶的使用寿命，查出三元乙丙橡胶正常的使用寿命为5-10年。
GB/T2028-2005 硫化橡胶或热塑性橡胶应用阿累乌斯图推算寿命和最高使用温度中热老化试验说明，提高空气的流速可以提高氧化反应、抗氧剂和软化剂的挥发，从而提高老化反应的速度。
特别是在水浸泡和大气曝露的交替作用下，会加速橡胶的破坏。
三元乙丙橡胶对化学品如醇、酸、碱、氧化剂、制冷剂、洗涤剂、动植物油、酮和脂等均有较好的抗耐性；但在脂属和芳属溶剂（如汽油、苯等）及矿物油中稳定性较差。
塑胶件表面橡胶油烘烤不良及改善方案
塑胶件表面橡胶油烘烤不良及改善方案
塑胶件表面橡胶油烘烤不良是指在塑胶件的表面涂覆橡胶油后，经过烘烤过程后出现不良情况，表现为橡胶油有起泡、脱落、颜色不均匀等问题。
以下是改善方案：
1. 优化烘烤工艺：检查烘烤温度、烘烤时间和烘烤方式是否与橡胶油的要求相符。
确保在适当的温度和时间下进行烘烤，以避免过高温度或过长时间导致橡胶油不良。
2. 橡胶油选用：检查所使用的橡胶油是否符合产品要求，包括耐烘烤性能、附着力等。
选择具有稳定性好、耐高温性能强的橡胶油，以减少橡胶油在烘烤过程中的变化。
3. 表面处理：对塑胶件的表面进行合适的预处理，以提高橡胶油的附着力。
可以采用拉伸、增加表面粗糙度等方法，使橡胶油更好地附着在塑胶件上。
4. 橡胶油涂覆方式：调整涂覆橡胶油的方式，确保橡胶油均匀涂覆在塑胶件的表面。
可以采用喷涂、刷涂等方式，并注意控制涂覆的厚度和均匀性。
5. 质量控制：建立完善的质量控制体系，监控烘烤过程中的温度、湿度等参数，及时发现和解决问题。
进行产品的抽样检验和测试，确保产品符合质量要求。
总之，通过优化烘烤工艺、选择合适的橡胶油、进行表面处理、
调整涂覆方式以及加强质量控制等方法，可以改善塑胶件表面橡胶油烘烤不良情况。
常见橡胶油封的故障原因及排除方法
常见橡胶油封的故障原因
及排除方法
Prepared on 24 November 2020
常见橡胶油封的故障原因及排除方法
（oil seal）是一般密封件的习惯称谓，简单地说就是润滑油的密封。
告诉您这不是一般的封油密封零件，相比其他密封件更可靠，他能有效泄漏并将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏。
一般传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让在机械里面的润滑油渗漏，通常用于旋转轴，是一种旋转轴唇密封。
tc是采用材质丁腈橡胶和钢板制作而成，质量稳定，使用寿命长。
那么您知不知道的实际用途是什么呢
1.只用防止泥沙、灰尘、水气等来自外侵入轴承中;
2.限制轴承中的润滑油漏出。
当然啦，对弹性度也是有要求的，这样就能起到将轴适当的卡住，起到密封作用。
广州东晟密封件告诉您：如何处理油封的早期泄漏以及排除发生状况的相应方法：
要学会防止油脂泄漏，就得好好的了解下油封对机械的规格需求，定期的保养好密封件，那就不需要担心会发生问题啦！
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文章整理dsh广州密封件公司。
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使用弹性橡胶油常遇见的问题及处理方法
1、发白
在湿度较大的情况下，油漆容易发白，另外，喷漆施工中常碰到所谓“发白现象，这层白膜是由于水分与漆混合造成的，当水分不能全溶挥发成分时就与成膜物构成一层白色的乳状体。
水分逐步的挥发如乳状体被残留的溶剂所溶解则白色漆膜层消失。
如果溶剂不足以消除白膜，则漆膜的连续相被破坏出现“发白”现象。
因此，挥发溶剂应适应控制。
勿使用挥发过快的溶剂。
减少表面降温水分凝结，而当稍有“发白”现象发生时，又可在挥发后期重新溶解于存留的溶剂中，消除白膜，增加光泽。
2、烧底基本上，发生烧胶现象原因非常多，包括设计，注塑条件。
橡胶油配方（溶剂选料及用量）喷涂设备（使静电枪较易烧胶）等，所以处理的方法也无单一准则，要按个别情况通过试验来找出最合适的方法，以下是一些建议。
2.1治本方法
此方法主要在塑胶工件上做工夫，改良工件本身分子组织。
在喷涂条件不变的状况下，避免烧胶情况发生。
a、调整注塑条件，改用较高流速HIGH FLOW RAFE的塑胶原材料，及调注温度。
b、用退火方法消解塑胶分子组织内的压力，将工件加热70℃/2小时，PC素材可预先加热80-110℃/30分钟。
2.2治标方法
此类方法主要在喷涂方面做工夫，配合不同的溶剂或加喷底，在不改变注塑条件下，阻止烧胶情况的发生。
a、改用有颜色的橡胶底漆，例如BA-503黑色橡胶底漆。
b、如遇PP、PBT、PE、PA、纤维等特殊材质，则用相对应之底漆喷涂再喷HAH 系列橡胶弹性漆。
2.3其它方法
a、如果烧胶情况严重，建议同时配合两个或以上方法，多管齐下。
b、如果用BA系列底漆或底水，施工顺序如下：
(1)先喷底漆
(2)炉温60℃/15-30分钟
(3)再喷YD系列弹性橡胶油
(4) 炉温70℃/30分钟至干透，尤其在底漆未干时（但不能太干，70%为宜）决不可喷上YD系列弹性橡胶油。
3、手感不够
a、操作调油时，配比不正确；
b、喷油时，雾化不够，工件表面流平不好；
c、漆膜的膜厚不够厚；
d、稀释剂的配比过多。
4、龟裂
涂料施涂后，在未进入烤炉之前，出现裂纹，有如乌龟壳面，也有一条一条的细小裂纹，此病态导致了涂膜丧失了保护底材的能力。
其原因是、涂料里的粉料过多，二是溶剂挥发过快导致而成。
5、针孔
在弹性橡胶油中，涂膜干燥后，有时在涂膜表面形成针状小孔，严重时小孔更大，原因主要是湿膜中溶剂挥发过快，以及涂膜中空气泡溢出，湿膜不能流平，导致涂膜干燥后留下针孔。
这种针孔的排除主要是严格选用稀释剂，控制施工粘度，按照规定配比，在施工中注意防止水分及其他杂物混入，严格检查压缩机空气的洁净度及被涂物面的污染程度。
在弹性橡胶油配好后，请静置10分钟以上使漆料里的气泡溢出。
6、剥落
当涂层干燥成膜后，涂膜很容易从底材上剥落下来，造成大面积脱落。
其主要原因是底材金属表面过分光滑，底材被油料沾污。
含有水分或含有过多的硅烷流平剂等。
预防措施是涂装以前把光滑的底材打磨，用溶剂擦洗除去底材上的油污，如果是喷有底漆的物面上喷涂时必须对表面处理后再进行涂装（如五金底材先打五金底漆）。
7、丝印处掉油
对于有些产品，先丝印，再喷涂弹性橡胶油，在丝印处，弹性橡胶油没有附着力，或者是先喷弹性橡胶油，再丝印。
而丝印在弹性橡胶油漆表面上没有附着力。
其主要原因是丝印油墨与此类弹性漆不配套，解决方法是换掉丝印油墨。
因为每个厂家所生产的油墨所用的油墨树脂不同，所以它的附着性、层间结合力也就不同。
8、层间附着力差
弹性橡胶油在复涂时，在两层之间出现附着力差的现象。
重涂二道漆时涂膜变脆，并局部或全部地从已烘干的头道面漆涂膜上成片剥落完全丧失附着力。
预防措施主要是控制涂料的质量，检验层间附着力必须达到规定要求建议在复涂时采用“湿碰湿”工艺，尽量采用一次烘干的方法，避免两次烘烤，YD系列弹性橡胶油是经过试验成功，在众多客户的生产中未出现过此类问题。
9、发粘
此种病态经常发生于采用流水线施工的涂膜。
被涂物件经流水烘干或使用固化剂交联固化的涂膜。
当被涂装后的工件叠放在一起时，因重压导致涂膜互相粘着的病症，在D系列弹性橡胶油中，这种原因主要是一、炉温不够，烘烤时间太短，二是固化剂的配比太少。
烘出的工件光泽太哑，漆膜没有干透。
10、桔皮
在弹性橡胶油中很少出现桔皮现象，桔皮现象是湿膜未能充分流动形成的似桔皮状的痕迹。
原因是喷涂施工时，施工粘度高，喷枪口径大小不适导致雾化程度不足，喷枪距离过远，喷涂室的过度通风，烘前的流平时间不够，稀释剂的质量差，底材的温度等均会影响涂膜桔皮的产生。
其解决的方法是添加适量挥发速度较慢的溶剂，以延长湿膜的流动时间，使之有足够时间使整体表面张力趋向一致。
11、起粒
起粒是涂装后漆膜表面出现不规则块状物的总称。
在排除漆料中的杂物后，如果还是和开始的一样起粒，此时，就应解决施工中的环境，因为施工现场空气污浊或涂物的物面上积聚着粉尘也是起粒的主要原因。